Bagaimana Pemantauan Kondisi Meningkatkan Program PdM
Kegagalan peralatan bisa mahal, dan berpotensi bencana. Waktu henti produksi yang tidak direncanakan, tenggat waktu kontrak yang terlewat, penggantian mesin yang mahal, serta masalah keselamatan, masalah lingkungan, dan pelanggaran peraturan adalah semua konsekuensi potensial dari program pemeliharaan yang gagal memprediksi dan memantau masalah peralatan.
Melembagakan program pemeliharaan prediktif (PdM) berfitur lengkap menggunakan pemantauan kondisi (juga dikenal sebagai CM) dapat membantu meminimalkan kejutan yang tidak diinginkan, menghasilkan laba atas investasi yang mengesankan. Mencatat data kondisi peralatan hidup secara teratur melalui rutinitas CM menawarkan pendekatan yang lebih ilmiah kepada pabrik untuk mengelola kinerja peralatan.
Pabrik berusaha keras untuk memahami proses produksi. Masuk akal untuk menerapkan ketelitian yang sama untuk memahami peralatan yang penting untuk proses tersebut.
Biasanya, pabrik yang telah mengembangkan program PdM yang efektif menggunakan CM menemukan bahwa aset yang dipantau jarang menyebabkan masalah atau waktu henti yang tidak direncanakan. Kebebasan dari keadaan darurat ini memungkinkan departemen pemeliharaan untuk mengatasi masalah back-burner yang dapat meningkatkan kondisi keseluruhan aset operasi lebih jauh lagi. Pengoperasian yang lancar juga meningkatkan moral teknisi pemeliharaan.
Implementasi awal CM biasanya mengungkap banyak masalah kecil, tersembunyi, dan halus. Sumber daya diperlukan untuk mengatasi masalah ini dan, pada awalnya, anggaran pemeliharaan yang ada mungkin tampak tidak memadai untuk tugas tersebut. Tetapi begitu stabilisasi masalah awal terjadi, program PdM segera mulai menutup biaya awalnya.
Saat tim pemeliharaan memperoleh pengetahuan yang lebih mendalam tentang kondisi aset produktifnya, tingkat munculnya masalah baru semakin menurun, dan program mulai membayar dividen. Pengeluaran awal yang diperlukan untuk membeli peralatan pengumpulan data dan melatih personel umumnya akan lebih dari sekadar membayar sendiri setelah satu atau dua mesin utama “dihemat”.
Masukkan OEM
Mengumpulkan data secara rutin memungkinkan teknisi untuk mengidentifikasi tren dan dengan demikian mengantisipasi kegagalan alat berat yang akan segera terjadi. Dengan pemberitahuan sebelumnya, datanglah waktu yang cukup untuk merencanakan tindakan korektif.
Meskipun sebagian besar organisasi melihat perlunya CM rutin, banyak yang tidak memiliki sumber daya internal untuk mengoperasikan program pemantauan dengan biaya yang efektif dan efisien.
Seringkali, anggota staf yang mengumpulkan dan menganalisis informasi mesin juga bertanggung jawab atas operasi sehari-hari dan menghabiskan banyak waktu mereka untuk menangani keadaan darurat. Menjalankan rute pengumpulan data untuk mengumpulkan informasi untuk tren jangka panjang pasti merupakan prioritas yang lebih rendah daripada memperbaiki bagian yang gagal yang menghambat produksi.
Di beberapa pabrik, hanya ada satu orang yang terlatih dalam analisis getaran, yang jelas menjadi masalah ketika orang tersebut pensiun atau pindah ke posisi lain. Bahkan ketika para ahli tetap bergabung, semakin sulit bagi mereka untuk tetap mengikuti keterampilan yang dibutuhkan untuk secara akurat menafsirkan kumpulan data yang dikumpulkan.
Untuk mengatasi masalah ini, OEM utama mengisi kesenjangan pemeliharaan, menawarkan layanan produk dan keahlian operasi yang ditingkatkan kepada pelanggan pengguna akhir mereka melalui program CM. OEM telah mengembangkan keahlian mereka melalui pemantauan dan evaluasi peralatan mereka sendiri, memahami proses dan sistem pesaing, dan bermitra dengan vendor perangkat keras dan perangkat lunak yang memantau kondisi.
