Penggunaan Inspeksi Visual Dalam Manajemen Aset Dan Kontrol Kualitas

Inspeksi visual adalah teknik yang sangat umum digunakan oleh profesional pemeliharaan dalam manajemen aset fisik, serta langkah terakhir dalam lini produksi barang yang berbeda.

Sementara para insinyur terus-menerus menemukan cara baru untuk mengotomatisasi tindakan berulang yang sering digunakan, inspeksi visual terbukti cukup tangguh dalam hal itu, terutama di bidang pemeliharaan peralatan.

Dalam posting ini, kami mencoba memahami inspeksi visual dari berbagai sudut pandang. Kami membahas dasar-dasar dan kasus penggunaan modern. Karena inspeksi visual dapat memberikan hasil yang berbeda-beda karena sifatnya yang subjektif, kami akan menyelesaikannya dengan menguraikan langkah-langkah yang dapat Anda ambil untuk membakukan proses inspeksi.

Definisi inspeksi visual

Inspeksi visual adalah metode inspeksi yang sangat mendasar yang digunakan dalam pengendalian kualitas manufaktur dan pemeliharaan aset. Ini adalah metode mencari kekurangan atau ketidaksempurnaan menggunakan mata telanjang dan peralatan inspeksi non-khusus.

Cukup sering, tidak ada formula empiris untuk menemukan produk cacat atau memeriksa peralatan. Oleh karena itu, pengalaman orang yang melakukan inspeksi visual memainkan peran penting dalam menentukan keberhasilan proses.

Mencari anomali dengan mata telanjang adalah metode inspeksi visual yang paling umum. Tapi itu tidak harus terbatas pada itu. Menggunakan indera lain untuk inspeksi juga berada di bawah payung luas inspeksi visual. Prinsip dasarnya adalah bahwa orang yang berpengalaman menggunakan kemampuan sensoriknya untuk mengidentifikasi masalah dengan objek yang mereka periksa.

Misalnya, profesional yang berpengalaman dapat menilai kualitas bahan seperti kayu dan logam dengan menilai suara yang dihasilkan oleh bahan tersebut. Mereka hanya bisa mengetuk objek dan membuat penilaian berdasarkan suara yang dihasilkan olehnya.

Demikian pula, teknisi pemeliharaan mungkin berbau kebocoran gas, dengar bahwa ada sesuatu yang lepas di dalam aset, atau bahkan merasa bahwa suatu peralatan bergetar lebih dari yang seharusnya atau memancarkan panas yang berlebihan. Semua sambil melakukan inspeksi visual .

Inspeksi visual dalam manajemen aset fisik

Inspeksi visual merupakan bagian integral dari manajemen aset fisik. Profesional perawatan menggunakannya setiap hari sebagai bagian dari aktivitas perawatan rutin mereka.

Kadang-kadang, sebuah organisasi akan melatih operator alat berat untuk melakukan inspeksi visual alih-alih teknisi pemeliharaan. Praktek ini sering disebut sebagai pemeliharaan otonom.

Inspeksi rutin membantu tim pemeliharaan menemukan tanda-tanda keausan yang dapat menyebabkan kegagalan peralatan. Masalah kecil diperbaiki di tempat jika teknisi memiliki akses ke alat dan suku cadang yang tepat. Jika tidak, mereka akan meninggalkan catatan tentang masalah yang terdeteksi. Manajer pemeliharaan atau supervisor nantinya akan menambahkan tugas baru ke rencana pemeliharaan preventif agar masalah tidak tertangani.

Meskipun bisa sangat berguna, inspeksi visual memiliki beberapa kelemahan. Mesin sering kali perlu dimatikan agar teknisi dapat melakukan inspeksi visual. Seperti yang dapat Anda bayangkan, ini mengurangi waktu kerja peralatan dan dapat merugikan keuntungan. Masalah lainnya adalah bahwa inspeksi visual terkadang terlambat mendeteksi masalah. Jika Anda mendeteksi kebisingan, panas, atau asap, kegagalan mungkin sudah berlangsung.

Untuk mengatasi masalah ini, semakin banyak organisasi yang menggunakan sensor dan peralatan pemantauan kondisi untuk memantau kesehatan dan kinerja aset secara real-time. Teknologi ini memungkinkan mereka untuk melihat tanda-tanda kerusakan jauh lebih awal daripada yang mungkin terjadi. Ini terwakili dengan rapi dalam grafik di bawah ini.

