Industri Dirgantara &Pertahanan merupakan salah satu peluang terbesar untuk pencetakan 3D. Sebagai pengadopsi awal teknologi manufaktur aditif, pasar ini kini telah matang dengan nilai 1,36 miliar pada 2018 dengan proyeksi tumbuh menjadi 6,75 miliar pada 2026 (Sumber:Fortune Business). Saat penerbangan umum naik ke pesawat baru hari ini, dampak pencetakan 3d mungkin tidak terlihat, tetapi signifikan.
Pencetakan 3D FDM memainkan tiga gulungan unik di pasar luar angkasa.
Prototipe dan model konsep yang telah menjadi bahan pokok dalam industri ini selama 20+ tahun.
Alat penyelesaian cepat yang disesuaikan telah mengurangi biaya produksi secara keseluruhan.
Bagian Penggunaan Akhir bahkan telah menemukan jalan mereka ke pesawat, yang mengarah ke perbaikan cepat dan penghematan berat.
Pencetakan 3D Prototipe &Model Konsep untuk Dirgantara
Prototyping terus memainkan peran terbesar dalam hal aplikasi praktis dan sejauh ini merupakan penggunaan yang paling umum. Dari komponen roda pendarat ukuran penuh hingga model papan kontrol penuh warna, ada proses pencetakan 3D untuk memenuhi setiap kebutuhan. Produsen dapat memanfaatkan keunggulan ini dalam penghematan biaya dan waktu ke dalam inovasi dan pengembangan produk.
Aerialtronics yang berbasis di Belanda mengadopsi pencetakan 3D FDM untuk menyesuaikan prototipe mereka. Penurunan besar dalam "waktu-ke-bagian" telah memungkinkan mereka untuk mengulangi desain 5x - 10x lebih banyak daripada metode manufaktur tradisional mereka. Mereka juga mengurangi waktu R&D sekitar 50% dalam prosesnya.
Perkakas Jig, Fixture, &Layup
Meskipun bagian cetakan 3D belum lama terbang di pesawat, dicetak untuk perkakas sebagai bahan pokok selama lebih dari 20 tahun. Perlengkapan khusus yang cepat dan murah telah membuat operasi perakitan lebih mudah di banyak industri. Dengan bahan yang sangat kaku atau diperkuat seperti ULTEM dan Nylon12 Carbon Fiber, aplikasi baru telah muncul.
IDEC &Wehl adalah produsen bahan serat karbon dan mampu memangkas waktu tunggu mereka dengan menggunakan "alat layup" yang dicetak 3D. Dengan menggunakan struktur cetak 3D dengan pusat/”inti” yang dapat larut dan ULTEM 1010, alat tata letak mereka dapat menahan suhu ekstrem yang terlibat dalam proses pencetakan serat karbon, yang mencapai lebih dari 180°C . Bagian yang digambarkan di bawah ini hanya membutuhkan waktu 60 jam untuk diproduksi dengan pencetakan FDM. Membuat alat logam dengan pemesinan tradisional akan membutuhkan waktu lebih dari 4 minggu untuk diproduksi oleh IDEC dan akan jauh lebih mahal.
Suku Cadang Penggunaan Akhir “Terbang Jauh”
Aplikasi baru dan berkembang di pasar kedirgantaraan menciptakan penggunaan akhir yang dapat dikaitkan dengan persetujuan FAA yang baru-baru ini disetujui untuk suku cadang yang akan digunakan dalam penerbangan. Perkembangan terakhir dari para pemimpin industri sekarang memproduksi suku cadang dari mesin dengan bahan yang memenuhi persyaratan mereka. Upaya bertahun-tahun untuk mendapatkan persetujuan ini sangat berharga! Kami telah melihat produsen besar seperti Boeing dan Airbus mulai menukar komponen tradisional dengan komponen cetak 3D. Hal-hal seperti saluran udara, braket, panel dinding, dan penutup ujung kursi semuanya sekarang dicetak dengan harga yang jauh lebih murah.
Satu keuntungan yang sangat bagus yang dilihat banyak maskapai penerbangan adalah menghindari pajak impor dan ekspor saat menyimpan pesawat untuk diperbaiki. Sebagian besar maskapai penerbangan memerlukan beberapa suku cadang untuk bepergian dengan mereka, terutama dengan perjalanan internasional yang begitu umum saat ini. Mampu mencetak suku cadang sesuai permintaan akan menghapus inventaris di atas penghematan bahan bakar yang jelas dari membawa alat dan suku cadang yang lebih ringan.
