Mencapai Produksi Baja Netral Karbon: Inovasi dan Strategi

Industri produksi besi dan baja adalah sektor tunggal terbesar dalam hal emisi fosil dan industri total global, menyumbang sekitar 7 % hingga 9 % emisi gas rumah kaca (GHG). Pada saat yang sama, baja adalah komponen materi utama bagi masyarakat industri modern. Konsumsi baja yang lebih lanjut akan terjadi karena kebutuhan untuk memperluas dan meningkatkan infrastruktur serta meningkatkan standar hidup global dengan laju yang cukup untuk mencapai tingkat yang memuaskan. Oleh karena itu, ada tantangan dalam menemukan jalur yang memungkinkan penggunaan masyarakat baja sebagai materi, sambil pada saat yang sama menghindari dampak lingkungan negatif dari produksinya.

Proses produksi besi dan baja tradisional terkait dengan emisi GHG lingkungan yang sangat tinggi. Emisi saat ini dari pabrik besi dan baja berada pada tingkat sekitar 1,8 ton CO2 (karbon dioksida) per ton baja kasar (tCO2/tCS). Meskipun telah ada upaya berkelanjutan yang signifikan untuk mengurangi emisi GHG dari pembuatan baja selama beberapa dekade terakhir, kemajuan teknologi besar masih benar-benar diperlukan jika sektor besi dan baja ingin mengikuti pengurangan emisi menyeluruh yang diperlukan di bawah Perjanjian Paris, yang bertujuan untuk membatasi kenaikan suhu global pada awal abad ini di bawah 2 derajat C di atas tingkat pra-industri, dan menyatakan bahwa upaya harus diarahkan ke target yang lebih ambisius yaitu hanya 1,5 derajat C kenaikan suhu.

Emisi CO2 dari industri besi dan baja adalah yang paling sulit untuk diturunkan, karena karbon digunakan sebagai agen pengurang stoiometri dalam produksi besi dan baja di sebagian besar pabrik baja. Karbon ini akhirnya menjadi campuran CO / CO2 dalam gas pabrik baja, yang dibakar untuk menghasilkan panas, listrik, dan lebih banyak CO2. Strategi untuk tangkapan dan penyimpanan karbon (CCS), untuk tangkapan dan pemanfaatan karbon (CCU), atau untuk menghindari CO2 ada dalam produksi besi dan baja, tetapi sangat tergantung pada ketersediaan tenaga listrik terbarukan untuk produksi hidrogen (H2).

Perkiraan saat ini tentang permintaan baja di masa depan bervariasi secara luas dengan tingkat pertumbuhan tahunan yang diperkirakan fluktuasi antara 1,4 % dan 3,3 %. Dengan tingkat pertumbuhan ini, permintaan baja yang diperkirakan pada 2025 mencapai 2,4 miliar ton. Dekarbonisasi parsial dari industri besi dan baja yang tumbuh ini hanya dapat dicapai melalui peningkatan efisiensi dan integrasi tenaga listrik terbarukan dalam rute pembuatan baja konvensional, sedangkan dekarbonisasi lengkap memerlukan teknologi nol karbon dan / atau emisi negatif baru. Di sisi lain, upaya untuk mendekarbonisasi proses produksi besi dan baja belum mencapai tingkat adopsi industri skala besar, meskipun upaya penelitian dan pengembangan (R & D) yang signifikan sedang berlangsung saat ini. Kelayakan dan penerapan CCS dalam konteks pembuatan baja tetap sangat diragukan dalam skenario saat ini.

Dalam rute dapur tiang / caur oksigen dasar (BF / BOF) konvensional, karbon (dalam bentuk kokas dan batubara) digunakan untuk mendorong reaksi reduksi endotermis serta untuk memberikan suhu tinggi yang diperlukan. Proses BF-BOF khas menghasilkan 1,6 tCO2/tCS hingga 2,2 tCO2/tCS. Ada perbedaan regional yang signifikan dalam emisi terkait baja, dengan beberapa negara produsen baja yang memiliki jejak emisi CO2 yang jauh lebih tinggi dibandingkan negara OECD (Organisasi untuk Kerja Sama Ekonomi dan Pembangunan). Ada juga perbedaan yang signifikan antara berbagai rute pembuatan baja seperti BF-BOF, DRI-EAF (besi reduksi langsung- caur api listrik) dan sisa baja-EAF. Dengan perbaikan teknologis, pabrik baja telah secara bertahap mengurangi tingkat konsumsi bahan bakar mereka selama lima dekade terakhir hingga titik di mana rute BF-BOF sekarang dapat dianggap hampir dioptimalkan. Dapur tiang paling efisien di dunia sekarang beroperasi dalam kisaran sekitar 5 % di atas minimum teoretis dalam hal emisi CO2 mereka.

