Papan selancar

Latar Belakang

Papan selancar digunakan dalam olahraga selancar. Papan selancar yang khas memiliki lebar sekitar 18-24 inci (46-61 cm), panjang 72-120 inci (183-305 cm), dan tebal beberapa inci. Ini memiliki inti ringan dan apung yang ditutupi dengan cangkang keras. Saat digunakan, peselancar berbaring telungkup di papan selancar dan mendayung ke laut ke titik di mana ombak mulai naik. Peselancar memutar papan ke arah pantai, mendayung dengan cepat untuk menyamai kecepatan gelombang yang datang, kemudian dengan cepat berdiri dan menyeimbangkan papan saat didorong oleh permukaan ombak yang pecah. Salah satu variasi papan selancar adalah papan layar, yang mencakup tiang pendek dan layar yang digunakan untuk selancar angin. Variasi lainnya adalah body board, yang lebih pendek dari papan selancar dan ditunggangi dalam posisi tengkurap.

Papan selancar, dan olahraga selancar, diyakini berasal dari Polinesia sejak AD 400. Orang Polinesia membawa olahraga itu ketika mereka menetap di Hawaii. Papan selancar Hawaii terbuat dari kayu dari berbagai pohon di pulau itu. Mereka diukir dan dibentuk dengan tangan, kemudian diwarnai dan diselesaikan menggunakan jus alami dan minyak tumbuhan. Papan terbesar, disebut 'olos, panjangnya 144-240 inci (3,6-6 m) dan beratnya hampir 200 pon (91 kg). Eksperimen dengan papan selancar kayu Hawaii selama tahun 1920-an dan 1930-an menghasilkan desain papan berlubang dan penggunaan laminasi kayu merah dan balsa untuk mengurangi beratnya.

Fiberglass pertama papan selancar dibangun pada tahun 1946. Ini terdiri dari dua bagian berlubang yang dibentuk dengan pengaku kayu merah, atau stringer, mengalir di tengahnya. Pada tahun 1949, Bob Simmons membangun papan pertama dengan inti styrofoam apung yang diapit di antara dua lapisan kayu lapis tipis dan disegel dengan resin.

Kelahiran papan selancar modern datang pada tahun 1958 ketika Hobie Alter mulai memproduksi papan dengan inti busa poliuretan. Kemudian, ia mengembangkan teknik fiberglass menggunakan resin poliester untuk membentuk kulit terluar. Saat ini, hampir setiap papan selancar menggunakan konstruksi ini.

Bahan Baku

Papan selancar khas memiliki inti busa poliuretan kaku dengan kulit luar dari kain fiberglass dan poliester resin. Jika stringer digunakan dalam desain, biasanya terbuat dari kayu seperti redwood, basswood, atau spruce. Stringer fiberglass berwarna juga dapat digunakan. Sirip, atau skeg, terbuat dari kayu atau lapisan fiberglass dan resin yang dilaminasi.

Desain

Sejarah desain papan selancar telah menjadi salah satu eksperimen konstan. Kecuali untuk periode tahun 1960-an ketika ada upaya untuk memasarkan papan standar yang diproduksi secara massal, sebagian besar papan selancar telah dirancang secara individual dan dibuat dengan tangan oleh pembuat papan selancar berbakat. Selama empat dekade terakhir, papan menjadi lebih pendek, lalu lebih panjang, lalu lebih pendek lagi. Satu fm diikuti oleh dua sirip, lalu tiga sirip, sebagai pembangun mencoba desain yang berbeda untuk meningkatkan kemampuan papan untuk melakukan manuver. Beberapa pembuat papan menggunakan saluran yang dipotong memanjang di sepanjang bagian bawah untuk meningkatkan stabilitas.

Saat ini, pembuat papan selancar terus bereksperimen dengan desain papan saat peselancar mencari untuk "papan sempurna" itu. Beberapa peselancar yang serius menggunakan sebanyak lima atau sepuluh papan yang berbeda tergantung pada gaya selancar mereka dan kondisi selancar yang diharapkan di pantai tertentu.

Manufaktur
Proses

Kebanyakan papan selancar dibangun satu per satu di toko papan selancar kecil. Meskipun teknik dan bahan bervariasi dari satu pembuat papan selancar ke yang lain, berikut ini adalah proses yang khas.

Membentuk inti busa

• 1 Inti busa, atau blanko, dibentuk dalam cetakan semen besar yang kira-kira berbentuk papan selancar. Cetakan dibuat menjadi dua bagian, dan bagian dalamnya dilapisi dengan kertas khusus yang mencegah busa menempel pada cetakan. Kedua bagian dijepit bersama dan cetakan dipanaskan. Ketika bahan kimia poliuretan cair dituangkan ke dalam cetakan, panas memicu reaksi kimia yang mulai membentuk busa putih padat. Pembuat papan selancar menyebut proses ini "meniup yang kosong." Setelah 25 menit, cetakan dibuka dan busa inti dikeluarkan dan dibiarkan mengeras.

