Total Productive Maintenance (TPM):Panduan Komprehensif untuk Nol Cacat dan Perbaikan Berkelanjutan
Pengantar Pemeliharaan Produktif Total (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan filosofi manajemen proaktif yang melibatkan seluruh karyawan dalam menjaga dan meningkatkan kinerja peralatan. Tujuannya adalah untuk menghilangkan cacat, kerusakan, dan kecelakaan dengan berfokus pada pemeliharaan preventif dan
perbaikan berkelanjutan.
Mendefinisikan Pemeliharaan Produktif Total
Pemeliharaan produktif total (TPM) adalah strategi pemeliharaan untuk mencapai produksi yang mendekati sempurna tanpa kerusakan, cacat barang, penghentian tidak terencana, perlambatan, atau insiden keselamatan.
Program pemeliharaan produktif total meningkatkan produktivitas dengan berfokus pada peralatan dan orang yang menggunakannya. Daripada menyerahkan pemeliharaan kepada tim khusus, TPM mendistribusikan tanggung jawab tugas rutin seperti inspeksi, pembersihan, dan pemeliharaan dasar kepada pekerja pabrik dan operator mesin. Tanggung jawab bersama ini membantu meminimalkan kerusakan, meningkatkan waktu kerja, dan memperpanjang siklus hidup aset. TPM adalah pendekatan komprehensif terhadap pemeliharaan yang bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas peralatan produksi. Daripada menunggu hingga peralatan rusak untuk melakukan perbaikan, TPM menekankan pendekatan pemeliharaan yang proaktif.
Definisi Pemeliharaan TPM dan Tim Anda
Dalam program TPM, setiap karyawan bertanggung jawab dan memahami secara mendalam mesin dan peralatan yang mereka gunakan. Pemeliharaan tidak lagi menjadi tanggung jawab beberapa orang di departemen; sebaliknya, seluruh tim melakukan tugas pemeliharaan preventif.
Setiap pekerja atau operator pabrik bertanggung jawab untuk mengelola peralatan mereka secara efektif, dan mereka menerima pelatihan yang diperlukan untuk menyelesaikan tugas pemeliharaan. Anggota tim melakukan perawatan rutin seperti pelumasan, inspeksi, dan perbaikan kecil, untuk memastikan peralatan terpelihara dengan baik. Hal ini membebaskan staf pemeliharaan yang terampil untuk melakukan perbaikan yang lebih mendalam jika diperlukan.
Dengan program TPM, setiap anggota tim menjadi benar-benar memahami mesin mereka dan cara kerjanya. Jika sebuah mesin mengalami masalah, orang-orang yang bekerja dengannya setiap hari diberi wewenang untuk memperhatikan dan mengambil tindakan. Mereka akan memperbaiki masalahnya sendiri atau memberi tahu orang yang tepat agar masalah tersebut dapat diatasi secepat mungkin.
Pemeliharaan produktif total berhasil jika semua orang terlibat dan berkomitmen, namun hal ini juga bergantung pada proses yang jelas dan standar bersama di seluruh organisasi.
Bagaimana Cara Kerja Pemeliharaan Produktif Total (TPM)?
Total Productive Maintenance bekerja dengan mengubah cara berpikir setiap orang di organisasi Anda tentang pemeliharaan.
Rahasia pemeliharaan produktif total ada dalam definisi TPM:semua orang di organisasi Anda perlu terlibat dalam proses pemeliharaan. Dengan kata lain, setiap anggota operasi Anda berperan dalam menjaga peralatan produksi Anda pada tingkat kinerja puncak.
Dalam program TPM, setiap karyawan pabrik menerima pelatihan yang cukup untuk melakukan perbaikan sederhana dan menangani perawatan dasar mesin. Operator mesin, misalnya, juga bisa membersihkan dan melumasi peralatan. Setiap orang dapat melakukan inspeksi sederhana.
Hal ini membebaskan teknisi pemeliharaan yang terampil, sehingga mereka dapat fokus pada tugas yang lebih mendesak daripada terus-menerus menangani masalah kecil. Hal ini juga berarti bahwa semua orang di pabrik mewaspadai potensi kesalahan aset, sehingga kemungkinan besar Anda akan menemukan masalah sejak dini dan masalah tersebut dapat diperbaiki dengan mudah.
Siapa yang Harus Berpartisipasi dalam Pemeliharaan Produktif Total?