Transisi industri berat secara umum dan industri besi dan baja secara khusus, menuju dekarbonisasi, sampai waktu terdekat, tidak mendapat banyak perhatian dari sudut pandang penelitian energi dan iklim. Namun, dengan emisi industri hampir setinggi emisi dari pembangkit listrik, upaya mitigasi untuk dekarbonisasi mendalam harus ditambang dengan tekad di industri besi dan baja. Strategi dekarbonisasi mendalam untuk industri besi dan baja dapat mengikuti sebagian besar dua rute yang berbeda seperti yang diberikan di bawah ini.

• Mengubah proses yang ada yang harus dilakukan untuk menghilangkan ketergantungan inherent pada bahan bakar fosil. Rute ini cenderung bergantung secara besar-besaran pada penggunaan tenaga listrik, baik secara langsung atau melalui H2 yang dihasilkan oleh elektrolisis.
• Mempertahankan proses yang ada apa adanya dan mengatasi emisi melalui kombinasi aplikasi CCS dan CCU serta perpindahan ke sumber terbarukan untuk energi proses.

Kategorisasi dua rute ini sebagai diterapkan pada industri besi dan baja memiliki beberapa karakteristik serta tantangan dan kesempatan yang berkaitan dengan penerapannya seperti yang dijelaskan di bawah ini. Gambar 1 memberikan pengurangan yang diharapkan dalam emisi CO2 untuk berbagai alternatif.

Gambar 1 Pengurangan yang diharapkan dalam emisi CO2

Mengubah proses yang ada

Dengan ketersediaan tenaga listrik terbarukan yang semakin murah, berbagai bentuk elektrifikasi semakin dipandang sebagai opsi yang menarik untuk dekarbonisasi industri besi dan baja. Sejumlah solusi teknologis yang berbeda telah dicetuskan untuk tujuan ini. Di antara teknologi yang lebih menjanjikan adalah elektrolisis atau ‘electro-winning’ bijih besi. Ini melibatkan penggunaan tenaga listrik sebagai agen pengurang, mirip dengan produksi aluminium (Al) dari oksida aluminium (Al2O3). Proses ini masih dalam tahap awal pengembangan dan sampai sekarang hanya telah dicoba pada skala laboratorium, tetapi ini mewakili opsi pembuatan baja dengan efisiensi tinggi dengan janji pengurangan emisi besar pada jangka panjang.

Electro-winning adalah salah satu teknik elektrolisis tertua yang digunakan untuk ekstraksi logam dari bijihnya dengan menggunakan listrik. Teknologi ini biasanya digunakan untuk electro-winning logam seperti timbal, tembaga, dan elemen tanah langka. Ada beberapa teknologi electro-winning spesifik bijih yang tersedia secara komersial untuk besi yaitu (i) proses Boucher, elektropemurnian dalam larutan FeSO4-FeCl2, (ii) proses Eustis, electro-winning dalam larutan FeCl2 menggunakan bijih sulfida besi, dan (iii) proses Pyror, electro-winning dalam larutan FeSO4 menggunakan bijih sulfida besi. Namun, electro-winning yang lebih umumnya dapat diterapkan Fe dari bijih besi hanya telah didirikan pada skala laboratorium. Tergantung pada jejak karbon dari campuran listrik yang digunakan untuk elektrolisis, rute ini dapat berpotensi bebas karbon. Dalam skenario futuristik, di mana pasokan energi primer global didominasi oleh sumber terbarukan, teknologi ini menawarkan potensi pengurangan karbon yang signifikan. Inisiatif SIDERWIN Eropa saat ini, yang merupakan proyek di bawah kerangka Horizon 2020 dengan target pengurangan emisi CO2 dan konsumsi energi sebesar 87 % dan 31 % (dibandingkan rute BF-BOF), masing-masing bertujuan untuk memvalidasi teknologi ini pada skala pilot, dan menunjukkan tingkat kesiapan teknologi (TRL) pada 2022.

