UGIMA® 4362 Stainless Steel Keras Kerja – Kemesinan Ditingkatkan & Tahan Korosi Unggul

Keterbatasan penggunaan:

Jika ada keraguan, silakan hubungi supplier.

Sifat Tahan Korosi

UGIMA® 4362 dapat menggantikan 1.4404 standar untuk sebagian besar aplikasi, khususnya untuk:

Korosi koma: Jenis korosi ini paling umum. Akibat terutama tindakan berbahaya ion klorida pada inklusi sulfida, muncul secara visual dalam bentuk nodul kecil dari produk korosi. Jenis korosi ini diatur oleh mekanisme stokastik.

Resistensi korosi koma ditentukan, pada kurva polarisasi, oleh potensi di atasnya korosi koma terbentuk. Uji dilakukan sesuai NF ISO 15158; semakin tinggi potensi, semakin baik resistensi terhadap jenis korosi ini. Grafik berikut menunjukkan nilai potensi koma dalam mV/SCE (elektroda kalomel terpuas) untuk spesimen yang diambil secara melintang dari batang ditarik dengan diameter 15 mm hingga 22 mm yang telah dipolir secara mekanis dengan kertas SiC1200 dan direndam dalam larutan air yang mengandung 0,86 moles/liter NaCl (30,4 g/l klorida) pada 35°C dan pH netral; lingkungan ini digunakan dalam uji asap garam netral (ISO 9227). Resistensi korosi koma UGIMA® 4362 sama dengan UGIMA® 4404 dan secara signifikan lebih baik dari beberapa steel 1.4404 standar. Untuk penggunaan di lingkungan yang sangat agresif (air laut, produk pembersih, dll.), silakan hubungi supplier.

Korosi tegangan: Uji dilakukan dalam lingkungan air diklorinasi pada pH 7 dan dengan kandungan oksigen 8 ppm dalam larutan; tegangan di bawah kekuatan lelah diterapkan selama lebih dari 1000 jam; grafik di bawah menunjukkan bahwa resistensi korosi tegangan UGIMA® 4362 lebih baik dari 1.4404 standar. UGIMA® 4362 dapat digunakan dalam kondisi ini hingga 130°C, tanpa risiko korosi tegangan, sedangkan untuk steel 1.4404, batas suhu tidak melebihi 50°C.

Kemesinan Umum

Batang dipanaskan panas: Pemotiran - VB15/0.15: Dalam hal aus sisipan (uji VB15/0.15 representatif produktivitas pemotiran kasar potensial), kondisi pemotiran yang dapat diakses UGIMA® 4362 meningkat rata-rata sebesar 6,5% dibandingkan 1.4362 standar (UGI 4362); ini menempatkannya di atas 1.4404 standar (UGI 4404) dan dekat dengan UGIMA® 4404HM. Rata-rata uji VB15/0.15 yang diperoleh dengan dua referensi sisipan geometri CNMG 120408 ditampilkan di sisi kanan.

Zona pecahan chip (CBZ): Dalam hal kepecahan chip (uji CBZ, representatif kemampuan logam untuk membatasi waktu henti mesin karena chip terpilit pada alat), jumlah kondisi pemotiran chip pendek UGIMA® 4362 meningkat secara signifikan dibandingkan 1.4362 standar (UGI 4362); ini menempatkannya pada level yang sama dengan 1.4404 standar (UGI 4404) dan di bawah UGIMA® 4404HM. Hal ini ditampilkan pada grafik di sisi kanan lembar data, yang menunjukkan jumlah kondisi pemesinan yang menghasilkan chip pendek, menengah dan panjang (di antara yang diuji*) untuk dua sisipan pemotiran referensi dan untuk setiap grade stainless steel yang diuji.

Pemboran: Untuk membandingkan UGIMA® 4362 dengan UGI 4362, 1.4404 standar (UGI 4404), dan UGIMA® 4404HM, uji pemboran dilakukan menggunakan dua jenis mata bor:

Maka aliran chip maksimum ditentukan. Aliran ini adalah jumlah maksimum chip yang dapat dihasilkan per satuan waktu dengan mata bor yang membuat "n" lubang tanpa harus mengganti mata bor. Angka "n" ini sesuai dengan 1140 lubang untuk mata bor HSS (yaitu panjang bor lebih dari 18 m) dan 516 lubang untuk mata bor karbida tercoat (yaitu panjang bor lebih dari 12 m). Semakin tinggi aliran ini, semakin baik grade.

Dengan mata bor HSS 4 mm tanpa pendingin pusat, karena Zona Operasi Optimal yang lebih lebar, aliran chip maksimum UGIMA® 4362 lebih tinggi dari UGI 4362 dan UGI 4404 dan serupa dengan UGIMA® 4404HM, seperti ditunjukkan pada grafik di sisi kanan.

Dengan mata bor karbida tercoat 6 mm dengan sistem pendingin pusat (15 bar) UGIMA® 4362 memiliki Zona Operasi Optimal yang lebih lebar dari UGI 4362, memberinya aliran chip maksimum yang serupa dengan UGI 4404; namun, masih secara signifikan di bawah UGIMA® 4404HM, seperti ditunjukkan pada grafik di sisi kanan.