Setiap anggota tim harus berpartisipasi dalam pemeliharaan produktif total. TPM berarti menghilangkan batasan antara pemeliharaan dan operasional, sehingga semua orang di pabrik bertanggung jawab atas pemeliharaan aset.
Hal ini tidak berarti bahwa setiap orang harus melakukan pekerjaan yang persis sama. Pemeliharaan TPM memberi setiap orang peran unik. Manajemen tingkat atas bertanggung jawab untuk mengarahkan dan mengatur program TPM. Operator mesin bertanggung jawab untuk membersihkan dan melumasi peralatan. Teknisi pemeliharaan menangani pekerjaan perbaikan yang lebih kompleks dan mendukung operator sesuai kebutuhan.
Ada baiknya juga menggunakan alat digital, seperti sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi (CMMS). TPM memiliki komponen pemeliharaan preventif yang besar, yang memerlukan perencanaan dan pelacakan; CMMS bisa bersinar di sini. CMMS Anda dapat membantu Anda membuat rencana pemeliharaan preventif yang solid, menugaskan PM ke karyawan yang tepat, dan melacak tingkat penyelesaian PM. Perangkat lunak CMMS juga dapat melacak metrik aset seperti Mean Time to Failure (MTTF) dan Mean Time Between Failures (MTBF) dan membantu Anda menentukan area yang memerlukan perbaikan.
Apa saja 8 Pilar TPM? Definisi dan Contoh
Delapan jenis pemeliharaan penting bagi strategi TPM yang lengkap dan efektif. Hal ini dikenal sebagai delapan pilar TPM.
TPM dapat dihitung dari indikator kinerja utama (KPI) pemeliharaan yang nyata, seperti Overall Equipment Effectiveness (OEE). Ini mengukur efisiensi, ketersediaan, dan kualitas aset yang dibutuhkan untuk produksi massal. Peralatan apa pun yang berkinerja di bawah kapasitas puncak, berhenti di tengah produksi, atau menghasilkan output dengan kualitas lebih rendah akan mengurangi skor OEE.
Lihat bagaimana pelacakan KPI seperti OEE dan uptime dengan mudah mengoptimalkan keandalan peralatan. Temukan pelaporan canggih dengan CMMS.
Apa yang dimaksud dengan 5S dalam Pemeliharaan Produktif Total?
5S adalah metode sistematis yang digunakan dalam Total Productive Maintenance (TPM) untuk mengatur dan mengelola tempat kerja. Hal ini bertujuan untuk menciptakan lingkungan yang bersih, efisien, dan aman dengan berfokus pada lima prinsip utama:Sortir, Tertata, Bersinar, Standarisasi, dan Mempertahankan. Prinsip-prinsip ini membantu meningkatkan produktivitas, mengurangi limbah, dan meningkatkan efisiensi operasional secara keseluruhan.
Memasukkan 5S ke dalam Total Productive Maintenance membantu menciptakan tempat kerja yang terorganisir dengan baik, efisien, dan aman. Dengan menerapkan prinsip-prinsip ini secara sistematis, organisasi dapat meningkatkan produktivitas, mengurangi pemborosan, dan mendukung budaya perbaikan berkelanjutan.
Apakah Enam Kerugian Besar dalam Total Productive Maintenance (TPM)?
Definisi kerugian TPM mengacu pada faktor apa pun yang mengganggu produktivitas dan efisiensi pabrik Anda. Hal ini mencakup sumber daya yang terbuang, perlambatan pada jalur produksi, dan kegagalan aset.
Mencapai TPM berarti memastikan bahwa semua aset Anda beroperasi pada kinerja puncak. Oleh karena itu, tim Anda perlu mencegah segala kemungkinan kerugian untuk mendukung program TPM Anda. Enam kerugian “besar” atau “besar” adalah:
- Kerusakan
- Penyiapan dan penyesuaian
- Idling dan penghentian
- Perlambatan
- Kerusakan kualitas
- Kerugian awal dan hasil
Ada baiknya jika kita menganggap kerugian ini berkaitan dengan komponen Efisiensi Peralatan Secara Keseluruhan (OEE):Ketersediaan, Kinerja, dan Kualitas.
Kerusakan dan Pengaturan serta Penyesuaian keduanya sesuai dengan ketersediaan. Kerusakan aset yang sering terjadi, atau periode penyesuaian dan penyiapan yang lama, akan mengurangi ketersediaan dan mengganggu jadwal produksi Anda.