Rute elektrolisis lain yang baru-baru ini mendapat minat untuk pembuatan baja adalah elektrolisis oksida cair bijih besi (juga dikenal sebagai piro-elektrolisis). Proses ini mirip dengan metode standar untuk reduksi Al dari Al2O3 melalui proses Hall-Heroult, di mana Al2O3 larut dalam mandi kriolit cair (fluorida natrium aluminium) pada suhu 800 derajat C dan kemudian dialisis antara anoda grafit (di atas) dan katoda aluminium cair (di bawah). Operasi proses serupa untuk reduksi bijih besi pada suhu sangat tinggi diharapkan menghasilkan potensi penurunan konsumsi energi dibandingkan dengan rute elektrolisis suhu rendah. Bukti konsep telah ditunjukkan, tetapi kelayakan teknis dengan efisiensi yang dapat diterima masih sulit dicapai. Tantangan meliputi korosivitas elektrolit cair, kurangnya materi anoda yang sesuai, dan pemahaman mekanisme yang terbatas tentang proses elektrolisis suhu sangat tinggi. Meskipun produksi baja dengan elektrolisis oksida cair menawarkan potensi keuntungan ekonomi dan lingkungan atas metalurgi ekstraksi klasik, kelayakannya jauh dari dapat dibuktikan secara memadai sebagai alternatif nol karbon segera.

Sebuah studi telah membandingkan kebutuhan energi dan emisi CO2 dari empat rute produksi baja yang berbeda, yaitu, kasus referensi BF-BOF, BF-BOF dengan tangkapan karbon (BF-CCS), H2-DRI dan proses electro-winning. Jalur electro-winning memiliki kebutuhan energi 50 % lebih rendah daripada kasus referensi BF-BOF, diikuti oleh H2-DRI dan BF-CCS masing-masing dengan kebutuhan energi yang lebih rendah sebesar 28 % dan 13 %. Penting, analisis juga menyimpulkan bahwa pengurangan emisi CO2 lebih dari 50 % tidak mungkin melalui rute BF-CCS, sedangkan kedua rute reduksi H2 dan electro-winning pada akhirnya dapat mengarah pada dekarbonisasi lengkap sektor besi dan baja. Entri pasar untuk H2-DRI dan electro-winning tidak diharapkan hingga masing-masing 2035 dan 2040.

Konsumsi H2 stoiometri untuk reduksi hematit adalah 54 kg per ton besi. Pabrik besi dan baja 1 Mtpa (juta ton per tahun) memerlukan kapasitas pabrik H2 sebesar 70.000 cum per jam pada STP. Produksi skala besar H2 saat ini dicapai melalui reformasi uap metana. Opsi ini dapat dipertahankan dan bahkan dioptimalkan untuk pembuatan besi berbasis H2, misalnya, dengan menargetkan kemurnian H2 97 % hingga 98 % alih-alih kemurnian normal 99,9 % plus. Namun, karena berdasarkan sumber daya fosil, kinerja dalam hal mitigasi CO2 secara keseluruhan tetap rata-rata, kecuali unit tangkapan CO2 ditambahkan, yang mewakili strategi yang berbeda dari yang saat ini diusulkan. Opsi lain yang lebih disukai adalah memproduksi H2 melalui elektrolisis air, dengan syarat tenaga listrik yang dibutuhkan bebas fosil. Ukuran pabrik dapat dicapai dengan mengalikan sel elektrolitik. Teknologi baru yang ditingkatkan juga telah diidentifikasi, seperti sel membran pertukaran proton dan elektrolisis tekanan tinggi atau suhu tinggi.

Dalam reduksi berbasis H2, bijih besi direduksi melalui reaksi gas-padat, mirip dengan rute DRI. Faktor membedakan satu-satunya adalah bahwa agen pengurang adalah H2 murni alih-alih gas CO (karbon monoksida), syngas, atau kokas. HYBRIT, singkatan dari ‘HYdrogen BReakthrough Ironmaking Technology’, adalah perusahaan gabungan antara tiga perusahaan Swedia yaitu SSAB, LKAB dan Vattenfall. Ini bertujuan untuk sepenuhnya menghilangkan karbon dari pembuatan baja, menggunakan reduksi H2. Proses HYBRIT termasuk dalam kategori konsep teknologis yang substansial lebih dekat dengan penerapan komersial.

