Menguasai Gambar Teknik Pemesinan Kompleks: 5 Wawasan Esensial

1. Metode Pengukuran Dimensi untuk Struktur Umum

Metode pengukuran dimensi lubang umum:

Lubang Buta

Lubang Bergigi

Boring Permukaan Dalam

Lubang Countersink

Metode Pengukuran Dimensi Facet

2. Struktur Pemesinan pada Bagian

Undercut dan Selang Melewati Roda Gerinda

Saati bagian dipotong, untuk memudahkan pengikisan alat dan memastikan permukaan kontak bagian-bagian terkait rapat saat rangkaian, selang undercut atau selang melewati roda gerinka harus dipesanin di tangga permukaan yang diproses.

Ukuran undercut saat memutar lingkaran luar biasanya dapat ditandai dengan cara "lebar selang × diameter" atau "lebar selang × kedalaman selang". Selang melewati roda gerinda saat menggerinda lingkaran luar atau menggerinda lingkaran luar dan permukaan ujung.

Struktur Bor

Lubang buta yang dibor dengan bor memiliki sudut kerucut 120° di dasar. Kedalaman bor merujuk pada kedalaman bagian silinder, tidak termasuk cetusan kerucut. Di transisi bor bertingkat, juga ada meja bundar sudut kerucut 120°, notasi gambar dan ukurannya.

Saat bor, diharapkan sumbu bor tegak lurus terhadap permukaan ujung lubang yang dibor sefaras mungkin untuk memastikan akurasi bor dan mencegah bor patah. Struktur benar dari tiga permukaan ujung bor.

Boss dan Lubang Celah

Permukaan kontak bagian dengan bagian lain biasanya diproses. Untuk mengurangi area pemrosesan dan memastikan kontak yang baik antara permukaan bagian, boss dan celah sering dirancang pada cetakan. Boss permukaan dukungan baut atau bentuk permukaan dukungan celah. untuk mengurangi area pemrosesan, dibuat struktur selang.

3 Struktur Bagian Umum

Bias Poros

Bagian seperti ini biasanya meliputi poros, busa, dan bagian lain. Saat mengekspresikan tampilan, asalkan Anda menggambar satu tampilan dasar dan menambahkan tampilan potong melintang serta dimensi yang sesuai, Anda dapat mengekspresikan ciri bentuk utamanya dan struktur lokal. Untuk memudahkan peninjauan gambar selama pemrosesan, sumbu biasanya ditempatkan secara horizontal untuk proyeksi, dan terbaik memilih posisi di mana sumbu adalah garis vertikal sisi.

Saat menandai ukuran bagian busa, sumbunya sering digunakan sebagai patokan ukuran radial. Dari sana, Ф14 dan Ф11 yang ditampilkan dalam gambar (lihat potong A-A), dll. dicatat. Dengan cara ini, persyaratan desain dan patokan proses selama pemrosesan (saat bagian poros diproses pada bubut, lubang pusat poros dipegang oleh titik pusat di kedua ujung) disatukan. Patokan arah panjang sering memilih permukaan ujung penting, permukaan kontak (bahu), atau permukaan yang diproses.

Bahu kanan dengan kekasaran permukaan Ra6.3 seperti yang ditampilkan dalam gambar dipilih sebagai patokan dimensi utama dalam arah panjang, dan dimensi seperti 13, 28, 1.5 dan 26.5 diinjeksikan.

Lalu ambil ujung poros kanan sebagai patokan pembantu dalam arah panjang untuk menandai panjang total poros 96.

Tutup Cakram

Bentuk dasar bagian ini adalah cakram datar, biasanya termasuk tutup ujung, tutup klep, gigi ganda, dan bagian lain. Struktur utamanya pada dasarnya adalah tubuh putar, biasanya dengan berbagai bentuk flange dan lubang lingkaran yang terdistribusi merata. Dan tulang serta struktur lokal lainnya. Saat memilih tampilan, biasanya pilih tampilan potong dari simetri bidang atau sumbu putar sebagai tampilan depan, dan juga perlu menambahkan tampilan lain yang sesuai (seperti tampilan kiri, tampilan kanan atau tampilan atas) untuk mengekspresikan bentuk dan struktur merata bagian. Seperti yang ditampilkan dalam gambar, ditambahkan tampilan kiri untuk mengekspresikan flange persegi dengan sudut melengkung dan empat lubang lubang yang terdistribusi merata.