Pemalasan, penghentian, dan perlambatan semuanya berhubungan dengan kinerja. Meskipun aset Anda tetap beroperasi, aset tersebut tidak berproduksi sebanyak yang mereka bisa, sehingga kemungkinan besar Anda tidak akan mencapai sasaran produksi.
Cacat kualitas dan kerugian awal serta hasil panen berhubungan dengan kualitas:Anda mungkin berhasil memproduksi barang, namun kualitasnya lebih rendah dari yang diharapkan pelanggan, sehingga berpotensi merusak reputasi organisasi Anda.
Menganalisis kerugian Anda berdasarkan kategori ini dapat membantu Anda menargetkan area yang memerlukan perbaikan dan memprioritaskan masalah yang paling penting bagi Anda.
Apa Perbedaan Antara Lean Manufacturing dan TPM?
Lean manufacturing dan TPM merupakan metodologi yang ampuh, namun keduanya memiliki fokus dan cakupan yang berbeda. Meskipun program TPM berfokus pada strategi pemeliharaan, lean manufacturing berpusat pada memaksimalkan nilai bagi pelanggan atau pengguna akhir.
Lean manufacturing menargetkan penghapusan pemborosan di seluruh aliran nilai dengan melihat rantai pasokan, mengurangi kelebihan produksi, mengoptimalkan inventaris, dan mengurangi cacat melalui strategi seperti just-in-time (JIT) dan value stream maping (VSM). Ini menggunakan metode yang disebut kaizen, yang mendorong perbaikan berkelanjutan melalui perubahan kecil dan bertahap dengan keterlibatan karyawan di semua tingkatan.
Namun TPM berfokus pada keandalan peralatan, memanfaatkan delapan pilarnya untuk meminimalkan kerusakan peralatan dan mengoptimalkan OEE.
Meskipun lean manufacturing adalah filosofi luas untuk optimalisasi proses, TPM adalah program yang ditargetkan untuk memastikan mesin mendukung kelancaran alur kerja lean manufacturing. Keduanya saling melengkapi:peralatan andal dari TPM memungkinkan aliran lean manufacturing yang bebas limbah.
TPM sering kali diterapkan sebagai bagian dari strategi lean manufacturing. Baik lean manufacturing maupun TPM melibatkan peningkatan proses dengan karyawan di seluruh departemen dalam sebuah strategi yang pada akhirnya meningkatkan proses untuk seluruh organisasi. Menggabungkan efisiensi lean manufacturing dengan fokus peralatan TPM dapat membantu perusahaan mencapai peningkatan berkelanjutan dalam hal kualitas dan biaya.
Manfaat Pemeliharaan Produktif Total
Definisi TPM menetapkan tujuan yang jelas:menghilangkan downtime dan kecelakaan. Sekalipun Anda tidak dapat memenuhi standar tinggi tersebut, program pemeliharaan TPM yang baik pasti akan memberikan manfaat, dimulai dari lantai produksi hingga ke kantor administrasi dan pengguna akhir produk Anda.
1. Mengurangi Waktu Henti
TPM mengurangi atau bahkan menghilangkan downtime dengan memastikan setiap aset perusahaan beroperasi pada kapasitas maksimum, menghasilkan hasil dengan kualitas terbaik. Hal ini memastikan tingkat produksi yang optimal dan produk berkualitas tinggi, yang pada akhirnya meningkatkan laba seiring dengan kepuasan pelanggan.
2. Peningkatan Ketersediaan Peralatan
Melibatkan karyawan dalam memelihara dan mengambil tanggung jawab atas peralatan mereka berarti kegagalan dapat diketahui lebih cepat, sehingga memastikan peningkatan ketersediaan aset dan fungsi yang lebih lancar.
3. Lingkungan Kerja yang Lebih Aman
Praktik TPM membantu memastikan lingkungan kerja yang lebih aman dengan mendorong karyawan untuk menjaga stasiun mereka tetap bersih dan terorganisir dengan baik, sehingga masalah peralatan lebih mudah dikenali sebelum menjadi masalah yang lebih besar dan berbahaya.
