FRACAS:Rahasia Keandalan Aset yang Lebih Baik

Pada intinya, rekayasa keandalan adalah tentang memprediksi dan mencegah kegagalan. Dengan membuat daftar semua cara sistem dapat gagal, menjadi mungkin untuk mengetahui semua cara kegagalan dapat dideteksi, ditunda, atau dihentikan bahkan sebelum dapat benar-benar dimulai.

Pelaporan kegagalan, analisis dan sistem tindakan korektif (FRACAS) adalah metode terorganisir untuk memilah-milah kemungkinan sarana kegagalan aset dan bekerja kembali ke semua akar penyebab yang mungkin. Produk akhir bertindak sebagai peta untuk semua cara di mana segala sesuatunya dapat gagal, memungkinkan untuk menyusun rencana untuk memperbaiki masalah yang muncul, dan untuk menghilangkan masalah kronis pada titik awal.

Proses FRACAS harus mencakup pemahaman tentang kekritisan komponen di seluruh sistem dan harus menggunakan perencana, pengelola, dan operator yang berpengalaman dalam membuat daftar semua cara kegagalan mesin.

Kegagalan

Kegagalan paling baik didefinisikan sebagai keadaan operasi apa pun selain ideal. Sebagian besar akan menganggap kegagalan sebagai keadaan tidak dapat beroperasi total, tetapi beroperasi dalam keadaan terdegradasi harus dianggap sebagai kegagalan yang sama. Saya baru-baru ini berada di sebuah pabrik di mana sebuah mesin telah diperlengkapi kembali untuk beroperasi pada kecepatan yang lebih tinggi daripada yang dirancang semula. Operator dan pemelihara di area spesifik pabrik itu menganggapnya sebagai sukses besar untuk membuat sistem mereka bekerja dengan sangat baik, tetapi pada akhirnya, overfeed belum diperhitungkan dan produk tumpah pada pemompaan berikutnya. titik, menciptakan tumpukan besar sampah. Jadi, kegagalan bisa menjadi sesuatu yang bekerja lebih baik dari yang seharusnya dan juga bekerja lebih buruk.

Cara terbaik untuk melanjutkan adalah membuat daftar semua cara mesin bisa gagal dengan memecahnya menjadi subkomponen yang lebih kecil yang akan dikerjakan atau diganti sebagai bagian dari perbaikan. Level subkomponen bisa turun hingga ke mur &baut atau ke peralatan "di luar rak" yang dapat dengan mudah diganti, seperti motor kecil atau sensor. Sangat berguna untuk memiliki akses ke program inventaris material yang digunakan situs Anda.

Ini mungkin sudah terkait dengan CMMS yang sedang digunakan atau mungkin sistem yang berbeda. Menggunakan program persediaan bahan akan berguna lagi nanti selama bagian tindakan korektif ketika menentukan berapa banyak suku cadang dan bahan habis pakai yang harus disimpan.

Pelaporan

Kata lain yang cocok di sini adalah rekaman. Ungkapan menarik manajer pemeliharaan pertama saya adalah "Anda harus menuliskannya." Penting untuk mencatat semuanya dalam metode yang terstruktur dan terorganisir. Ada banyak pilihan perangkat lunak yang dapat dibeli untuk membantu dalam bidang ini, tetapi untuk pabrik atau sistem yang lebih kecil, pertimbangkan untuk menggunakan Proyek atau spreadsheet. Memiliki kaskade terstruktur dari subkomponen dan jenis kegagalan adalah penting karena pola dan metode pengulangan kegagalan akan terjadi. Secara teoritis, ada banyak cara yang bisa membuat sesuatu gagal, tetapi dalam praktiknya Anda akan menemukan banyak hal yang sama muncul berulang-ulang.

Metode pelaporan lainnya adalah dengan menggunakan peta penyebab untuk setiap sistem. Ini adalah pendekatan yang lebih grafis dan bisa lebih sulit untuk ditangkap secara elektronik tanpa pengalaman dalam proses itu, tetapi dalam banyak kasus ini memungkinkan pemahaman yang lebih mudah tentang apa yang terjadi oleh orang lain di luar proses FRACAS. Versi sederhana akan menjadi gambar atau gambar dasar dari sistem atau mesin yang bersangkutan dengan kotak teks yang keluar dari titik kegagalan. Kotak-kotak ini selanjutnya dapat bercabang menjadi penyebab atau efek lebih lanjut yang menciptakan semacam awan mode kegagalan di sekitar peralatan di tengah.

Analisis

Memiliki semua metode kegagalan yang terdaftar dengan cara yang terorganisir sekarang memungkinkan tim ahli materi pelajaran untuk meninjau dan memperhatikan tren. Memiliki grup yang berpengalaman untuk meninjau data memungkinkan cukup banyak sejarah untuk ikut bermain juga. Setiap pabrik memiliki setidaknya satu mesin dengan catatan kerusakan yang mapan dan memiliki tim yang terdiri dari orang-orang yang paling akrab dengan insiden semacam itu sangat penting untuk fase analisis yang sukses.