Sensor ini memungkinkan organisasi menjalankan strategi pemeliharaan lanjutan seperti pemeliharaan berbasis kondisi dan pemeliharaan prediktif. Strategi semacam itu mengurangi kebutuhan akan inspeksi visual tetapi jauh dari membuatnya usang. Sensor masih cukup mahal dan hanya dapat mendeteksi tanda-tanda kerusakan tertentu. Artinya manual metode pengujian seperti inspeksi visual tidak hanya diperlukan tetapi juga merupakan opsi yang lebih hemat biaya, terutama untuk aset yang tidak mahal.

Inspeksi visual dalam kontrol kualitas

Inspeksi visual adalah metode pengujian non-destruktif (NDT) tertua untuk kontrol kualitas. Dalam bentuk aslinya, inspeksi visual digunakan untuk mengamati permukaan suatu objek dan mencari retakan, goresan, ketidaksejajaran, korosi, dan cacat fisik lainnya.

Merek-merek besar, terutama yang memproduksi produk mahal, akan sangat rugi jika mereka mengirimkan seluruh lini produk yang cacat. Inspeksi visual adalah cara yang bagus untuk menyaring item dengan cacat yang jelas dengan cepat.

Misalnya, pembuat mobil seperti Rolls-Royce sangat mementingkan kesesuaian dan penyelesaian setiap komponen yang masuk ke mobil mereka. Penelitian internal mereka menunjukkan bagaimana kira-kira 70% dari semua komponen yang rusak ditolak karena ketidaksesuaian yang ditemukan selama inspeksi visual .

Ini tidak berarti bahwa inspeksi visual hanya dilakukan untuk barang-barang mewah. Contoh tandingan yang baik datang dari industri makanan dan minuman. Di sini, inspeksi visual dilakukan untuk memastikan tidak ada benda asing di dalam produk, kemasannya seragam dan disegel dengan benar, dan produk tidak diberi label yang salah. Karena sifat pemeriksaan ini yang cukup mudah, banyak produsen makanan mulai mengadopsi sistem visi mesin untuk kontrol kualitas.

Contoh sistem inspeksi visual otomatis ( Sumber gambar )

Secara garis besar, pengujian visual untuk kontrol kualitas dapat dilakukan dengan tiga cara berbeda:

1. Pengambilan sampel secara acak: Pemeriksaan kualitas dilakukan pada produk yang dipilih secara acak. Produk dapat diperiksa langsung di jalur produksi untuk melihat cacat visual yang jelas. Inspeksi yang lebih kompleks (seperti menguji bagian dalam produk) biasanya dilakukan di area pengujian khusus.
2. Pengambilan sampel manual penuh: Semua produk diperiksa secara manual. Ini bisa menjadi pekerjaan yang menuntut fisik dengan banyak tindakan berulang. Untuk memaksimalkan kesehatan dan produktivitas pekerja yang melakukan inspeksi, organisasi harus menyediakan peralatan yang diperlukan dan peralatan ergonomis.
3. Pemeriksaan visual otomatis: Produk diperiksa menggunakan kamera, metode pemrosesan gambar, dan algoritme pembelajaran mesin. Lebih lanjut tentang ini nanti di artikel.

Sistem otomatis untuk inspeksi visual tampaknya mendapatkan lebih banyak daya tarik karena sektor swasta mengembangkan solusi khusus industri. Masih harus dilihat seberapa cepat produsen akan mengadopsi teknologi ini.

Teknik inspeksi visual modern

Peningkatan teknologi tambahan dalam kualitas kamera dan pembelajaran mesin mulai mengubah cara kita berpikir tentang inspeksi visual. Teknisi perawatan sekarang memiliki kemampuan untuk melakukan inspeksi visual di tempat-tempat berbahaya dan sulit dijangkau, sambil bermil-mil jauhnya dari objek yang mereka periksa. Spesialis kontrol kualitas, di sisi lain, memiliki lebih banyak akses ke solusi inspeksi visual otomatis.

Inspeksi visual jarak jauh untuk pemeliharaan aset

Saat ini, teknisi dapat menggunakan robot dan drone untuk melihat area yang tidak dapat diakses. Kita berbicara tentang memeriksa benda-benda di ketinggian, ruang yang sangat terbatas, tempat-tempat berbahaya seperti tangki penyimpanan, dan sejenisnya.