4. Pertumbuhan Karyawan
Praktik pemeliharaan TPM memberi karyawan lebih banyak kepemilikan dan otonomi serta membantu mereka menjadi lebih berpengetahuan luas dan lebih terlatih seiring mereka memperoleh lebih banyak pengetahuan tentang peralatan. Hal ini juga mendorong pemecahan masalah dan kreativitas, serta berbagi pengetahuan dan kerja tim antar departemen.
5. Mengurangi Biaya Perawatan
TPM mendorong pemeliharaan proaktif yang dipimpin oleh operator untuk mengatasi masalah kecil sebelum menjadi kerusakan yang mahal. Dengan mengurangi waktu henti yang tidak direncanakan dan memperpanjang waktu antar perbaikan besar, biaya pemeliharaan turun secara signifikan seiring berjalannya waktu.
6. Umur Peralatan Lebih Lama
Melalui inspeksi rutin, pembersihan, dan deteksi masalah dini, TPM membantu menjaga peralatan dalam kondisi optimal secara konsisten. Hal ini tidak hanya meningkatkan kinerja namun juga memperpanjang masa pakai alat berat dengan mencegah keausan yang tidak diketahui.
7. Peningkatan Skor OEE
TPM meningkatkan Efektivitas Peralatan Secara Keseluruhan (OEE) dengan meminimalkan waktu henti, mempercepat pergantian, dan mengurangi kerusakan. Dengan kerja sama antara operator dan tim pemeliharaan, peralatan bekerja lebih andal, menghasilkan lebih banyak keluaran berkualitas tinggi dalam waktu lebih singkat.
Bagaimana CMMS Memungkinkan Strategi Pemeliharaan Produktif Total
TPM disertai dengan metrik kinerja yang membantu produsen mengatasi berbagai jenis hilangnya produktivitas. Untuk memvisualisasikan OEE dan kategori kerugiannya dengan lebih baik, tim pemeliharaan dapat menggunakan perangkat lunak sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi (CMMS) untuk membantu fungsi inti setiap langkah TPM. Misalnya, CMMS menyediakan pembuatan dan pelacakan perintah kerja otomatis, sehingga memudahkan untuk memvisualisasikan kinerja dan melakukan penyesuaian sekaligus menghemat upaya manual yang signifikan.
CMMS yang dikombinasikan dengan sensor pemantauan kondisi juga dapat menunjukkan di mana dan kapan aset menunjukkan tanda-tanda keausan, sehingga tim dapat memulihkannya ke kondisi normal sebelum rusak, sehingga perusahaan dapat mengaktifkan pemeliharaan prediktif. Manajer bahkan dapat menugaskan lokakarya pelatihan kepada karyawan melalui akun CMMS mereka, termasuk sumber daya yang ditawarkan oleh vendor. Selain itu, CMMS menghasilkan log perbaikan selama pengelolaan peralatan awal, yang sangat penting untuk mengungkap gejala kegagalan aset.
CMMS dapat memperkuat jaminan kualitas dengan mendukung pemeriksaan langsung secara manual, mengintegrasikan sensor pemantauan kondisi, dan membantu mengidentifikasi pola limbah energi atau material yang mungkin mengindikasikan masalah kualitas.
Ini mengingatkan teknisi untuk menyelesaikan tugas seperti pengujian kualitas produk akhir. CMMS dapat mencetak inspeksi keselamatan dan catatan audit untuk ditinjau lebih lanjut, termasuk mengidentifikasi potensi bahaya seperti komponen yang disimpan di area yang mudah terbakar. Pengguna dapat dengan cepat mengambil prosedur operasi standar, sertifikasi, dan daftar periksa lainnya untuk lembaga eksternal.
Bisnis yang bergantung pada mesin untuk menjaga proses industri tetap berjalan menghadapi biaya downtime yang lebih tinggi ketika peralatan tidak berfungsi dengan benar. Untungnya, program Pemeliharaan Produktif Total (TPM) membantu mengatasi hal ini dengan berfokus pada pemeliharaan proaktif dan preventif untuk menjaga sistem berjalan lancar dan meminimalkan kerugian.
Pelajari lebih lanjut cara CMMS mengaktifkan TPM.