Batang ditarik dingin (pemotiran batang): Untuk membandingkan UGIMA® 4362 dengan UGI 4404 dan UGIMA® 4404HM, uji dilakukan pada mesin bor TORNOS SIGMA 32.*

*harap dicatat bahwa uji membandingkan UGI 4362 dengan UGIMA® 4362, namun kepecahan chip yang sangat buruk UGI 4362 tidak memungkinkan hasil yang andal untuk sebagian besar operasi pemotiran yang diuji.

Pemotiran - VB15/0.25: Dalam hal aus sisipan (uji VB15/0.25 representatif produktivitas pemotiran kasar - pemotiran batang), UGIMA® 4362 berada di atas 1.4404 standar (UGI 4404), dengan produktivitas yang lebih baik sekitar 6%. Namun, masih secara signifikan di bawah UGIMA® 4404HM (- 14%). Hasil uji VB15/0.25 yang diperoleh dengan sisipan referensi geometri CCMT 09T308 ditampilkan pada grafik di sisi kanan.

Pemboran aksial: Seperti dijelaskan di atas untuk uji pemboran pada batang dipanaskan panas, aliran chip maksimum selama pemboran dengan mata bor karbida tercoat ditentukan untuk setiap grade yang diuji, memungkinkan sejumlah lubang (dalam kasus ini 1000) untuk dibor hingga 4D tanpa harus mengganti alat, tanpa pemerataan dan dengan pelumas internal (minyak larut). Aliran chip maksimum UGIMA® 4362 sama dengan UGI 4404 dan 10% lebih rendah dari UGIMA® 4404HM (lihat grafik di bawah).

Pemotongan melintang: Uji ini menentukan kecepatan pemotiran (dalam G96) dan kondisi pemakanan yang memungkinkan produktivitas maksimum, sambil memastikan 1000 pemotongan melintang tanpa harus mengganti alat. Grafik di sisi kanan menunjukkan pemakanan maksimum yang diperoleh untuk setiap grade yang diuji, menggunakan kecepatan pemotiran yang sama untuk semua grade (60 m/min). UGIMA® 4362 tampak secara signifikan lebih baik dari UGI 4404 dan pada level yang sama dengan UGIMA® 4404HM.

Perawatan Panas

Pengeluarahan larutan: Perawatan panas larutan harus dilakukan pada suhu antara 950°C dan 1050°C dan diikuti dengan pendinginan udara atau air cepat. Perawatan ini digunakan untuk memulihkan duktile grade setelah pembentukan panas atau dingin.

Pembentukan Panas

Pengerukan: Kebergunaan pengerukan UGIMA® 4362 pada suhu antara 1250°C dan 950°C memuaskan, meskipun lebih rendah dari stainless steel austenitik standar (1.4301, 1.4404). Duktile panas terkait dengan kandungan ferit grade, yang meningkat dengan suhu: akan lebih baik pada suhu pengerukan tinggi.

Kekuatan mekanis stainless steel austeno-feritik lebih rendah dari stainless steel austenitik dalam rentang suhu ini, yang menghasilkan beban lebih rendah pada alat; langkah berhati-hati terkadang diperlukan untuk membatasi deformasi creap yang tidak diinginkan.

Steel harus didinginkan cukup cepat setelah pengerukan pada suhu di bawah 900°C untuk mencegah pembentukan fase sigma yang memperkeruh (pendinginan udara atau air). Dalam kondisi seperti ini, pengeluarahan larutan tidak wajib. Suhu akhir pengerukan sekitar 900-950°C akan menghasilkan properti tarik mekanis yang meningkat (Rm, Rp0.2) karena pengakalan kerja.

Produk Tersedia

Silakan hubungi supplier untuk produk dan dimensi lainnya.

Pengelasan

Seperti UGI 4362, UGIMA® 4362 dapat dihasilkan dengan gesekan, resistensi atau pengelasan busa dengan atau tanpa kawat logam tambahan (MIG, TIG, elektroda terlapis, plasma, busam terendam, dll.) atau dihasilkan dengan LASER beam, electron beam, dll. Karena tidak ada Mo dalam UGIMA® 4362, grade ini, berbeda dengan grade stainless steel austeno-feritik lainnya, tidak membahayakan risiko signifikan pembentukan fase sigma selama pengelasan. Ini jauh lebih mudah ditangani selama pengelasan dengan cara yang sama seperti grade austenitik seperti 304L atau 316L. Dibandingkan dengan grade ini, UGIMA® 4362 bahkan lebih tidak rentan terhadap retakan termal. Namun, untuk mengoptimalkan resistensi pengelasan, sangat disarankan untuk memilih parameter yang memaksimalkan energi pengelasan, yang akan membatasi jumlah ferit di Zona Logam Pengelasan (WMZ) dan Zona Terdampak Panas (HAZ). Berbagai kawat logam tambahan dapat digunakan untuk menghasilkan UGIMA® 4362, sesuai dengan properti mekanis dan resistensi korosi pengelasan yang diperlukan. Yang utama adalah sebagai berikut:

Tidak disarankan untuk memanaskan pra komponen sebelum pengelasan. Komponen tidak boleh diperlakukan panas setelah pengelasan, meskipun pengeluarahan larutan diizinkan, jika diperlukan.