Proses HYBRIT didasarkan pada penggunaan H2 sebagai agen pengurang, dengan H2 yang dihasilkan melalui elektrolisis berdasarkan listrik terbarukan. Dari sudut pandang lingkungan, keuntungan yang paling penting dari ini adalah bahwa buang dari proses ini adalah air (H2O) alih-alih CO2, dengan pengurangan emisi GHG yang berikutnya. Seperti pembuatan baja DRI konvensional, besi yang dihasilkan menggunakan rute DRI berbasis H2 dapat diproses lebih lanjut menjadi baja menggunakan teknologi EAF yang tersedia secara komersial. Langkah produksi H2 dan pembuatan baja EAF dapat bebas karbon jika tenaga listrik dan H2 dihasilkan menggunakan sumber terbarukan seperti elektrolisis terdaya PV (fotovoltaik) / angin / air, produksi H2 foto-kimia, atau pembiakan air termal surya.

Proses HYBRIT menggantikan batubara dengan H2 untuk reduksi langsung (DR) besi, digabungkan dengan EAF. Proses ini hampir sepenuhnya bebas fosil, dan menghasilkan pengurangan yang besar dalam emisi gas rumah kakanya. Proses ini di antara beberapa inisiatif yang menggunakan pengaturan H2-DR/EAF, menggabungkan reduksi langsung bijih besi dengan penggunaan H2 dengan EAF untuk pengolahan lebih lanjut menjadi baja. Produk dari proses H2-DR adalah DRI atau besi spons, yang diumpankan ke EAF, dicampur dengan porsi sisa baja yang sesuai, dan diproses lebih lanjut menjadi baja. Aliran proses H2-DR/EAF yang khas ditunjukkan dalam Gambar 2.

Gambar 2 Aliran proses reduksi langsung hidrogen khas

Meskipun kombinasi proses spesifik ini belum diterapkan pada skala komersial, beberapa komponen individual sudah digunakan secara luas di industri besi dan baja global. Baja berbasis EAF menyumbang sekitar 30 % produksi tahunan global. Proses DR juga digunakan secara luas, menjadi dasar untuk sekitar 7 % produksi besi total global dan biasanya diintegrasikan dengan EAF. Meskipun H2 murni telah digunakan secara komersial sebagai agen pengurang dalam reduksi langsung, kapasitas produksi DRI saat ini bergantung pada gas alam yang direformasi melalui uap untuk mendapatkan agen pengurang, campuran CO dan H2. Baru-baru ini, proses reformasi nol (ZR) telah dikembangkan yang telah secara substansial mengurangi konsumsi gas alam.

Karena biaya gas alam adalah faktor kunci untuk keberlanjutan ekonomi pengaturan ini, sebagian besar produksi DRI berlokasi di wilayah yang kaya akan gas alam murah (CH4). Meskipun beberapa komponen pengaturan H2-DR/EAF telah diuji dan diterapkan dalam pengaturan industri, tantangan kunci masih tersisa untuk proses ini. Ini terkait dengan integrasi proses, kualitas produk, skalakan infrastruktur H2 (produksi dan penyimpanan) dan integrasi pabrik besi dan baja H2-DR/EAF ke dalam sistem energi yang didasarkan pada sumber listrik terbarukan. Salah satu tantangan utama adalah bagaimana memasukkan karbon ke dalam besi agar dapat dijadikan baja.

Mempertahankan proses yang ada

CCS telah menjadi topik penting dalam studi pengendalian emisi GHG. Minat tumbuh pada tahun 1990 dengan analisis yang lebih mendalam tentang teknologi tersebut. Konsep ini memasuki diskusi kebijakan iklim pada awal tahun 2000 sebagai teknologi potensial dengan mana penggunaan bahan bakar fosil global dapat berlanjut tanpa berkontribusi pada tingkat GHG di atmosfer. Teknologi tangkapan karbon itu sendiri cukup matang, setelah komersialisasi pada pertengahan abad ke-20 di industri makanan dan kimia. Penyimpanan juga telah berhasil dicoba dalam reservoar gas alam. Pada fase awal studi CCS untuk tujuan mitigasi perubahan iklim, fokus terutama pada aplikasi pada sektor pembangkit listrik, terutama produksi listrik berbasis batubara. Namun, meskipun daftar panjang pabrik pilot dan proyek percobaan, CCS komersial gagal untuk terealisasi. Ini sebagian karena biaya berlebihan, sebagian karena perlawanan masyarakat terhadap penyimpanan CO2 di bawah tanah dan sebagian karena biaya yang turun dari cara pembangkit listrik yang kurang mencemari lainnya seperti terbarukan dan gas alam.

