Mengapa Adopsi Parsial Pemantauan Berbasis Kondisi Hasilnya Buruk

Kembali pada tahun 1995, saya presenting di konferensi Chemical Manufacturers Association ketika suara tenang di belakang ruangan mengganggu: "Boleh!" Slide yang memicu komentar menunjukkan bahwa pelaku terbaik industri menghasilkan 55 % alur kerja mereka melalui pemantauan berbasis kondisi (CBM). Audiensi menjadi diam, dan saya mengambil momen itu untuk meminta perspektif pembicara.

Dia menjelaskan pabrik yang menggunakan analisis getiran, termografi inframerah, ultrasonik, analisis minyak, pengujian motor, dan pengujian non-dektruktif, namun CBM hanya menyumbang 5 % alur kerjanya. Dia memiliki 1.000 mesin berputar, namun hanya 60 yang pada pemantauan getiran rutin. Saya bertanya, "Jika Anda memperluas teknologi tersebut ke 60 % basis aset Anda, apakah mereka dapat menghasilkan 50 % alur kerja Anda?" Dia tercanggung. Dia belum pernah memikirkan model cakupan benchmark tersebut.

Pelajaran itu tetap relevan: banyak perusahaan mengharapkan hasil transformatif dari CBM sambil hanya "coba-coba." Jebatan paling umum adalah menerapkan satu atau dua teknologi di sebagian kecil aset.

Memahami Dasar-Dasar CBM

Setiap peralatan industri mengeluarkan sinyal peringatan dini—panas, getiran, atau suara—sebelum kegagalan. Sinyal ini, atau mode kegagalan, dapat terdeteksi dengan alat CBM spesifik. Namun, peralatan biasanya memiliki beberapa mode kegagalan, berarti satu teknologi jarang menangkap semua masalah potensial.

Contohnya, chiller. Getiran, analisis minyak, analisis refrigerant, pengujian motor online/offline, dan deteksi kebocoran ultrasonik mungkin menangkap banyak masalah, tetapi Anda masih mungkin melewatkan tanda dini kegagalan tabun-buntel. Menambahkan pengujian arus eddy—dan mungkin teknik lain tergantung pada materi dan fluida—dapat mengungkapkan kesalahan tersembunyi. Dalam praktik, satu peralatan mungkin membutuhi selang uji komplementer.

Oleh karena itu, program CBM yang sukses bergantung pada dua prinsip:

• Identifikasi setiap mode kegagalan yang mungkin untuk setiap aset.
• Terapkan tumpukan teknologi yang tepat untuk mendeteksi mode tersebut.

Mengapa organisasi "coba-coba"? Karena memperluas program membutuhkan komitmen—dan risiko. Banyak yang lebih suka bereksperimen terlebih dahulu, berharap membuktikan ROI sebelum menskalakan. Sayangnya, pendekatan bertahap ini jarang memberikan manfaat penuh. Cakupan terbatas gagal mendeteksi sebagian besar masalah, menyebabkan peralatan berjalan hingga gagal, menjengkelkan tim, dan akhirnya mengarah pada kesimpulan bahwa CBM tidak efektif.

Menggunakan satu atau dua teknologi pada sejumlah aset menghasilkan sedikit atau tidak ada pengembalian. Sementara Anda mungkin melakukan analisis biaya terhindar yang permukaan, pendekatan ini tidak mempengaruhi keuntungan. ROI yang benar datang dari integrasi tumpukan teknologi komprehensif di persentase tinggi basis aset, memungkinkan penjadwalan proaktif, penyaluran tenaga kerja terampil, ketersediaan suku cadang yang tepat, perbaikan presisi, dan dampak yang diminimalkan pada efisiensi keseluruhan peralatan (OEE).

Mengadopsi program secara parsial menghasilkan proses evolutif yang tidak pernah berakhir yang tidak pernah dapat cocok dengan hasil praktik terbaik. Mencapai hasil tersebut membutuhkan merancang strategi CBM skala penuh yang sengaja.

John Schultz adalah Profesional Pemeliharaan dan Keandalan Terasertifikasi (CMRP) dengan Society for Maintenance & Reliability Professionals dan mitra di Allied Reliability. Schultz dan Allied Reliability adalah pemimpin terkemuka dalam menerapkan CBM untuk membangun model pemeliharaan proaktif. Baca lebih banyak artikelnya di www.alliedreliability.com. Untuk informasi lebih lanjut, email info@alliedreliability.com atau telepon 918‑382‑9400.