5 Alat yang Membuat Lean Manufacturing Berkembang

Toyota menciptakan Sistem Produksi Toyota beberapa dekade yang lalu, dan hingga hari ini , itu masih memandu inisiatif lean manufacturing di seluruh dunia...

Lean manufacturing adalah metodologi yang semakin populer yang bercita-cita untuk meminimalkan pemborosan sekaligus memaksimalkan produktivitas dalam sistem manufaktur pemborosan, tidak ditentukan oleh apa yang dibuang ke tempat sampah, tetapi oleh apa yang diyakini pelanggan. Jika sesuatu tidak menambah nilai pada produk dan pelanggan tidak begitu tertarik untuk membayarnya, maka itu sia-sia. Metode yang tidak lazim ini membawa Toyota Motor Corporation menjadi superstar di kancah manufaktur, dengan Toyota Production System (TPS) mereka yang terdepan di industri. Mereka berhasil memproduksi beberapa kendaraan terbaik di planet ini, dengan limbah paling sedikit, dengan cara secepat mungkin.

Sistem lean manufacturing Toyota telah diadopsi oleh segudang produsen mobil di seluruh dunia, termasuk Ford, General Motors, dan Honda, dan konvensi, aturan, dan perangkat pada dasarnya telah diterapkan dalam sistem di seluruh masyarakat, termasuk rumah sakit dan layanan pos. TPS, karena kurangnya kata-kata yang lebih baik, merupakan norma pendukung dalam industri yang terus berkembang.

Lima Alat Manufaktur Lean

Bagi banyak produsen kecil dan menengah saat ini, Lean adalah sistem yang benar-benar tak ternilai yang membantu mereka memaksimalkan potensi sekaligus mengurangi jejak karbon dan pengeluaran keseluruhan. Ada banyak alat yang tersedia untuk memastikan tren ini, tetapi TPS menyediakan lima hal penting yang harus memahami untuk 'mendapatkan' ide yang telah meluncurkan Toyota ke stratosfer.

Kaizen

Kaizen, sederhananya, adalah sistem yang berusaha untuk perbaikan terus-menerus di tujuh sektor yang berbeda:budaya perusahaan, kepemimpinan, proses, produktivitas, kualitas, keselamatan, dan teknologi.

Ide di balik Kaizen adalah bahwa tempat kerja bersifat inklusif dan setiap karyawan, terlepas dari posisinya dalam hierarki, dapat memberikan ide untuk perbaikan proses. Penerimaan pendapat setiap orang tidak selalu menghasilkan perubahan besar dalam suatu organisasi, tetapi seiring waktu, pasti ada perbaikan kecil di sana-sini yang bertambah dan mengarah pada pengurangan sumber daya yang terbuang secara signifikan.

Kanban

Pemborosan persediaan dan produksi berlebih telah menjadi dua faktor terbesar dalam kerugian keseluruhan di perusahaan manufaktur sepanjang abad terakhir. Sebelum kecerdasan buatan dan analitik prediktif menyusup ke dunia manajemen, perusahaan harus mempersiapkan potensial tuntutan konsumen tanpa benar-benar mengetahui apa trennya, dari tahun ke tahun. Seringkali, hal ini akan menyebabkan kelebihan stok barang individual, yang ternyata berlebihan saat konsumen datang menelepon.

Kanban meringankan ini. Ketika item di jalur perakitan atau item yang ditebar mulai menipis, karyawan dapat menggunakan alat pemesanan ulang visual yang memicu pemesanan ulang otomatis dari inventaris yang relevan. Alih-alih memesan maksimum, sistem memesan cukup untuk mengisi jumlah yang sebenarnya digunakan pada waktu tertentu, yang mencegah simpanan stok yang besar.

Tidak ada yang menginginkan 100 pintu mobil ketika hanya ada empat mobil yang diproduksi, bukan?

Jidoka

Jidoka adalah seni sejarah sebenarnya sudah ada sejak awal abad ke-19. Ini adalah konsep merancang peralatan yang sebagian otomatis tetapi akan berhenti tanpa pengaruh manusia setiap kali cacat terdeteksi. Ini hampir seperti pemicu; mesin mengetahui bahwa ada masalah, menjeda produksi, dan kemudian manusia yang mengawasi lini dapat turun tangan untuk memperbaiki masalah sebelum alat melanjutkan pekerjaan mereka.

Secara alami, jika mesin dapat mendeteksi cacat dan tidak melanjutkan tanpa berpikir apa pun, kualitas keseluruhan produk akhir jauh lebih tinggi menghasilkan pengurangan biaya besar-besaran. Selain itu, karena mesinnya otomatis, pabrikan hanya membutuhkan satu karyawan untuk mengawasi seluruh lini produksi. Jadi, lebih sedikit kesalahan manusia, lebih sedikit penggunaan anggaran upah, dan tingkat produktivitas yang lebih tinggi melalui otomatisasi proses robot.

Pemetaan Aliran Nilai (VSM)

VSM adalah alat visual yang produsen dan organisasi, secara umum, dapat digunakan untuk menggambarkan, menganalisis, dan memahami aliran bahan dari pemasok ke pelanggan serta aliran informasi dalam organisasi. Dengan gambaran keseluruhan sistem, perusahaan dapat dengan mudah mengidentifikasi produksi atau hambatan informasi, dan mereka dapat mulai berinovasi untuk solusi tersebut.

Manajemen Kualitas Total (TQM) 

TQM mungkin memberikan tujuannya melalui namanya; ini adalah pendekatan di seluruh organisasi yang berupaya meningkatkan kualitas produk dan layanan secara menyeluruh. Melalui empat fase Siklus Deming Plan, Do, Check, and Act (PDCA), TQM terus menyempurnakan dan menyempurnakan proses, untuk memastikan bahwa produk dan layanan memiliki kualitas terbaik sebelum mencapai pelanggan.

Lima prinsip panduan lean manufacturing belum tentu sempurna, tetapi mereka digolongkan sebagai yang terdepan di industri, dan telah lazim dalam kisah sukses beberapa perusahaan multinasional terbesar yang mendominasi pasar saat ini. Alat, jika Anda melihat lebih dekat, mewakili mengidentifikasi nilai, memetakan aliran nilai, menciptakan aliran, membangun tarikan, dan mencari kesempurnaan. Jika Anda dapat mengelolanya di organisasi Anda sendiri, seperti Toyota Motor Corporation dan banyak lainnya, Anda dapat menghilangkan kelebihan limbah dari lini produksi Anda, dan meningkatkan efisiensi dan kualitas secara keseluruhan ambisi yang harus kita pegang erat di hati kita.