Dengan itu, penting juga untuk membedakan antara kegagalan kronis dan peristiwa satu kali. Mungkin ada kecenderungan untuk fokus pada peristiwa-peristiwa penting atau khususnya bencana dan mencoba untuk mencegah rangkaian keadaan tertentu yang sama terjadi lagi. Meskipun penting untuk mempertimbangkan semua kemungkinan, terkadang kegagalan material adalah kejadian yang aneh sehingga tidak ada pelajaran praktis yang bisa dipetik.

Paralel dengan analisis kegagalan adalah melakukan penilaian kekritisan. Ketika dikombinasikan dengan kaskade terstruktur peralatan, subkomponen, dan mode kegagalan, penilaian kekritisan akan membantu menentukan seberapa rinci tim analisis harus melakukan tindakan korektif. Kekritisan harus ditentukan oleh kombinasi harga untuk memperbaiki atau mengganti, biaya tenaga kerja untuk memperbaiki atau mengganti, dan efek waktu henti pada sistem atau pabrik secara keseluruhan.

Di dunia lean/Six Sigma, ada fokus yang kuat pada pengurangan inventaris dan pengiriman produk atau material yang tepat waktu untuk menghemat biaya penyimpanan. Menerapkan analisis kekritisan ke sistem Anda akan memungkinkan Anda melihat mesin atau komponen mana yang memerlukan penggantian siap pakai di rak dan mana yang dapat dipesan saat itu terjadi. Ini juga membantu memutuskan berapa lama mesin yang rusak dapat diizinkan untuk beroperasi dalam kondisi tersebut.

Pertimbangkan sebuah mesin yang memerlukan seluruh sistem untuk dimatikan tetapi dapat diperbaiki dalam dua hari dengan suku cadang yang sudah ada versus mengoperasikan sistem yang sama pada 90 persen hingga akhir bulan sambil menunggu mesin pengganti tiba yang dapat ditukar secara instan. Efisiensi sembilan puluh persen tampaknya merupakan jalan yang harus ditempuh, tetapi menggunakan sistem secara penuh selama 28/30 hari adalah lebih dari 93 persen, peningkatan yang tidak signifikan dalam output pabrik untuk jangka waktu tersebut. Penilaian kekritisan yang menyeluruh akan membantu membuat daftar tindakan semacam ini yang akan dibandingkan dengan daftar tindakan korektif akhirnya.

Tindakan Korektif

Tindakan korektif paling sederhana untuk membuat daftar untuk setiap contoh kegagalan adalah mengganti komponen yang gagal. Sedikit lebih rumit adalah memperbaikinya. Daftar dengan bebas semua tindakan korektif yang mungkin untuk setiap kegagalan, tetapi juga tambahkan jumlah dolar yang mempertimbangkan suku cadang dan tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memperbaiki atau mengganti. Perintah kerja pra-tertulis dapat ditulis untuk kedua kasus dan disimpan dalam CMMS untuk digunakan jika terjadi kegagalan.

Kemungkinan tindakan korektif yang dapat dicantumkan dapat "dijalankan hingga gagal." Tidak ada solusi satu ukuran untuk semua yang benar untuk mencegah atau memperbaiki setiap mode kegagalan, tetapi menerapkan prinsip Pareto akan menghasilkan daftar aktivitas dan tindakan yang mudah dikelola yang dapat diterapkan dengan cepat. Dengan kata lain, kemungkinan besar akan ditemukan bahwa sebagian besar masalah kronis yang memengaruhi sistem berasal dari daftar kesalahan yang lebih kecil dan dapat dikelola dan dapat diperbaiki dengan daftar tindakan tindak lanjut yang dapat dikelola dengan cara yang sama.

Sistem

Bagian terpenting dari FRACAS adalah dipertahankan sebagai suatu sistem. Pengulangan proses ini sangat penting untuk menambahkan sistem tambahan, peralatan baru, teknologi baru, dan bahkan personel baru ke dalam pabrik. Miliki rencana untuk meninjau keefektifan tindakan korektif dan bawa anggota baru ke grup analisis untuk membantu menyoroti area mana pun di pabrik yang tampaknya tidak menunjukkan peningkatan waktu kerja yang nyata.

Bagian sistematis lain dari proses ini terletak pada mendidik anggota lain dari tanaman. Hal ini meningkatkan kepemilikan proses untuk personel yang tidak terlibat dalam analisis awal dan dapat menjadi acara yang membangun budaya. Melatih orang lain di awal proses membantu mereka melihat bahwa prosesnya tidak memihak dan terbuka untuk memasukkan ide-ide mereka juga.

Kegagalan adalah acak, tetapi dalam banyak kasus dapat dideteksi, ditunda, atau dicegah sama sekali dengan pendekatan sistematis. Pengumpulan dan peninjauan data oleh personel pabrik yang berpengalaman adalah kuncinya, seperti menghitung jumlah dolar untuk setiap tindakan atau hasil yang mungkin untuk membantu memandu proses perbaikan pada akhirnya. Menerapkan metode ini secara metodis dari waktu ke waktu, serta mengajarkan prinsip-prinsip dasar proses kepada anggota tim lainnya, akan membantu meningkatkan budaya dan meningkatkan keandalan aset secara keseluruhan. Ingat, Anda ingin membuat FRACAS, bukan fracas.