3 Cara Predictive Maintenance Menghemat Uang Anda dalam Jangka Panjang

Tujuh puluh persen 'kehilangan kegunaan' peralatan manufaktur disebabkan oleh keausan mekanis atau korosi, seperti yang diamati oleh Dr. E Rabinowicz di M.I.T. Dengan kata lain, sebagian besar peralatan gagal karena faktor kecil yang tidak terlihat secara kasat mata seperti abrasi, kelelahan, korosi, dan erosi yang membuat suku cadang aus, menurunkan pelumas, dan akhirnya menyebabkan masalah kinerja.

Namun di era otomatisasi canggih yang terhubung, Anda tidak perlu lagi menunggu kegagalan yang mematikan sistem Anda. Memanfaatkan umpan data dari instrumentasi, sensor, dan chip pengoperasian alat berat, pemeliharaan prediktif menggunakan otomatisasi untuk menandai penurunan kinerja dan mengidentifikasi area masalah lebih cepat.

Apa itu Pemeliharaan Prediktif?

Pemeliharaan prediktif adalah metode evaluasi sistem melalui pemantauan online terus menerus untuk mengidentifikasi area kinerja jatuh dan memprediksi area yang membutuhkan perawatan sebelum kegagalan. Seperti lampu 'periksa oli' di mobil Anda, sistem perawatan prediktif memberi tahu dan menjadwalkan berbagai tugas perawatan berdasarkan area masalah ini.

Pendekatan ini lebih dari sekadar mencegah kegagalan peralatan. Mengganti oli dan merotasi ban adalah aktivitas yang membantu mobil Anda bekerja pada performa puncak lebih lama. Pemeliharaan prediktif memperpanjang umur peralatan manufaktur dengan cara yang sama. Meskipun menambahkan perangkat keras yang sesuai untuk pemeliharaan prediktif memerlukan biaya di muka, penghematan biaya dapat dicapai dalam jangka panjang dengan:

• Mengurangi keausan internal dengan menghilangkan kontaminan mikroskopis melalui penggantian cairan dan aktivitas pembersihan tepat waktu
• Laporkan secara akurat masalah peralatan tertentu segera setelah masalah itu muncul
• Mencegah kegagalan peralatan dan pemborosan perawatan yang tidak perlu melalui jadwal perawatan berdasarkan data, bukan menebak-nebak.
• Mengidentifikasi pertumbuhan bakteri dan masalah lain yang sulit dideteksi melalui analisis berkala
• Meminimalkan penghentian sistem melalui pemantauan dan peringatan kinerja sistem yang berkelanjutan

Contoh Spesifik Manfaat Pemeliharaan Prediktif untuk Sistem Proses:

Apakah ini hanya secara teoritis bagaimana data dapat digunakan? Tidak. Kami telah melihat pemeliharaan prediktif melakukan keajaiban untuk memperpanjang masa pakai peralatan dan membantu operator menghilangkan dugaan dalam mengidentifikasi sumber masalah. Untuk menjelaskan cara kerjanya, kami memiliki tiga contoh mendalam tentang bagaimana pemeliharaan prediktif bermanfaat bagi pabrik lain:

1. Menghemat Uang dengan Shutdown Sistem Terkendali

Shutdown sistem yang tidak terjadwal adalah mimpi terburuk setiap manajer pabrik. Ketika terjadi shutdown yang tidak direncanakan, produksi segera berhenti, dan setiap detik uang hilang. Selama perebutan untuk membuat sistem kembali aktif dan berjalan, ada peningkatan risiko sistem diperbaiki secara tidak benar atau tidak lengkap, yang berpotensi menyebabkan perlunya perbaikan lebih lanjut di masa mendatang.

Dengan pemeliharaan prediktif, Anda akan mengetahui sebelumnya bahwa sistem Anda berisiko gagal, dan Anda akan dapat menjadwalkan penonaktifan sistem untuk memungkinkan perbaikan. Dalam melakukan ini, kru perbaikan dapat lebih produktif dengan agenda yang telah ditentukan; produksi dapat direncanakan di sekitar pemeliharaan untuk meminimalkan kerugian, dan manajer pabrik juga dapat menggunakan waktu ini untuk menyelesaikan peningkatan atau pemeliharaan lain yang mungkin diperlukan. Semua ini memungkinkan penghematan biaya selama sistem dimatikan.

2. Tahu Tepat Apa yang Salah dengan Peralatan

              Perangkat keras/lunak pemeliharaan prediktif, yang dipasang dengan benar oleh integrator otomatisasi proses, akan memberi tahu tim operasi pabrik secara tepat apa yang salah dengan sistem proses. Dengan mengetahui komponen mana yang akan mengalami kegagalan, tim perbaikan dapat bekerja tanpa harus menebak-nebak.

Mampu membeli suku cadang yang benar dan mengontrak tim yang tepat memungkinkan pekerjaan diselesaikan dengan cara yang seefisien mungkin. Dengan menghilangkan dugaan dan penyelidikan untuk menentukan penyebab kegagalan, pabrik akan menghemat uang dengan memperbaiki sistem dengan cepat dan pada percobaan pertama.

3. Mencegah Biaya Lain dengan Mengatasi Masalah Sebelum Menjadi Bencana

              Bayangkan skenario ini:sistem pencampuran batch Anda yang berusia 15 tahun, yang merupakan bagian integral dari produksi Anda, rusak. Dan tidak hanya berhenti bekerja, tetapi masalah kecil dengan salah satu pompa menyebabkan kegagalan yang mengirim pecahan logam besar melalui pipa dan merusak tangki pencampuran Anda. Tangki pecah dan sistem sekarang menjadi tidak berguna.

Jika Anda memiliki pemeliharaan prediktif, maka masalah yang lebih kecil dapat diketahui sebelumnya. Anda tidak akan membeli tangki baru dan membayar untuk perbaikan sistem pada dasarnya, karena tangki tidak akan pernah terpengaruh.

Memperpanjang masa pakai sistem Anda dan mencegah kegagalan sistem besar sepadan dengan biaya sistem pemeliharaan prediktif. Jika Anda memiliki pertanyaan tentang pemeliharaan prediktif, integrasi otomatisasi proses, atau Industrial Internet of Things (IIoT), silakan hubungi 314-714-1580 EPIC Automation Services hari ini.