Menambahkan stringer

• 2 Setelah inti menjadi keras, ia dipotong setengah secara vertikal dari hidung ke ekor. Sebuah stringer tipis direkatkan di antara dua bagian, dan inti kemudian dijepit kembali bersama-sama hingga kering. Stringer memberikan kekakuan dan membantu menjaga papan agar tidak pecah menjadi dua.

Membentuk yang kosong

• 3 Garis luar papan yang sudah jadi dijiplak ke inti kasar menggunakan kerangka kayu sebagai panduan. Garis besar kemudian dipotong dengan gergaji pedang. Dimulai dengan bagian bawah blanko, permukaan dihaluskan dan dikontur ke bentuk akhirnya dengan power planer. Tidak ada templat atau mesin otomatis untuk melakukan pekerjaan ini, hanya mata yang terlatih dan sentuhan berpengalaman dari pembuat papan selancar. Ketika bagian bawah selesai, papan dibalik dan bagian atasnya dibentuk. Power sander menghilangkan tonjolan yang ditinggalkan oleh planer, dan stringer dikontur dengan bidang tangan. Amplas kasar digunakan untuk membentuk sisi, atau rel. Blangko diberi pengamplasan akhir dengan kertas halus, posisi sirip ditandai, dan pembuat menandatangani blangko dengan desain atau tanda tangan khusus.

Laminasi kulit terluar

• 4 Bentuk kosong sekarang siap untuk ditutup dengan fiberglass dan resin untuk membentuk kulit terluar yang keras dari papan selancar. Pertama, blanko ditiup bersih dengan udara terkompresi. Jika papan akan diwarnai atau memiliki desain di atasnya, cat akrilik diaplikasikan langsung ke busa dengan pistol semprot atau air-brush. Saat cat sudah kering, kain fiberglass diletakkan di atas permukaan blanko dan dipotong agar pas. Bagian atas papan, atau dek, dilaminasi terlebih dahulu. Sebuah resin poliester, yang dikenal sebagai resin laminating, dicampur dengan bahan kimia kedua yang disebut katalis. Ini memulai reaksi kimia yang akan menyebabkan resin mengeras dalam 15 menit. Resin dituangkan di atas fiberglass dan disebarkan secara merata menggunakan penyapu karet. Semua fiberglass harus ditutup tanpa meninggalkan terlalu banyak atau terlalu sedikit resin di tempat mana pun. Proses ini dikenal sebagai glassing. Ketika dek selesai, papan dibalik dan proses diulang di bagian bawah. Papan kemudian dibalik sekali lagi, dan dek diberi lapisan kedua dari fiberglass dan resin untuk menambah kekuatan dan ketahanan aus. Resin laminating tetap sedikit lengket dan kenyal saat kering.

Menerapkan lapisan pengisi dan menambahkan sirip

• 5 Lapisan resin kedua, yang disebut lapisan pengisi atau resin pengamplasan, diterapkan selanjutnya. Lapisan pengisi mengisi segala ketidaksempurnaan permukaan yang tersisa di resin laminating. Terkadang, lapisan ini disebut resin lapisan panas dan mengandung lilin. Dalam kedua kasus, resin ini mengandung campuran bahan kimia yang sedikit berbeda yang menyebabkannya mengeras sepenuhnya. Dek dilapisi terlebih dahulu dan papan dibalik. Sirip diamankan dengan pita fiberglass dan resin laminating. Saat resin fin sudah kering, bagian bawah papan dan fin diberi filler coat. Saat kedua sisi sudah kering, lubang kecil dibor melalui ekor untuk memasang tali kaki. Tali kaki adalah tali elastis, kadang-kadang terbuat dari tabung karet bedah yang dipasang oleh peselancar pada satu pergelangan kaki. Tali pengikat kaki menjaga papan agar tidak hanyut saat peselancar jatuh, atau "terhapus".

Mengamplas papan

• 6 Kelebihan resin harus diampelas dengan hati-hati. Power sander digunakan untuk permukaan yang lebar, tetapi rel dan permukaan berkontur tajam lainnya diampelas dengan tangan untuk menghindari mencongkel lapisan fiberglass.