Dengan program pemantauan, OEM memberikan informasi penting kepada kelompok pemeliharaan pabrik tentang kesehatan mesin mereka – mulai dari melakukan analisis getaran dan suhu hingga peralatan instrumentasi penuh selama pembuatan, hingga pengambilan sampel oli, termografi, dan pengumpulan rute bulanan menggunakan pengukuran aliran ultrasonik.
Semua peralatan yang berputar dapat memperoleh manfaat dari pemantauan rutin. Keputusan tentang seberapa sering dan sejauh mana pemantauan harus dilakukan sangat bergantung pada kekritisan, biaya, dan aksesibilitas. Peralatan kritis, bernilai tinggi, dan tidak dapat dihemat kemungkinan akan membutuhkan instrumentasi penuh untuk memungkinkan pemantauan dan perlindungan berkelanjutan. Sebagian besar peralatan pabrik lainnya dapat dicakup secara memadai dengan program pemantauan pengumpulan data bulanan.
Pemantauan ujung ke ujung
Flowserve Corp. adalah salah satu OEM yang menawarkan program PdM dan CM yang membantu departemen pemeliharaan mencapai tingkat kinerja yang diinginkan. Dengan program proaktif berfitur lengkap ini, Flowserve membawa keahliannya ke dalam gerbang pabrik, dengan fokus pada pompa, kompresor, kipas angin, katup, kotak roda gigi, dan peralatan lain yang penting untuk keunggulan operasional.
Penawaran CM Flowserve – Condition Data Point Monitoring (CDPM) – dan program PdM-nya adalah bagian dari program manajemen peralatannya yang lebih besar, yang disebut LifeCycle Advantage.
Teknisi Flowserve memulai dengan mengumpulkan dan menganalisis data tentang kondisi peralatan, biasanya memberikan laporan lengkap dan komprehensif kepada departemen pemeliharaan pabrik dalam waktu tiga hari kerja pengujian.
Laporan mengidentifikasi masalah kritis, merekomendasikan tindakan korektif dan melacak status rekomendasi. Dokumen laporan mencakup laporan ringkasan yang dapat digunakan departemen pemeliharaan sebagai dasar untuk mengurangi biaya kepemilikan aset secara keseluruhan.
Penawaran pendamping Flowserve, perangkat lunak manajemen peralatan Flowstar.net, memungkinkan personel pabrik mengelola dan memperbarui data peralatan secara real time melalui Internet. Data yang tersedia mencakup penyebab rinci kegagalan dan rekomendasi perawatan untuk peralatan tertentu, yang dapat disortir dan disaring untuk memberikan wawasan lebih lanjut tentang cara meningkatkan kinerja pabrik.
Perangkat lunak ini juga memungkinkan pengguna untuk menghitung parameter keandalan peralatan, seperti kecepatan spesifik hisap, dan memfasilitasi dapat berbagi sumber daya dan pengetahuan untuk memaksimalkan efisiensi dan meminimalkan beban pemeliharaan pabrik.
Menerapkan pemantauan kondisi
Untuk memenuhi kebutuhan spesifik pabrik, manajer fasilitas dapat menerapkan program Pemantauan Titik Data Kondisi Flowserve dalam prosedur bertahap. Pendekatan ini memberi pengguna akses ke tingkat teknologi tertentu yang sesuai untuk tujuan khusus mereka.
Misalnya, modul Pengumpulan dan Analisis Getaran Flowserve memantau bagaimana perangkat keras merespons kekuatan eksternal. Dengan teknologi ini, masalah bantalan, kavitasi, resirkulasi, misalignment, resonansi dan ketidakseimbangan dapat diidentifikasi. Sementara teknisi Flowserve di lokasi menggunakan perangkat genggam untuk mengumpulkan data getaran dari peralatan yang ditentukan, analis di luar lokasi mencari tanda getaran yang melebihi batas alarm yang telah ditetapkan, lalu membuat rekomendasi untuk mengurangi atau menghilangkan penyebabnya.
Jenis analisis getaran ini digunakan untuk memprediksi dan mencegah kegagalan tak terduga di pabrik kimia di timur laut Amerika Serikat, dimulai dengan pemeriksaan getaran rutin rangkaian mesin pompa menara pendingin hisap ganda.