5 Langkah Memulai Strategi TPM
Setelah Anda memahami sistem 5S dengan baik, Anda siap menerapkan program TPM. Penerapan TPM melibatkan penataan program pemeliharaan Anda secara cermat untuk memenuhi tujuan yang ditetapkan dalam definisi TPM. Bagian ini akan menunjukkan caranya dalam lima langkah:
1. Identifikasi dan Pilih Peralatan untuk Area Percontohan
Pada langkah ini, Anda akan menargetkan peralatan dari tiga kategori berbeda:
- Paling mudah untuk ditingkatkan
- Kendala/hambatan
- Paling bermasalah
Ada pro dan kontra yang perlu diingat ketika memilih proyek awal. Perusahaan yang tidak memiliki pengalaman pemeliharaan produktif harus memilih proyek dari kategori yang paling mudah ditingkatkan untuk mencapai kesuksesan tercepat. Meskipun proyek-proyek ini mungkin tidak memberikan dampak besar pada organisasi Anda, proyek-proyek ini akan membantu Anda memperoleh pengalaman dalam mengembangkan dan menerapkan strategi TPM. Proyek-proyek ini juga akan memiliki kemungkinan keberhasilan yang tinggi.
Tingkat berikutnya adalah proyek kendala/hambatan, yang meningkatkan total output dan memberikan keuntungan yang besar. Masalah-masalah ini biasanya lebih sulit untuk diselesaikan, namun juga akan memberikan manfaat yang lebih besar dibandingkan masalah-masalah yang termasuk dalam kategori yang paling mudah untuk diperbaiki.
Terakhir, proyek yang paling bermasalah berkaitan dengan permasalahan yang sudah diketahui umum dalam rangka memperkuat strategi TPM. Meskipun proyek-proyek ini bisa sangat berdampak jika berhasil, proyek-proyek ini mungkin sulit untuk diselesaikan.
2. Mengembalikan Aset ke Kondisi Operasional Prima
Bersihkan area sekitar dan ambil foto peralatan untuk mendokumentasikan keadaan awalnya. Ini adalah langkah pertama untuk meluncurkan program pemeliharaan otonom agar operator dan teknisi memiliki pemahaman yang sama tentang prosedur pembersihan dan perbaikan rutin.
Selanjutnya, identifikasi dan dokumentasikan titik-titik keausan dan area inspeksi kritis. Gunakan pelindung transparan jika memungkinkan untuk mempermudah pemeriksaan visual dan memberi label pada pengaturan untuk menyederhanakan audit di masa mendatang. Catat semua titik pelumasan selama pergantian untuk memastikan tidak ada yang terlewat. Setelah semuanya didokumentasikan dengan jelas, latih operator mengenai tugas-tugas yang diperlukan dan berikan daftar periksa untuk memandu tanggung jawab harian, mingguan, dan bulanan mereka.
3. Ukur Data OEE untuk Memahami Kerugian Tertinggi
Gunakan sensor cerdas atau perangkat yang terhubung untuk secara otomatis menangkap data yang diperlukan untuk menghitung Efektivitas Peralatan Keseluruhan (OEE). Ini mencakup metrik ketersediaan, kinerja, dan kualitas. Dengan mengotomatiskan perhitungan ini, Anda mengurangi kesalahan manual dan mendapatkan visibilitas real-time terhadap kinerja peralatan.
Perhatikan baik-baik waktu berhenti yang tidak direncanakan. Gangguan tak terduga ini sering kali menjadi penyebab terbesar hilangnya produktivitas. Identifikasi peristiwa penghentian yang paling sering atau memakan waktu dan urutkan peristiwa tersebut dari dampak yang paling besar hingga yang paling kecil.
Lacak data ini secara konsisten setidaknya selama dua minggu untuk mendapatkan gambaran jelas di mana kerugian terbesar Anda terjadi. Hal ini akan membantu Anda mengukur efektivitas upaya TPM dan memprioritaskan masalah yang akan memberikan manfaat paling besar jika diselesaikan.
4. Menanggapi Pergeseran dalam Enam Kerugian Besar
Sumber hilangnya waktu produktif dapat diatasi dengan memperkenalkan pendekatan perbaikan yang terfokus. Enam kerugian besar termasuk dalam kategori berikut:
- Kegagalan peralatan
- Penyiapan dan penyesuaian
- Idling atau pemberhentian kecil lainnya
- Mengurangi kecepatan
- Kerusakan proses
- Pengurangan hasil
Atasi kerugian terbesar melalui analisis akar permasalahan dan tunjuk tim lintas fungsi untuk mengamati permasalahan yang tersisa. Kumpulkan bukti fisik gejalanya, lalu catat pada diagram Ishikawa. Diagram Ishikawa, juga dikenal sebagai diagram tulang ikan atau diagram sebab-akibat, akan membantu mengidentifikasi akar penyebab dan akibat dari suatu masalah. Perbaikan yang diusulkan harus dilaksanakan dengan menjadwalkan waktu henti yang direncanakan. Setelah perbaikan, setel ulang produksi untuk melihat seberapa efektif prosedurnya.