Meskipun harapan untuk peran CCS di sektor listrik telah menurun, namun, perkembangan terbaru dalam tangkapan karbon dari pembangkit listrik gas alam, dengan menggunakan siklus Allam yang disebut-sebut, tampak menjanjikan. Ini masih dianggap opsi kunci untuk mengurangi emisi GHG dari industri berat termasuk industri besi dan baja tanpa perubahan besar pada proses yang ada. CCS di industri memiliki karakteristik yang membedakan ketika datang ke kondisi untuk penerapan. Keuntungannya adalah bahwa aliran CO2 cenderung cukup murni di industri dibandingkan dengan produksi listrik, yang dapat membuat tahap pemisahan dan tangkapan menjadi lebih tidak rumit. Lebih jauh, perlawanan masyarakat diharapkan kurang parah, karena ada sedikit alternatif berbasis terbarukan untuk beberapa industri, seperti industri semen.

Namun, industri besi dan baja juga memiliki beberapa fitur yang dapat membuat aplikasi CCS sulit. Pertama, tidak seperti industri pembangkit listrik, industri besi dan baja bersaing secara global, yang membuatnya lebih rentan terhadap peningkatan biaya dan lebih masalah untuk meneruskan peningkatan biaya ke pelanggan. Kelemahan lain untuk opsi CCS adalah bahwa situs industri menempatkan sejumlah sumber CO2 dengan konsentrasi dan volume yang bervariasi. Sebagian besar penilaian CCS hanya berfokus pada sumber CO2 utama, sedangkan menangkap semua CO2 dari pabrik dapat terbukti jauh lebih sulit dan membutuhkan pembangunan ulang besar. Menangkap dan menyimpan 50 % hingga 60 % emisi CO2 di situs industri dapat membiayai sekitar USD 70 hingga USD 80 per ton CO2, menurut beberapa penilaian. Namun, untuk menangkap porsi emisi yang lebih tinggi, struktur biaya lebih tidak pasti. Secara menonjol, tidak ada estimasi biaya yang andal untuk menangkap lebih dari 90 % emisi.

Proyek ‘Pembuatan Baja Karbon Dioksida Ultra Rendah’ (ULCOS) telah mengidentifikasi sejumlah teknologi yang dapat mendukung implementasi CCS di industri besi dan baja. Salah satunya, proses TGR-BF (Top Gas Recycling – Blast Furnace) telah diuji dengan berhasil di pabrik pilot, menghasilkan potensi pengurangan emisi CO2 sebesar 24 %. Namun, tangkapan dan penyimpanan aktual CO2 bukan bagian dari pengaturan pilot ini.

Singkatnya, saat ini CCS tampak seperti solusi yang lebih menjanjikan di industri daripada di pembangkit listrik, tetapi masih ada masalah inherent. Pertama, potensi pengurangan emisi GHG dari CCS terbatas pada sekitar 50 %, karena sumber emisi kecil dan menyebar, kurangnya ruang untuk instalasi, dan masalah lainnya. Kedua, masalah terkait penyimpanan, seperti pengawasan dan integritas jangka panjang reservoar penyimpanan, masih belum terselesaikan. Ketiga, CCS datang dengan sangat sedikit manfaat tambahan, dan kehadiran manfaat tambahan telah diidentifikasi sebagai fasilitator kunci ketika datang ke percepatan proses transisi. Ini adalah faktor yang dapat menghambat adopsi yang luas. Jika tangkapan karbon digabungkan dengan beberapa bentuk pemanfaatan CO2 (CCU), ada kesempatan yang lebih besar, tetapi masih banyak pengembangan proses yang perlu dilakukan. Juga, bahkan jika CO2 digunakan sebagai bahan baku seperti dalam beberapa bentuk kimia khusus atau bahan bakar, itu pada akhirnya tetap berakhir di atmosfer.