Getaran yang tidak biasa dari motor pompa ditemukan. Spektrum getaran bantalan motor tempel menunjukkan lonjakan frekuensi tinggi pada kecepatan lari 56x, serta permainan yang berlebihan. Pada saat pemeriksaan, kondisi internal motor tidak diketahui, tetapi spektrum menunjukkan kemungkinan batang rotor kendor atau retak.
Hasil pembacaan tambahan difokuskan pada bagian frekuensi yang lebih rendah dari spektrum, yang menunjukkan pita sisi frekuensi lintasan kutub di sekitar harmonik kecepatan lari. Ini memberikan bukti lebih lanjut tentang masalah bilah rotor.
Pabrik memutuskan untuk beralih ke pompa cadangan dan mampu menurunkan peralatan secara teratur. Selanjutnya, pembongkaran motor mengungkapkan dua batang rotor yang rusak. Jika peralatan tidak dipantau dengan benar dan dianalisis dengan benar, motor dapat mengalami kegagalan fatal – tidak hanya menghancurkan dirinya sendiri, tetapi juga berpotensi merusak banyak peralatan di sekitarnya.
Tren dan analisis suhu
Dengan modul Analisis dan Tren Suhu Kritis Flowserve, analis dapat mendeteksi kondisi operasi abnormal di lokasi yang telah ditentukan sebelumnya di seluruh pabrik.
Teknisi, dilengkapi dengan pengumpul data genggam, dapat melacak suhu pada bantalan pada motor dan pompa, pada peralatan proses dan pada perangkat keras segel mekanis termasuk penyiram segel, pendinginan, dan reservoir penukar panas. Data yang dikumpulkan diunduh ke perangkat lunak manajemen aset dan dianalisis untuk mengetahui ketidaksesuaian atau perubahan penting dalam kondisi pengoperasian.
Sebuah modalitas baru dalam deteksi dini kegagalan peralatan adalah tren suhu bantalan dan rencana flush seal mekanis. Metode ini membantu menghemat mesin di kilang di Midwest. Rencana penyegelan segel API Plan 11 mengarahkan aliran dari nozel pelepasan pompa ke rongga segel melalui lubang pembatas aliran.
Temperatur saluran flush di bagian hilir orifice dan temperatur pelepasan diukur secara rutin setiap bulan. Saat beroperasi secara normal, suhu di kedua sisi lubang harus sama, menunjukkan aliran yang teratur.
Setelah berbulan-bulan pembacaan normal, ada peningkatan perbedaan suhu di seluruh lubang pada pompa tugas kimia yang digantung, yang menunjukkan lubang yang tersumbat. Jika operasi dibiarkan berlanjut dalam kondisi ini, itu akan menyebabkan kegagalan segel dan pada akhirnya akan membutuhkan pembongkaran peralatan.
Namun, karena program CDPM Flowserve, personel pemeliharaan dapat menyelesaikan kondisi ini dengan perintah kerja murah yang melibatkan pemutusan jalur, penghapusan batasan, dan pemasangan kembali.
Bandingkan perbaikan itu dengan biaya mencabut pompa dan mengganti segel dan bantalan. Pemeliharaan prediktif menghasilkan penghematan yang sangat besar bagi operator, baik dalam biaya perbaikan langsung maupun waktu henti peralatan. Mengetahui apa yang menjadi tren, bersama dengan pemantauan pengumpulan data yang konsisten, memungkinkan deteksi dan koreksi kinerja abnormal.
Pemeriksaan menyeluruh melalui pemantauan titik pemicu
Modul Pemantauan Titik Pemicu Flowserve mengidentifikasi kondisi spesifik yang telah terbukti menyebabkan kegagalan komponen dini. Teknisi Flowserve memeriksa pabrik secara menyeluruh, memeriksa pompa dan mendokumentasikan hal-hal seperti tekanan kritis, laju aliran fluida proses dan seal, level reservoir, dan kecepatan pompa. Data yang dikumpulkan diunduh ke perangkat lunak manajemen aset dan dianalisis untuk ketidaksesuaian atau perubahan penting dalam kondisi pengoperasian.