5. Integrasikan Teknik Perawatan Proaktif
Fokuskan upaya pemeliharaan proaktif Anda pada komponen yang rentan terhadap keausan atau kegagalan. Ini mungkin termasuk bantalan, ikat pinggang, motor, atau bagian apa pun yang terkena gesekan, panas, atau gerakan berulang. Untuk mengidentifikasi potensi titik kegagalan, pertimbangkan untuk menjalankan diagnostik seperti analisis getaran atau pencitraan termal untuk mendeteksi tanda-tanda awal stres.
Setelah Anda mengidentifikasi komponen penting, tentukan interval perawatan berdasarkan tingkat keausan, prediksi titik kegagalan, jam pengoperasian, atau data perintah kerja historis. Tetapkan garis dasar awal untuk setiap interval, lalu buat putaran umpan balik menggunakan lembar log, data pemantauan kondisi, dan catatan teknisi untuk menyempurnakan jadwal Anda dari waktu ke waktu.
Agar proses tetap efektif, lakukan audit bulanan untuk memverifikasi keakuratan catatan pemeliharaan dan memastikan setiap masalah atau pengamatan baru dicatat dan ditinjau dengan benar.
Total Productive Maintenance (TPM) di Manufaktur:Studi Kasus
AAK adalah pemimpin global dalam industri makanan dan minuman. Berbasis di Malmo, Swedia, perusahaan memiliki fasilitas di seluruh dunia. Tim pemeliharaan AAK menggunakan eMaint CMMS untuk mencapai Pemeliharaan Produktif Total, mengurangi kerugian dan memangkas waktu pemeliharaan korektif.
Sebelum menerapkan eMaint, tim pemeliharaan AAK terjebak dalam mode reaktif dan terus-menerus memadamkan api. Lebih dari tiga perempat waktu tim dihabiskan untuk pemeliharaan korektif, sehingga hanya menyisakan sedikit waktu untuk mengoptimalkan kinerja aset. Itu sebabnya mereka memutuskan untuk beralih ke strategi Total Productive Maintenance (TPM).
Organisasi ini sekarang menggunakan eMaint CMMS untuk memantau kinerja aset dan merencanakan pekerjaan pemeliharaan yang diperlukan ke depan. eMaint memungkinkan perencanaan dan pelacakan pemeliharaan preventif yang mudah, membantu organisasi tetap terdepan dalam menghadapi kegagalan peralatan. Daripada memadamkan api, tim AAK bisa fokus menghilangkan perlambatan dan mencegah cacat produksi.
Hasilnya sungguh dramatis. Berkat TPM dan CMMS, AAK telah mengurangi proporsi tugas pemeliharaan yang tidak terencana dari 78% menjadi 9%. Mereka juga mempercepat waktu respons, sehingga perbaikan dapat dilakukan dengan cepat dan tidak memengaruhi produktivitas. AAK kini berada di jalur yang jelas menuju perbaikan dan kesuksesan berkelanjutan, sesuai dengan definisi TPM.
Cara Mencapai TPM Dengan CMMS
Mencapai TPM sempurna adalah tujuan mulia yang mungkin tidak akan pernah tercapai sepenuhnya. Namun, dengan mematuhi prinsip 5S dan menerapkan delapan pilar pemeliharaan produktif total, organisasi akan semakin dekat dengan TPM.
Alat TPM seperti eMaint CMMS dapat mendukung proses tersebut dengan menyediakan data dan metrik serta mengurangi pengumpulan data manual sekaligus mendorong peningkatan pemeliharaan. Menggabungkan CMMS dengan alat seperti monitor getaran dan suhu akan mendukung proses pemeliharaan TPM dan memberdayakan karyawan dengan lebih banyak cara untuk mengidentifikasi dan memperbaiki masalah pemeliharaan sebelum menyebabkan waktu henti yang tidak direncanakan.