Penyelesaian akhir

• 7 Papan ditiup bersih dengan udara bertekanan untuk menghilangkan sisa debu pengamplasan. Pada beberapa papan, stiker atau gambar berwarna ditambahkan pada titik ini. Lapisan terakhir resin gloss kemudian disikat ke papan. Seperti dua lapisan resin lainnya, lapisan gloss terakhir ini dicampur dengan katalis dan akan mengeras dalam waktu 15 menit. Papan didiamkan setidaknya selama 12 jam agar lapisan mengkilap benar-benar mengeras. Sebagai langkah terakhir, papan dapat diampelas basah dengan amplas yang sangat halus, kemudian digosok, digosok, dan dipoles.

Kontrol Kualitas

Papan selancar diperiksa secara visual beberapa kali selama proses pembuatan. Kosong diperiksa untuk rongga dan cacat lainnya setelah keluar dari cetakan. Langkah pembentukan, yang sangat penting untuk penampilan dan kinerja papan, berlangsung di area yang cukup terang untuk memungkinkan pembangun melihat ketidaksempurnaan apa pun. Papan diberikan pemeriksaan akhir setelah langkah pengamplasan dan penyelesaian untuk memastikan memenuhi standar kerajinan dari pembuatnya.

Bahan Beracun dan
Pertimbangan Keamanan

Beberapa bahan dan proses yang digunakan dalam membangun papan selancar berbahaya. Pembuat papan selancar harus menggunakan peralatan keselamatan yang tepat dan memiliki pemahaman tentang bahaya yang terlibat. Bahan kimia poliuretan yang digunakan untuk membuat inti busa beracun dan mudah terbakar. Proses ini membutuhkan peralatan penghilang asap yang tahan ledakan dan kontrol yang cermat terhadap suhu dan kelembapan ruangan. Proses pembentukan menghasilkan debu busa halus yang dapat berbahaya jika terhirup. Masker debu diperlukan untuk orang yang melakukan tugas ini. Akhirnya, resin laminating mengeluarkan asap beracun yang memerlukan penggunaan respirator yang sesuai untuk orang yang melakukan pembuatan kaca.

Masa Depan

Eksperimen dengan desain papan selancar, bahan, dan teknik konstruksi telah menghasilkan beberapa pendekatan baru untuk pembuatan papan selancar. Seperti halnya sesuatu yang baru, ada kelebihan dan kekurangan masing-masing pendekatan.

Di bidang desain papan selancar, penggunaan komputer—terutama yang dikenal sebagai sistem desain berbantuan komputer, atau CAD—telah menyederhanakan proses desain. Dengan CAD, pembuat papan dapat membuat gambar tiga dimensi dari desain papan baru, mengubah dimensi dan kontur, lalu mencetak gambar yang sudah jadi dan templat kontur. Ini menghemat banyak waktu dibandingkan metode tradisional membangun dan mencoba setiap desain baru, tetapi banyak pembangun masih mengandalkan mata dan tangan mereka untuk menilai tampilan dan nuansa papan baru.

Di bidang material, beberapa pembuat telah mencoba papan yang dibuat dengan inti styrofoam sebagai pengganti poliuretan dan resin epoksi sebagai pengganti poliester. Keuntungan dari kombinasi ini adalah bobot yang lebih ringan, kekuatan yang lebih besar, dan ketahanan benturan yang lebih baik. Resin epoksi juga menghasilkan asap yang kurang beracun. Kerugiannya termasuk kerumitan yang lebih besar pada proses preparasi resin, waktu pembuatan yang lebih lama, dan biaya yang jauh lebih besar. Variasi dari pendekatan ini menggunakan kain serat grafit untuk penguatan daripada serat kaca (fiberglass). Ini menambah lebih banyak biaya dan menghasilkan papan hanya dalam satu warna—hitam.

Pendekatan baru untuk konstruksi papan selancar mencakup (CNC) . yang dikendalikan komputer-numerik mesin pembentuk yang dapat membentuk dan mengampelas blanko dalam waktu sekitar 25 menit, bukan beberapa jam yang diperlukan untuk pembentukan tangan. Kerugiannya adalah mesin tersebut sangat mahal dan harus diprogram ulang setiap kali diperlukan desain baru. Pendekatan lain menggunakan papan selancar yang ada sebagai pola cetakan, kemudian menghasilkan cangkang duplikat yang diisi dengan busa. Total waktu dari awal hingga akhir sekitar 4,5 jam. Namun, sekali lagi, mesin ini sangat mahal dan tidak dapat menghasilkan desain baru tanpa papan yang sudah ada untuk digunakan sebagai pola.

Untuk masa mendatang, peselancar diharapkan untuk terus meminta papan yang dibuat khusus dengan harga yang wajar. Sebagian besar permintaan ini akan dipenuhi oleh ratusan perajin papan selancar kecil yang membuat papan satu per satu dengan tangan.