“Penghematan” mesin signifikan lainnya terjadi di pembangkit listrik di barat laut Amerika Serikat. Setiap tahun, pompa air umpan boiler di pabrik menerima pemeriksaan menyeluruh oleh spesialis kinerja pompa. Untuk mendapatkan pembacaan total aliran melalui setiap pompa, teknisi menggunakan flowmeter ultrasonik saluran ganda pada saluran hisap. Mereka kemudian mengambil pembacaan tekanan dan suhu, dan membandingkan kinerja peralatan dengan kinerja kurva uji asli.
Hasil menunjukkan bahwa selama masa pakai pompa, kinerja menurun 13 persen dari kurva kinerja pabrik asli. Pembacaan getaran yang diambil di lokasi bantalan menunjukkan getaran yang berlebihan baik di pompa maupun di ujung dalam turbin.
Kemungkinan penyebab getaran tinggi ini adalah ketidakseimbangan, ditentukan dari spektrum getaran dan bentuk gelombang waktu. Melalui analisis ini, pabrik dapat merencanakan pemeliharaan sebelum kinerjanya menurun lebih lanjut, yang mengakibatkan penghentian darurat dan kehilangan pendapatan.
Bertindak sebagai tambahan untuk Modul Pemantauan Titik Pemicu, wawasan lebih lanjut tentang kinerja mesin dapat diperoleh melalui modul Analisis Minyak Pelumas Flowserve. Manajer perawatan dapat memanfaatkan modul Analisis Minyak Pelumas Flowserve untuk menemukan pelumasan abnormal dan kondisi alat berat yang mungkin ada di pabrik.
Sampel pelumas menjalani serangkaian pengujian termasuk analisis spektroskopi, penghitungan partikel keausan, spektroskopi inframerah transformasi Fourier, pengukuran viskositas, uji air Karl Fischer dan, jika jumlah partikel di luar spesifikasi, ferrografi analitis.
Laba atas investasi
Bagaimana tanaman dapat mengukur keberhasilan program pemantauan kondisi rutin? Salah satu metode termudah adalah melacak biaya rata-rata per pesanan kerja pada peralatan berputar.
Program CM dirancang untuk mendeteksi potensi kegagalan sebelum menjadi bencana besar. Jelas, menggunakan perawatan prediktif untuk mencegah kegagalan akan lebih murah daripada merawat peralatan setelah rusak parah atau membahayakan standar keselamatan atau peraturan. Dengan CM, seharusnya ada lebih sedikit perintah kerja darurat dan aktivitas pemeliharaan dapat direncanakan dengan lebih baik.
Setiap "penyimpanan" mesin yang merupakan hasil langsung dari program CM dapat dicatat oleh insinyur keandalan pabrik yang memberikan nilai moneter atau nilai lainnya. Nilai umumnya ditentukan dengan memperkirakan biaya pemeliharaan (peralatan mengalami kegagalan katastropik) dan mengurangi biaya perbaikan. Jika “penghematan” mencegah kerugian akibat waktu henti atau penurunan hasil produksi atau menghindari masalah keselamatan atau lingkungan, penghematan tambahan dan signifikan tersebut juga harus diperhitungkan.
Dengan menggunakan rata-rata industri untuk membandingkan penghematan pemeliharaan dengan biaya program pemantauan, pabrik dapat mengharapkan pengembalian hanya dalam waktu satu bulan. Pengembalian cepat ini dapat digunakan sebagai bukti pendukung ketika mendekati manajemen atas tentang memasukkan CM dan program pemeliharaan prediktif ke dalam anggaran. OEM atau mitra industri dapat menyediakan jenis data pendukung ini.
Menerapkan pemantauan kondisi yang ketat dalam program pemeliharaan prediktif menawarkan berbagai manfaat, dan pabrik yang menggunakan program semacam itu dapat mencapai hasil jangka panjang yang sangat baik. Menggabungkan CM dan pemeliharaan prediktif dengan penggunaan manajemen aset, manajemen peralatan lain, serta aplikasi dan layanan pengadaan dapat memberikan ROI yang sangat positif.
Untuk informasi lebih lanjut, hubungi Flowserve di 972-443-6500 atau kunjungi www.flowserve.com