Berikut cara CMMS dapat membantu masing-masing dari 8 pilar:
- Pemeliharaan Otonom
CMMS memungkinkan setiap tugas atau perintah kerja dikategorikan dalam banyak cara, termasuk kepada siapa tugas tersebut harus ditugaskan. Bergantung pada keterampilan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan, pekerjaan tersebut dapat ditugaskan sesuai dengan CMMS, dengan tugas yang tidak terlalu rumit diberikan kepada operator, sementara tugas yang lebih kompleks dapat diberikan kepada teknisi dengan tingkat pelatihan dan pengalaman yang tepat.
- Pemeliharaan Kualitas
Meskipun jadwal PM diperlukan untuk memastikan bahwa kualitas tetap terjaga melalui inspeksi manual rutin, hal ini mungkin tidak cukup, karena masih ada ruang untuk kesalahan manusia. Hal ini kemudian harus diperkuat dengan strategi pemeliharaan prediktif yang diterapkan dalam CMMS. Sensor pemantauan real-time dapat mendeteksi potensi masalah sebelum terjadi dan memicu intervensi teknisi pemeliharaan sebelum terjadi kerusakan atau kerusakan.
- Pemeliharaan Terencana
Dengan melacak tren, menganalisis data aset secara real-time, dan mengikuti rekomendasi pabrikan, organisasi dapat mencegah pemborosan produksi, siklus hidup peralatan yang lebih pendek, peningkatan penggantian peralatan dan biaya tenaga kerja, serta waktu henti yang tidak direncanakan. CMMS memungkinkan pengguna merencanakan, menyiapkan, dan melacak pekerjaan ini
- Peningkatan Terfokus
CMMS menyediakan data historis yang diperlukan untuk menganalisis kegagalan aset guna menemukan akar permasalahan. Hal ini akan memungkinkan para teknisi untuk mengumpulkan pengetahuan tentang bagaimana setiap mesin cenderung rusak. Informasi ini juga memungkinkan tim pemeliharaan melakukan modifikasi pada aset atau proses, sehingga pada akhirnya meningkatkan keandalan.
- Manajemen Peralatan Awal
Memiliki data historis lengkap dari suatu aset yang disimpan dan tersedia di CMMS memfasilitasi pilar TPM ini. Perusahaan dapat meninjau penyebab kerusakan dan perbaikannya. Masalah yang konsisten akan disorot, dan perbaikan yang lebih permanen dapat dilakukan, mulai dari penggunaan aset yang didesain ulang atau melakukan perubahan dalam proses jadwal pemeliharaan.
- Pendidikan dan Pelatihan
CMMS dapat melacak pelatihan atau sertifikasi yang mungkin diperlukan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Peringatan dan notifikasi dapat diatur untuk mengetahui kapan pelatihan akan berakhir atau apakah pelatihan merupakan persyaratan untuk menyelesaikan suatu tugas.
- Keselamatan, Kesehatan, dan Lingkungan
CMMS memungkinkan perusahaan untuk menyimpan informasi seperti lembar data keselamatan, prosedur operasi standar, dan daftar periksa keselamatan. Jika diwajibkan oleh auditor, fitur pelaporan dalam CMMS akan menunjukkan bahwa persyaratan keselamatan telah diikuti.
- TPM di bidang Administrasi
CMMS dapat membantu menjembatani kesenjangan antara personel pemeliharaan dan administrasi. Keduanya diperlukan untuk menjalankan operasi manufaktur yang sukses, namun jarang bekerja berdampingan. CMMS dapat bertindak sebagai satu sumber kebenaran bagi kedua kelompok. Ini memberikan akses mudah ke dokumentasi seperti foto dan manual pengoperasian, sehingga mengurangi waktu pencarian dokumen-dokumen tersebut. Staf admin juga dapat memanfaatkan pelacakan inventaris dan suku cadang di CMMS untuk memastikan suku cadang tersedia untuk tim pemeliharaan.
Menetapkan tujuan dan sasaran yang jelas sambil memupuk budaya perbaikan berkelanjutan akan memungkinkan organisasi Anda mencapai tonggak penting TPM seiring berjalannya waktu. Saat Anda terus mengerjakan strategi TPM, Anda akan hampir mencapai sasaran akhir:tidak ada kerusakan, cacat produk, pemberhentian tidak terencana, pelambatan, atau insiden keselamatan.
