8 pemborosan Lean Manufacturing

Bagaimana mengoptimalkan produksinya dan memiliki organisasi yang lebih efisien? Lean Manufacturing menawarkan solusi yang telah dipilih banyak perusahaan untuk diadopsi dan memungkinkan mereka mencapai tujuan mereka. Metode Kaizen, dikombinasikan dengan peningkatan berkelanjutan , sangat bergantung pada pencarian sumber yang boros, atau muda, untuk mencapai sistem produksi yang lebih efisien.

Di Lean Manufacturing, pertama-tama kami mengidentifikasi 7 kelompok besar limbah, lalu yang ke-8 baru-baru ini bergabung dengan mereka:

1. Kelebihan produksi
2. Inventaris
3. Cacat
4. Pemrosesan Ekstra
5. Menunggu
6. Transportasi
7. Gerakan
8. Bakat yang Tidak Digunakan

1. Memproduksi lebih dari cukup

Overproduksi adalah ketakutan manajer perusahaan mana pun. Menciptakan lebih banyak produk daripada yang dapat diserap oleh permintaan nyata, hal ini menghasilkan biaya yang cukup besar terkait dengan akumulasi stok dan beban yang memengaruhi arus.
Ini sering kali merupakan konsekuensi dari metode produksi yang hanya didasarkan pada perkiraan penjualan.

Manufaktur Lean merekomendasikan untuk lebih menyelaraskan diri dengan pesanan daripada dengan prospek yang bergantung pada fluktuasi pasar.

2. Biarkan stok menumpuk secara tidak perlu

Dibahas sebelumnya tentang overproduction yang merupakan salah satu penyebab utama, penumpukan stok yang tidak perlu juga sangat mahal bagi perusahaan.

Sebuah “tepat waktu ” metode produksi dipromosikan oleh Lean Manufacturing untuk meminimalkan jumlah pekerjaan dalam proses dan produk jadi, dan dengan demikian mengurangi kemacetan inventaris.
Jika tidak, organisasi dapat menghadapi kerugian yang signifikan dalam hal ruang dan sumber daya.

3. Biarkan cacat melewati

Di Lean Manufacturing, kami juga berusaha untuk melacak dan mencegah kerusakan , karena mereka memiliki konsekuensi serius. Mereka membutuhkan operasi korektif yang menghabiskan sumber daya dan waktu kerja yang tidak perlu.

Selain itu, jika produk dengan kesalahan mencapai pelanggan sebagaimana adanya, persepsi perusahaan dan mereknya oleh pelanggan pasti akan terganggu.

4. Langkah berlebihan

Setiap langkah yang tidak perlu dalam suatu proses meningkatkan biaya produksi. Operasi dianggap nonaktif jika penghapusannya tidak memengaruhi kesesuaian produk dengan harapan pelanggan.
Dalam kerangka pendekatan Lean Manufacturing yang mengandalkan peningkatan berkelanjutan Kaizen, oleh karena itu, hanya langkah-langkah yang memiliki nilai tambah nyata yang akan dipertimbangkan

5. Harus mengatur waktu tunggu

Waktu tunggu , akibat kerusakan, malfungsi, masalah pasokan, atau, lebih umum, aliran yang tidak dioptimalkan, sangat merugikan produktivitas perusahaan.
Sekali lagi, Lean Manufacturing merekomendasikan untuk meninjau semua aspek yang memperlambat proses manufaktur.

6. Menanamkan diri Anda dalam gerakan yang tidak perlu

Beberapa detik yang hilang selama operasi karena gerakan yang tidak perlu diubah menjadi menit dan kemudian jam dengan menambahkannya bersama saat operasi direproduksi. Begitu banyak waktu dan energi yang terbuang karena tempat kerja yang tidak ergonomis, alat atau dokumen yang tidak terorganisir dengan baik, prosedur yang tidak memadai…

7. Lakukan perjalanan yang tidak perlu

Untuk menghemat waktu, energi, dan sumber daya, Lean Manufacturing mengharuskan pergerakan karyawan, suku cadang, dan produk dioptimalkan.
Ada berbagai alat yang tersedia untuk tujuan ini, termasuk bagan spageti. Ini terdiri dari menggambar representasi aliran fisik untuk mengidentifikasi lebih mudah gerakan yang dapat dipersingkat.

Solusi digital sebagai bagian dari manufaktur pintar juga memungkinkan untuk mensimulasikan aliran ini sebelum dan sesudah melakukan perbaikan untuk mengukur keefektifannya.

8. Tidak memanfaatkan keterampilan secara maksimal

Akhirnya, pemborosan ke-8 dan terakhir yang ditangkap oleh Lean Manufacturing adalah kurangnya penggunaan keterampilan yang tersedia bagi perusahaan. Tidak memanfaatkan sepenuhnya pengetahuan dan pengetahuan bisnis sudah ada menghukum organisasi dengan berbagai cara:hilangnya efisiensi, perekrutan yang tidak perlu, demotivasi karyawan yang kehilangan pengakuan.

Bonus :Tidak menggunakan solusi yang memadai

Picomto adalah perangkat lunak instruksi kerja digital terkemuka yang memungkinkan perusahaan mengurangi faktor manusia. Jangan ragu untuk menghubungi kami jika Anda memiliki pertanyaan.