Pendekatan Multi-Alat Hemat $50.000 untuk AAM dengan Mendeteksi dan Memperbaiki Masalah Sistem Hidrolik Dini
Tim pemeliharaan preventif di American Axle and Manufacturing (AAM) menemukan kesalahan hidrolik krusial selama penggantian filter rutin di Station 17b. Diagnosis dan perbaikan cepat mereka mencegah pemadaman yang costly, menghemat perusahaan perkiraan $50.000.
Work order memanggil penggantian filter hidrolik pada BT 33608, Station 17b, salah satu sistem hidrolik garis produksi front-axle Plant 6. Sambil melakukan tugas, perbaikan menyadari pompa tidak berjalan dengan kapasitas penuh dan merasakan getirannya tidak teratur, memicu work order korektif untuk tes analisis getaran.
Analisis Getaran
Analisis menunjukkan harmonik yang dipercepat dari kecepatan putaran dan pembacaan aksial serta radial yang tinggi, mengindikasikan kondisi longgar dengan kesesetelan. Pemeliharaan dan produksi diberi tahu, tetapi keterbatasan produksi hanya memungkinkan jendela 30 menit untuk perbaikan. Untuk memaksimalkan efisiensi, teknisi menggunakan lampu stroboskop selama produksi untuk mengidentifikasi model tepat Steelflex coupling. Mereka mengamati residu merah pada permukaan luar—bukti kegagalan grisma (Figure 1). Karena gaya coupling unik, pengganti dipesan dan tiba dalam shift yang sama. Modifikasi internal diperlukan untuk mencocokkan ukuran non-standar produsen. Selama waktu ini, pemeliharaan mencari grisma yang tidak akan terpisah di bawah gaya sentrifugal (Texaco coupling greese) dan menjadwalkan jendela perbaikan 30 menit.
Figure 1. Coupling menunjukkan Steelflex spring yang gagal dan
residu merah dari pemisahan grisma.
Tim produksi AAM melepaskan unit untuk 30 menit. Teknisi menghapus coupling lama, memasang spring dan casing baru, dan mengisi ulang coupling dengan grisma yang tepat. Mereka mengembalikan unit ke produksi dalam waktu yang dialokasi. Pembacaan berikutnya menunjukkan nilai aksial dan radial yang berkurang, tetapi tingkat harmonik tetap tinggi, mengonfirmasi kesesetelan yang berlanjut. Pemeliharaan memesan coupling baru dan menjadwalkan laser alignment selama downtime yang direncanakan. Pembacaan getaran akhir kembali ke spesifikasi (Figure 2).
Figure 2. Grafik atas (sebelum) menunjukkan multiple harmonik kecepatan putaran dengan 1x predominant. Grafik bawah (pembacaan akhir) menunjukkan kecepatan puncak dalam spesifikasi GM/Delphi.
Termografi
Setelah servis coupling, teknisi menyadari bahwa reservoir hidrolik yang berdekatan jauh lebih panas dari yang lain. Termografi mengidentifikasi sumber panas pada pompa, mengungkap internal leakage yang parah dan case drain leakage (Figure 3).
Figure 3. Citra termografi menunjukkan internal leakage
dan case drain leakage.
Analisis Minyak
Untuk mengidentifikasi akar penyebab dan mencegah kerusakan lebih lanjut, pemeliharaan menjadwalkan tes analisis getaran dan minyak tambahan. Produsen pompa telah mengupgrade gaya pompa, sehingga desain baru dan asli tidak kompatibel. Untuk menghindari penyesuaian lapangan dan penundaan siang hari, teknisi memesan penggantian pompa khusus 24 jam. Analisis getaran mengonfirmasi tidak ada pembacaan abnormal atau aus logam-ke-logam. Analisis minyak menunjukkan degradasi kimia di luar batas yang dapat diterima dan tingkat partikel yang tinggi. Unit dijadwalkan untuk perbaikan selama downtime rutin, di mana pompa dan filter diganti, dan sistem dikosongkan, dibersihkan, dan diisi ulang.
Setelah perbaikan, analisis getaran, termografi, dan minyak semua kembali normal, dengan baik dalam standar ketat AAM.
Dengan memastikan operasi hidrolik yang benar, tim mencegah kegagalan katastropik di Station 17b. Kegagalan akan menghentikan conveyor komponen yang mengisi station pengujian torsi, mengakibatkan minimal empat jam downtime dengan biaya sekitar $96.000. Jika bagian tidak segera tersedia, biaya bisa melebihi $576.000.
Rick Kus, Dave Giacobozzi, Julius O’Steen, Jim Panoff, Ron Radford, dan Max Segar adalah anggota tim PM di American Axle and Manufacturing di Detroit.
