Bagaimana mencapai cacat nol?

Apakah mencapai zero-defect merupakan tujuan yang realistis? Ini adalah pertanyaan yang telah ditanyakan oleh semua spesialis industri pada diri mereka sendiri selama beberapa dekade. Karena tidak ada sistem yang sempurna dan karena setiap organisasi memahami faktor manusia (yang tidak sempurna menurut definisi), aman untuk berasumsi bahwa lebih pragmatis untuk berusaha mencapai ketiadaan kegagalan daripada berharap memilikinya. produksi yang benar-benar bebas dari kegagalan.

Mengapa kualitas begitu penting?

Kesalahan dan disfungsi dalam proses adalah ketakutan para industrialis dan manajer karena mereka mencegah mereka mencapai nol cacat. Oleh karena itu, semuanya dilakukan untuk mencoba memaksimalkan tingkat kualitas produksi. Tanpa ini, tidak ada perusahaan yang dapat berharap untuk mengimbangi para pesaingnya dalam konteks persaingan global yang ketat. Keunggulan bukanlah pilihan; itu adalah kebutuhan vital saat ini. Cacat menghukum perusahaan dalam banyak cara.

Mereka memiliki dampak negatif pada biaya produksi, menghasilkan limbah raksasa dalam hal sumber daya, waktu dan energi, menghasilkan limbah dan secara signifikan merusak citra merek.

Untuk mencegah fenomena ini dan mendekati nol cacat, organisasi mengadopsi pendekatan kualitas berdasarkan audit dan peningkatan berkelanjutan.

Zero defect:buat pertama kali bagus

Ada unit untuk mengukur non-kualitas dalam produksi:ppm. Ini adalah jumlah cacat yang dicatat per juta bagian yang diproduksi per tahun. Juga dikenal sebagai DPMO (cacat oleh jutaan peluang), digunakan dalam industri otomotif dan kedirgantaraan. Ini adalah salah satu indikator tolok ukur kualitas.

Oleh karena itu, tujuannya adalah untuk mengurangi ppm atau DPMO ini ke ekspresi yang paling sederhana, yang sepenuhnya sejalan dengan pencarian cacat nol. Dengan kata lain, model ideal adalah model yang memungkinkan untuk terlihat bagus pertama kali untuk membatasi pengembalian, penolakan, dan perubahan. Pada kenyataannya, tingkat toleransi untuk tingkat kegagalan sangat bervariasi tergantung pada produsen dan kekhususan kegiatan mereka. Ambang batas dari 5 hingga 10 ppm dapat ditemukan serta yang lainnya pada 50 ppm.

Mengatasi cacat ini melalui kontrol proses manufaktur yang lebih baik memastikan penggunaan sumber daya secara optimal sekaligus meningkatkan kepuasan pelanggan.

Digitasi untuk mengurangi cacat pada ekspresi paling sederhana

Digitalisasi alat produksi dan pemantauan adalah salah satu kemajuan besar yang diusulkan saat ini untuk mengurangi kegagalan dan meningkatkan kualitas. Solusi digital untuk industri menawarkan, antara lain, kemungkinan mendeteksi cacat lebih awal, mengidentifikasi asalnya, dan bereaksi lebih cepat. Mencoba mencapai nol cacat juga berarti bersikap responsif dan memiliki alat yang tepat untuk melakukan penyesuaian ulang yang diperlukan dalam siklus manufaktur.

Digitasi juga mendorong ke arah zero defect dengan mengintervensi aspek lain seperti pelatihan, dematerialisasi instruksi kerja dan pengembangan sarana dan prosedur pemeliharaan.

Picomto adalah perangkat lunak instruksi kerja digital Eropa terkemuka. Jangan ragu untuk menghubungi kami untuk informasi lebih lanjut.