Saat menandai ukuran bagian tutup cakram, sumbu yang melalui lubang poros biasanya dipilih sebagai patokan ukuran radial, dan patokan dimensi utama dalam arah panjang sering kali adalah permukaan ujung penting.

Bagian Kerangka Cabang

Bagian seperti ini biasanya termasuk cabang, sambungan pengikat, bantalan dan bagian lain. Karena posisi pemrosesannya bervariasi, saat memilih tampilan utama, pertimbangan utama adalah posisi kerja dan ciri bentuk. Untuk pemilihan tampilan lain, sering kali diperlukan dua atau lebih tampilan dasar, dan tampilan lokal, tampilan potong melintang, dll. yang sesuai harus digunakan untuk mengekspresikan struktur lokal bagian. Tampilan yang ditampilkan dalam gambar bagian pengikat kaki adalah halus dan jelas. Tampilan kanan tidak diperlukan untuk mengekspresikan lebar bantalan dan tulang. Untuk tulang berbentuk T, potong melintang lebih sesuai.

Saat menandai dimensi bagian kerangka cabang, permukaan dasar pemasangan atau bidang simetri bagian biasanya dipilih sebagai patokan dimensi. Lihat gambar untuk metode pengukuran dimensi.

Bagian Kotak

Secara umum, bentuk dan struktur bagian jenis ini lebih kompleks daripada tiga jenis bagian sebelumnya, dan posisi pemrosesan berubah lebih banyak. Bagian seperti ini biasanya termasuk badan klep, badan pompa, kotak pengurang dan bagian lain. Saat memilih tampilan utama, posisi kerja dan ciri bentuk terutama dipertimbangkan. Saat memilih tampilan lain, potongan yang sesuai, potongan melintang, tampilan parsial, dan tampilan miring harus diadopsi sesuai situasi aktual untuk mengekspresikan struktur dalam dan luar bagian dengan jelas.

Dalam hal pengukuran dimensi, sumbu, permukaan pemasangan penting, permukaan kontak (atau permukaan pemrosesan), dan bidang simetri (lebar, panjang) beberapa struktur utama kotak biasanya dipilih sebagai patokan dimensi. Untuk bagian pada kotak yang perlu dipotong, dimensi harus ditandai sebanyak mungkin untuk memudahkan pemrosesan dan pemeriksaan.

4 Kekasaran Permukaan

Ciri mikrogeometrik puncak dan lembah dengan jarak kecil pada permukaan bagian disebut kekasaran permukaan. Ini terutama karena tanda alat yang ditinggalkan oleh alat pada permukaan bagian dan deformasi plastik logam permukaan selama pemotongan.

Kekasaran permukaan bagian juga merupakan indeks teknis untuk mengevaluasi kualitas permukaan bagian. Ini mempengaruhi properti pasangan, akurasi kerja, ketahanan aus, ketahanan korosi, ketahanan udara, dan penampilan bagian.

Kode, Simbol, dan Tanda Kekasaran Permukaan

GB/T 131-1993 menentukan kode kekasaran permukaan dan notasi tersebut. Simbol pada gambar yang menunjukkan kekasaran permukaan bagian ditunjukkan dalam tabel di bawah ini.

Parameter Evaluasi Utama Kekasaran Permukaan Bagian

1) Deviasi rata-rata aritmetik kontur (Ra)

Dalam panjang sampel, rata-rata aritmetik dari nilai absolut pergeseran kontur.

2) Tinggi profil maksimum (Rz)

Jarak antara garis atas puncak kontur dan garis bawah puncak kontur dalam panjang sampel.

Catatan: Parameter Ra disarankan saat menggunakannya.