Peran Biomassa

Selama sebagian besar sejarah pengolahan besi dan baja, biomassa adalah sumber daya kunci. Arang kayu berbasis biomassa bertindak sebagai agen pengurang yang diperlukan untuk membebaskan bijih besi dari komponen oksigennya, serta sebagai sumber energi yang diperlukan untuk mencapai suhu tinggi yang diperlukan. Tidak sampai sekitar 1875 bahwa kokas, yang dihasilkan dari batubara, menggantikannya, meskipun penting untuk dicatat bahwa arang kayu terus digunakan sampai pertengahan tahun 1900-an. Arang kayu yang dihasilkan dari eucalyptus yang tumbuh cepat masih digunakan sebagai agen pengurang utama di pabrik baja kecil di Brasil, tetapi ini kemungkinan tidak dapat dilakukan di pabrik besi dan baja yang lebih besar karena batas yang ditetapkan oleh kekuatan tekanan arang kayu yang lebih rendah dibandingkan kokas. Juga, jumlah besar yang diperlukan dan tantangan signifikan dalam memelihara kualitas membuat perpindahan penuh dari kokas ke bio-kokas sangat tidak mungkin terjadi.

Tetapi biomassa masih dapat memainkan peran penting dalam dekarbonisasi sektor besi dan baja, dan beberapa opsi berbeda telah dicetuskan. Di sisi inkremental adalah kemungkinan mencampur 5 % hingga 10 % arang kayu dengan batubara kokas dalam produksi kokas metalurgi untuk digunakan di BFs yang ada. Opsi lain adalah menggunakan biomassa dalam pengolahan bijih besi mentah, baik sebagai bahan bakar untuk proses itu sendiri atau untuk menghasilkan pelet komposit bio-karbon-bijih besi yang kemudian dapat digunakan dalam proses DR. Ada juga percobaan yang bertujuan untuk menggunakan biomassa yang digasifikasi dalam proses DR. Pendekatan ini dapat dilakukan tetapi membutuhkan percobaan dan studi lebih lanjut. Höganäs AB, perusahaan Swedia yang menggunakan proses DR berbasis batubara untuk menghasilkan serbuk besi, telah memulai percobaan dunia nyata dari proses menggunakan gasifikasi kayu untuk menghasilkan bio-kokas, yang akan digunakan sebagai agen pengurang, serta syngas, yang akan digunakan untuk energi proses (dan mungkin juga untuk reduksi.

Bio-metan juga akan menjadi opsi rendah karbon penting untuk pemanasan dalam proses metalurgi sekunder jika gas caur kokas dari dapur kokas dan pabrik hasil samping tidak lagi tersedia. Di pabrik besi dan baja terpadu, gas caur kokas dari dapur kokas dan pabrik hasil samping digunakan untuk pemanasan dalam proses metalurgi sekunder. Dengan konsep H2-DR, energi ini harus digantikan. Pada jangka panjang, ada berbagai opsi pemanasan listrik yang tersedia, tetapi bio-metan dapat menggantikan gas alam dan gas caur kokas yang saat ini digunakan secara langsung, dengan perubahan minimal pada proses.

Namun, tantangan sistem untuk biomassa cenderung besar. Berbeda dengan batubara, sumber daya biomassa tidak terpusat di tempat tertentu (seperti tambang), yang mengakibatkan biaya pengadaan yang tinggi karena biomassa dari area yang terlihat geografis harus dikumpulkan, diproses dan diangkut ke pabrik besi dan baja. Kedua, permintaan kayu yang tumbuh dapat menyebabkan persaingan dengan pengguna yang ada (seperti industri kehutanan), serta sektor lain yang bertujuan untuk menggunakan biomassa untuk mencapai ambisi mitigasi. Ini pada gilirannya dapat mengakibatkan harga yang lebih tinggi, kecuali fokus dialihkan ke sisa hutan yang kurang diminati. Akhirnya, untuk memastikan pengurangan emisi GHG, sangat penting bahwa biomassa diambil dari hutan yang dikelola secara berkelanjutan.

Ringkasnya, biomassa dapat memainkan peran penting baik dalam rute terbarukan maupun rute CCS. Keduanya membutuhkan sejumlah besar panas dalam pemrosesan bijih besi, metalurgi sekunder dan proses giling panas. Ini dapat sangat baik disediakan melalui pembakaran bio-metan. Dalam rute CCS, arang kayu setidaknya sebagian dapat menggantikan kokas, selama stabilitas mekanis muatan BF dipelihara. Dalam konsep HYBRIT, biomassa juga diantisipasi untuk berfungsi sebagai sumber karbon untuk proses besi dan baja dan potensial juga dalam proses pengolahan logam downstream.