Meningkatkan Kesuksesan TPM Melalui OEE: Teknik Terbukti untuk Nol Cacat dan Downtime Tidak Terjadwal
Produsen semuanya menginginkan hal yang sama: nol cacat dan tidak ada downtime tidak terjadwal. Namun, mencapai tujuan efisiensi produksi yang langka di lantai produksi adalah hal yang berbeda. Di sinilah overall equipment effectiveness hadir.
Apa itu OEE?
Perusahaan di seluruh dunia menggunakan overall equipment effectiveness—lebih dikenal dengan singkatan OEE—untuk mengevaluasi efisiensi lantai produksi. Pada intinya, metode OEE dapat mengidentifikasi bagaimana lantai produksi berkinerja pada tingkat peralatan, diukur terhadap metrik output dan kualitas ideal.
Berkaitan seberapa efisien lantai produksi atau seberapa baik perusahaan dikelola, setiap orang menghadapi realitas umum dan dapat diprediksi ini: mesin rusak, alat aus, dan manusia membuat kesalahan. Itulah sebabnya lean manufacturing dan prinsip TPM telah mendapatkan tempat berharga dalam operasi harian. Perusahaan yang mengadopsi prinsip lean dapat mengurangi downtime untuk terus meningkatkan operasi mereka.
Mengapa OEE penting?
Tanpa metode untuk memahami kinerja, hampir mustahil untuk mengetahui di mana dan bagaimana meningkatkan. OEE secara simultan menggabungkan dan mengisolasi aspek dependen produksi—output dan kualitas—sehingga semua orang dapat berada pada halaman yang sama. Setelah terkumpul, informasi yang tepat memberikan manajer lantai dan asisten lantai transparansi lengkap terhadap cacat, downtime, dan sejumlah area kinerja operasional kunci sehingga mereka dapat merencanakan sesuai.
Bagaimana memahami OEE di lantai pabrik?
Baik atau tidak semua orang di pabrik familiar dengan OEE, mereka akan mengenali komponennya. Pertimbangkan skenario berikut:
Bengkel buka 40 jam setiap minggu, tetapi pengaturan mesin dan istirahat makan siang menghabiskan 10 jam, jadi ketersediaan pabrik penuh adalah 75 persen. Untuk meningkatkan ketersediaan, mungkin saatnya mempertimbangkan tooling quick-change atau cara lain untuk mengurangi downtime.
Selama waktu yang tersedia, mesin dapat memproduksi 10 widget stainless steel setiap jam. Jika hanya menghasilkan rata-rata delapan widget setiap jam, performanya adalah 80 persen. Apakah ada masalah pada mesin yang menyebabkan performa menurun ini?
Jika salah satu widget yang dihasilkan setiap jam ends up di tong sampah, tingkat kualitas berjalan pada 87,5 persen. Saatnya untuk mengetahui mengapa.
Bagaimana menghitung OEE? Petunjuk: Tidak ada satu rumus atau jumlah keseluruhan.
Perusahaan konsultan transformasi digital LNS Research menyatakan OEE adalah hasil perkalian Ketersediaan x Efisiensi x Kualitas (menempatkan skenario pabrik widget tepat di atas 50 persen). Ini menunjukkan bahwa perhitungan OEE tidak boleh diterapkan secara keseluruhan, melainkan pada setiap peralatan.
Penyedia alat produktivitas Vorne Industries menawarkan metode sederhana dan pilihan untuk perhitungan OEE. Yang pertama didefinisikan sebagai Jumlah Bagian Baik x Waktu Siklus Ideal/Waktu Produksi yang Direnjencanakan. Metode pilihan membagi ketersediaan, performa, dan kualitas menjadi “faktor kerugian” yang kemudian dimasukkan ke dalam rumus serupa yang bertujuan untuk memberikan pemahaman yang lebih rinci tentang pemborosan manufaktur.
Larry Coté, pendiri kelompok konsultan Ottawa Lean Advisors, memperingatkan bahwa bengkel harus menganalisis komponen individual yang digunakan dalam perhitungan OEE apa pun, alih-alih menilai kinerja berdasarkan jumlah keseluruhan.
“OEE adalah ukuran yang menarik dan nyaman, tetapi diambil secara langsung itu dapat dengan mudah mengabaikan masalah spesifik,” kata Coté. “Misalnya, downtime mesin dapat ditutupi oleh tingkat kualitas sempurna, atau 100 persen uptime dapat meredam angka cacat yang besar. Anda benar-benar perlu menelusuri masing-masing tiga nilai secara individual untuk mendapatkan gambaran lengkap.”
Greg Giles, direktur eksekutif sistem eksekusi manufaktur di RedViking, setuju. Satu metrik OEE membuatnya senang hanya ketika angkannya tinggi dan semuanya berjalan lancar.
“Penting untuk mengambil pendekatan holistik terhadap OEE,” kata Giles. “Jika ada penurunan atau inkonsistensi dalam nilainya, Anda perlu memiliki kemampuan untuk memahami di mana masalahnya, sehingga dapat menemukan akar penyebabnya.”
Bagaimana menentukan akar penyebab efektivitas peralatan buruk?
Salah satu cara untuk menemukan dan mengidentifikasi akar penyebab adalah melalui pengumpulan dan analisis data yang komprehensif. Ini bisa semudah meminta operator mesin untuk mencatat kegagalan—seperti bagian cacat, waktu pergantian, dan berhentinya mesin tidak terjadwal—pada spreadsheet Excel, memberikan kode alasan untuk masing-masing. Akhir minggu, hasil dari setiap mesin dapat dikumpulkan dan dianalisis, setelahnya pekerjaan detektif dapat dimulai.
Inisiatif seperti ini—meski niatnya baik—dapat memberatkan dan memakan waktu. Tindakan pengumpulan data OEE itu sendiri dapat menyebabkan downtime tambahan, menyelisihi nilai yang seharusnya dapat diterima.
Ahli industri setuju bahwa alat OEE terbaik adalah yang hampir tanpa upaya, secara otomatis mengumpulkan data mesin—memungkinkan manajemen menghabiskan lebih sedikit waktu menghitung angka dan lebih banyak waktu mengidentifikasi serta menangani akar penyebab. Pendekatan perangkat lunak menghilangkan beban entri data dari operator, sambil menghilangkan perasaan “big brother is watching.”
Platform pengumpulan otomatis ada untuk membantu bengkel mengidentifikasi “kerugian besar,” seperti berhentinya mesin, siklus lambat, cacat proses, dan hasil yang menurun. Setelah kegagalan tersebut teridentifikasi, alat manajemen kinerja memudahkan untuk mengejar penyebab downtime, mengambil tindakan dan memulai siklus lagi, sehingga terus meningkatkan nilai OEE di seluruh lantai produksi.
Baik bengkel menikmati bagian sempurna dan uptime 95 persen, atau sedang menggerogoti kinerja mesin harian yang idle, inisiatif OEE adalah pendekatan yang excelente untuk meningkatkan produktivitas, kualitas, dan efisiensi.
Taktik OEE apa yang berhasil di lantai produksi Anda? Bagikan tips terbaik Anda.
