Mencapai Nol Cacat: Pendekatan Pragmatis untuk Menghilangkan Kegagalan
Apakah mencapai nol cacat adalah tujuan yang realistis? Ini adalah pertanyaan yang semua spesialis industri tanyakan kepada diri mereka selama bertahun-tahun. Karena tidak ada sistem yang sempurna dan karena setiap organisasi memahami faktor manusia (yang tidak takluk oleh definisi), aman untuk diasumsikan lebih pragmatis untuk mencari keberadaan tanpa kegagalan daripada berharap memiliki produksi yang sepenuhnya bebas dari kegagalan.
Mengapa kualitas sangat penting?
Kesalahan dan disfungsi dalam proses adalah takutnya industriwan dan manajer karena mereka mencegah mereka mencapai nol cacat. Semua, oleh karena itu, dilakukan untuk mencoba memaksimalkan tingkat kualitas produksi. Tanpa ini, tidak ada perusahaan yang dapat berharap untuk mengikuti pesaing dalam konteks persaingan global yang intens. Keunggulan bukanlah opsi; ini adalah kebutuhan vital saat ini. Cacat menindas perusahaan dalam banyak cara.
Mereka memiliki dampak negatif pada biaya produksi, menghasilkan borosan monster dalam hal sumber daya, waktu, dan energi, menghasilkan limbah dan secara signifikan merusak citra merek.
Untuk mencegah fenomena ini dan mendekati nol cacat sebanyak mungkin, organisasi menerapkan pendekatan kualitas berdasarkan audit dan peningkatan berkelanjutan.
Nol cacat: buat benar sejak kali pertama
Ada satuan untuk mengukur tidak-baik dalam produksi: ppm. Ini adalah jumlah cacat yang tercatat per juta bagian yang diproduksi per tahun. Juga dikenal sebagai DPMO (cacat per juta kesempatan), digunakan dalam industri otomotif dan penerbangan. Ini adalah salah satu indikator acuan untuk kualitas.
Tujuan, oleh karena itu, adalah untuk mengurangi ppm atau DPMO ke ekspresi paling sederhana, yang sepenuhnya sesuai dengan pencarian nol cacat. Dengan kata lain, model ideal adalah yang memungkinkan untuk terlihat bagus sejak kali pertama untuk membatasi pengembalian, penolakan dan perubahan. Dalam kenyataan, tingkat toleransi untuk tingkat kegagalan sangat bervariasi tergantung pada produsen dan spesifikitas aktivitas mereka. Ambang dari 5 hingga 10 ppm dapat ditemukan serta yang lain pada 50 ppm.
Mengatasi cacat ini melalui kontrol yang lebih besar atas proses manufaktur memastikan penggunaan sumber daya yang optimal sambil meningkatkan kepuasan pelanggan.
Digitalisasi untuk mengurangi cacat ke ekspresi paling sederhana
Digitalisasi alat produksi dan pemantauan adalah salah satu kemajuan besar yang diusulkan hari ini untuk mengurangi kegagalan dan meningkatkan kualitas. Solusi digital untuk industri menawarkan, di antara hal lain, kemungkinan untuk mendeteksi cacat lebih awal, mengidentifikasi asal-usulnya, dan bereaksi lebih cepat. Mencoba mencapai nol cacat juga berarti responsif dan memiliki alat yang sesuai untuk melakukan penyesuaian yang diperlukan dalam siklus manufaktur.
Digitalisasi juga mendorong ke arah nol cacat dengan berintervensi dalam aspek lain seperti pelatihan, dematerialisasi instruksi kerja dan pengembangan sarana serta prosedur pemeliharaan.
Picomto adalah perangkat lunak instruksi kerja digital terkemuka di Eropa. Jangan ragu untuk menghubungi kami untuk informasi lebih lanjut.