Metode Penandaan Simbol Kekasaran Permukaan pada Gambar

1) Kode kekasaran permukaan (simbol) biasanya harus ditandai pada garis kontur terlihat, garis batas atau perpanjangannya, dan ujung simbol harus menunjuk dari luar material ke permukaan.

2) Arah angka dan simbol dalam kode kekasaran permukaan harus ditandai sesuai persyaratan.

Pada gambar yang sama, setiap permukaan biasanya ditandai dengan kode (simbol) hanya sekali, dan sedekat mungkin dengan garis dimensi yang relevan. Ketika ruangnya sempit atau tidak nyaman untuk ditandai, dapat dipindahkan ke tanda. Semua permukaan bagian memiliki persyaratan kekasaran permukaan yang sama, dapat ditandai secara seragam di sudut kanan atas gambar. Sebagian besar bagian memiliki persyaratan kekasaran permukaan yang sama, kode (simbol) yang paling banyak digunakan dapat digunakan. Catat secara bersamaan di sudut kanan atas gambar, dan tambahkan kata "yang lainnya". Tinggi kode kekasaran permukaan (simbol) yang ditandai secara seragam dan teks penjelasan harus 1,4 kali tinggi tanda gambar.

Kode kekasaran permukaan (simbol) dari permukaan berkelanjutan pada bagian, permukaan elemen berulang (seperti lubang, gigi, selang, dll.) dan permukaan tidak berkelanjutan yang dihubungkan oleh garis padat tipis hanya dicatat sekali.

Ketika ada persyaratan kekasaran permukaan yang berbeda pada permukaan yang sama, gunakan garis padat tipis untuk menggambar garis pembatas, dan catat kode kekasaran permukaan dan ukuran yang sesuai.

Ketika bentuk gigi (gigi) tidak digambar pada permukaan kerja gigi, baut, dll., metode penandaan kode kekasaran permukaan (simbol) ditunjukkan dalam gambar.

Permukaan kerja lubang pusat, permukaan kerja celah kunci, kode kekasaran permukaan dari facet, dan sudut melengkung dapat disederhanakan dan ditandai.

Ketika bagian perlu dipanaskan secara parsial atau dilapisi secara parsial (lapisan), garis titik tebal harus digunakan untuk menggambar rentang dan menandai dimensi yang sesuai. Persyaratan juga dapat ditulis pada garis horizontal sisi panjang simbol kekasaran permukaan.

5 Toleransi Standar dan Deviasi Dasar

Untuk memudahkan produksi, mewujudkan kepertukaran bagian dan memenuhi persyaratan penggunaan yang berbeda, standar nasional "Batas dan Kesepakatan" menentukan bahwa zona toleransi terdiri dari dua elemen: toleransi standar dan deviasi dasar. Toleransi standar menentukan ukuran zona toleransi, dan deviasi dasar menentukan lokasi zona toleransi.

1) Toleransi Standar (IT)

Nilai toleransi standar ditentukan oleh ukuran dasar dan kelas toleransi. Tingkat toleransi adalah tanda untuk menentukan akurasi ukuran. Toleransi standar dibagi menjadi 20 tingkat, yaitu IT01, IT0, IT1,…, IT18. Akurasi ukurannya menurun dari IT01 ke IT18. Nilai spesifik toleransi standar dapat ditemukan dalam standar yang relevan.

2) Deviasi Dasar

Deviasi dasar merujuk pada deviasi atas atau bawah zona toleransi relatif terhadap posisi garis nol dalam batas dan kesepakatan standar, umumnya merujuk pada deviasi yang mendekati garis nol. Ketika zona toleransi di atas garis nol, deviasi dasar adalah deviasi bawah; jika tidak, adalah deviasi atas. Secara total ada 28 deviasi dasar, dan kode diekspresikan dalam huruf Latin, dengan huruf besar untuk lubang dan huruf kecil untuk poros.

Deviasi dasar dan toleransi standar memiliki rumus perhitungan berikut sesuai definisi toleransi dimensi:

ES=EI+IT atau EI=ES-IT