Gambar atau video dapat dilihat dari lokasi yang jauh, bahkan ribuan mil jauhnya dari lokasi lokasi inspeksi – oleh karena itu disebut inspeksi visual jarak jauh. Data yang diambil dapat diakses dengan dua cara berbeda:

1. Siaran langsung: Robot atau drone dapat menyampaikan data lokasi ke stasiun pangkalan tempat inspektur dapat menonton siaran langsung. Dalam hal ini, robot atau drone juga dapat dikendalikan dari terminal jarak jauh. Ini hanya dapat digunakan dalam kasus di mana ada komunikasi nirkabel yang konstan antara peralatan yang sedang dioperasikan dan stasiun pangkalan.
2. Data tersimpan :Di area yang sangat terpencil atau berbahaya di mana tidak ada komunikasi nirkabel, video dan gambar disimpan dan dianalisis nanti.

Keuntungan tambahan dari jenis inspeksi ini adalah bahwa gambar dan video dapat dengan mudah dibagikan antara teknisi dan anggota tim terkait lainnya, tanpa harus hadir secara fisik di lokasi inspeksi. Kolaborasi ini bisa sangat berguna saat memecahkan masalah yang kompleks atau saat ada kebutuhan untuk menghubungi pakar khusus.

Pemeriksaan visual otomatis (AVI) untuk produksi massal

Inspeksi visual otomatis (AVI) menggunakan visi komputer dan kecerdasan buatan untuk melakukan inspeksi visual pada produk, bukan inspektur kualitas. Teknologi ini bertujuan untuk secara dramatis mengurangi kebutuhan akan campur tangan manusia untuk inspeksi di pabrik otomatis berskala besar.

Solusi pemeriksaan visual kognitif dari IBM ( Sumber gambar )

Foxconn, salah satu produsen elektronik terbesar di planet ini, menggunakan AVI di fasilitas manufaktur mereka. Kami akan menggunakannya sebagai contoh untuk menjelaskan secara singkat cara kerja teknologi ini.

Misalkan Foxconn memproduksi motherboard untuk iPhone terbaru. Salah satu contoh ideal motherboard dibuat dan diperiksa oleh inspektur visual manusia. Setelah disetujui, model ini diunggah ke database dan algoritme dapat menggunakannya sebagai patokan. Beberapa contoh model yang rusak juga diunggah ke server dan digunakan untuk mengajarkan algoritme cara mengenali anomali tertentu.

Motherboard lainnya akan keluar dari jalur perakitan otomatis dan melewati sistem kamera untuk AVI. Beberapa gambar produk diambil dari berbagai sudut. Gambar yang diambil dibandingkan dengan gambar benchmark yang disimpan menggunakan algoritme pembelajaran mesin. Beberapa faktor yang dibandingkan dapat berupa:

• ukuran dan bentuk elemen yang berbeda
• lokasi solder
• lokasi komponen
• komponen tidak ada
• konektor
• anomali warna

Produk lolos pemeriksaan jika cukup dekat dengan tolok ukur.

Pada nilai nominal, teknologi ini tampak seperti solusi sempurna. Lagi pula, ide utama di balik otomatisasi adalah menyerahkan tugas rutin dan biasa ke mesin sehingga karyawan dapat fokus pada pemecahan masalah yang kreatif. Ini adalah ide yang bagus, tetapi masih banyak keterbatasan yang perlu diatasi sebelum menjadi standar di ruang industri.

Keterbatasan solusi otomatis

Ada dua hambatan utama dalam penerapan otomatisasi dalam inspeksi visual.

Yang pertama adalah keterbatasan teknologi . Meskipun peneliti AI telah membuat langkah besar, algoritme inspeksi jauh dari sempurna. Mereka membutuhkan banyak contoh produk yang baik dan yang cacat sehingga mereka dapat belajar bagaimana mendeteksi anomali yang berbeda dengan cukup sukses. Selain itu, mesin sulit bekerja dengan permukaan reflektif. Ini akan menghilangkan bekerja dengan sebagian besar logam yang ditemukan di pabrik. Perbedaan menit seperti itu belum dapat ditangkap oleh algoritme, tetapi manusia dapat dengan mudah melakukannya.

Faktor kedua adalah biaya . Untuk menerapkan sistem inspeksi otomatis, harus ada peralatan tambahan seperti mesin pencitraan, alat jaringan, perangkat keras komputer, dll. Biaya perangkat keras ini selain biaya perangkat lunak masih membuatnya mahal bagi banyak organisasi.

Seiring waktu, kualitas dan harga sistem inspeksi visual otomatis akan turun dan kita akan melihat adopsi yang lebih luas.

Bagaimana membakukan proses inspeksi visual

Menstandardisasi proses apa pun membuatnya dapat diulang dan diverifikasi. Tetapi masalah dengan standarisasi inspeksi visual adalah bahwa sebagian besar pekerjaan bersifat sangat subjektif dan cukup sulit untuk dikemas sebagai daftar periksa.

Upaya standardisasi dalam pemeliharaan

Kegiatan pemeliharaan sering distandarisasi melalui prosedur operasi standar tertulis, pedoman keselamatan (seperti LOTO), dan daftar periksa pemeliharaan. Inspeksi visual, sampai tingkat tertentu, dapat ditangani dengan cara yang sama.

Karena teknisi pemeliharaan seharusnya sudah mengetahui cara melakukan inspeksi visual dasar, pedoman tertulis hanya dapat dibuat untuk peralatan kompleks di mana inspeksi yang tepat memerlukan beberapa langkah untuk diselesaikan.

Proses standardisasi dapat terlihat seperti ini:

• Catat semua aset yang diperiksa secara visual secara berkala.
• Petakan area terkait yang akan diperiksa.
• Catat tindakan yang harus diambil tergantung pada tanda kerusakan yang terlihat.
• Buat diagram alur berdasarkan informasi di atas.
• Buat daftar periksa pemeliharaan untuk petunjuk yang harus diperiksa.
• Jika memungkinkan, tambahkan daftar periksa dan diagram alur ke sistem CMMS Anda. Jika Anda memiliki CMMS seluler, teknisi dapat dengan cepat mengakses informasi tersebut di ponsel cerdas dan tablet mereka, yang secara signifikan dapat mempercepat alur kerja mereka.
• Kadang-kadang tinjau dan perbarui diagram alur dan daftar periksa tersebut.

Sebuah aset dapat memiliki sejuta masalah berbeda, tetapi tujuan inspeksi visual langsung adalah untuk mencari tanda-tanda umum keausan.

Daftar periksa pemeliharaan harus selalu dibuat oleh teknisi berpengalaman yang memahami cara kerja peralatan di fasilitas mereka. Biasanya, mereka adalah orang yang sama yang bertugas melatih teknisi baru. Ini sempurna, karena teknisi baru akan mendapatkan hasil maksimal dari upaya standardisasi ini.

Upaya standardisasi untuk manajemen mutu

Kunci untuk menstandardisasi inspeksi visual dalam manajemen mutu terletak pada proses pelatihan yang harus mencakup:

• panduan yang sangat jelas tentang apa yang dianggap sebagai cacat
• apa yang harus dilakukan dengan produk yang rusak
• kapan dan cara menggunakan alat inspeksi visual khusus
• siapa yang harus dihubungi untuk kasus perbatasan (meminta pendapat kedua)
• bagaimana dan di mana mencatat anomali baru
• panduan khusus lainnya yang perlu diikuti di lantai pabrik

Bahkan setelah itu, akan ada kasus di mana subjektivitas proses menyebabkan perselisihan. Goresan kecil pada produk mungkin merupakan pemecah kesepakatan untuk satu inspektur, sementara yang lain akan menandainya sebagai produk yang baik untuk digunakan. Beberapa tingkat inkonsistensi tidak dapat dihindari tetapi dapat diminimalkan melalui standarisasi.

Periksa jauh

Butuh beberapa saat sampai teknologi menjadi pengganti yang cocok untuk mata dan penilaian manusia. Dan itu akan memakan waktu lebih lama lagi hingga teknologi yang sama dapat diakses oleh operasi skala kecil dan menengah.

Sampai saat itu, aktivitas sederhana ini akan terus menjadi bagian penting dari manajemen aset dan kontrol kualitas, yang dilakukan oleh personel terlatih.

Seperti biasa, jika Anda memiliki pertanyaan, jangan ragu untuk memulai diskusi di komentar di bawah. Jika Anda tertarik untuk mempelajari lebih lanjut tentang perawatan dan keandalan peralatan, lihat artikel terbaru di blog Limble.