Lean Manufacturing: Prinsip Inti, Pengurangan Limbah, Manfaat, dan Alat Kunci

Apa itu Lean Manufacturing?

Lean manufacturing adalah filsafat yang didirikan pada pendekatan strategis untuk perbaikan berkelanjutan dan keberlanjutan melalui eliminasi holistik limbah dan ketidakefisienan di seluruh organisasi.

Lean manufacturing lebih dari sekadar mengikuti sekumpulan aturan—melainkan pendekatan filsafat yang memerlukan perubahan pola pikir yang merata dalam organisasi menuju pembelajaran, inovasi, dan kelincahan. Separangkat ideal penting untuk filsafat ini adalah Sistem Produksi Toyota (TPS), sekumpulan prinsip pedoman yang mempengaruhi banyak organisasi Lean saat ini. Beberapa konsep, menurut nama, yang mungkin Anda lihat di organisasi Lean adalah: ukur segalanya, KPI, visualisasi data; pemetaan alur nilai; dan pendekatan manufaktur yang didasarkan pada permintaan, “pull”.

Lompat ke bagian:

• Sejarah Singkat Lean Manufacturing
• Lima Prinsip Lean Manufacturing
• 8 Limbah Lean Manufacturing
• Manfaat Lean Manufacturing
• Alat dan Teknik Lean Manufacturing

 

Sejarah Singkat Lean Manufacturing

Perkembangan Lean manufacturing dapat ditelusuri melalui sejarah, bahkan sebelum kelahiran TPS. Sementara manusia secara alami ingin meningkatkan sistem untuk menjadi lebih efisien, Frederick Taylor menulis catatan awal dan produksi Lean (meskipun belum dikenal dengan nama itu), meluncurkan Prinsip Manajemen Ilmiah pada tahun 1911. Henry Ford sering disebut sebagai titik awal sejati dari Lean, mempengaruhi bahkan prinsip Toyota, karena ketidaksukaannya terhadap limbah memaksa untuk memotong ketidakefisienan secara hirauk dari bisnis manufaktur mobilnya.

Mempelajari metode dalam dokumen awal ini, Taiichi Ohno mulai mengembangkan proses manufaktur terkenal dunia Toyota dan, dengannya, TPS. John Krafcik, lulusan MIT yang sekarang bekerja di Hyundai, adalah pencipta resmi istilah “lean” sehubungan dengan manufaktur, menciptakannya melalui artikel yang dirilis pada akhir tahun 1980 yang menguraikan bagaimana fasilitas yang mengikuti prinsip-prinsip ini berkinerja lebih baik baik dalam produktivitas dan kualitas, serta catatan bagaimana perusahaan dapat mengurangi risiko saat menerapkan filosofi “Lean”.

Lima Prinsip Lean Manufacturing

Titik awal untuk sebagian besar organisasi yang memutuskan untuk menerapkan strategi manufaktur lean adalah dengan strategi 5S, kumpulan prinsip yang memandu perusahaan menuju ruang yang lebih terorganisir, efisien, dan bersih di seluruh, membentuk panggung untuk taktik strategi lean yang lebih dalam dan kompleks. Berikut ini apa yang masing-masing “S” dalam 5S maksud:

1. Sort: Urutkan barang dan pisahkan yang diperlukan dan sering digunakan dari yang tidak pernah atau jarang digunakan. (Sistem tanda merah kadang-kadang akan diterapkan di sini.)
2. Straighten: Setiap barang harus memiliki tempat yang dapat dikunjungi pekerja untuk mengambil barang dan mengembalikannya saat selesai. Alat dan barang lain harus selalu siap dan mudah digunakan, disusun dengan cara yang memungkinkan karyawan dengan mudah menemukannya berkat identifikasi yang jelas dan sederhana. (Papan bayangan adalah alat yang sering digunakan di sini.)
3. Shine: Di luar kebersihan yang terjadi di S pertama dan kedua, menyinari adalah membersihkan secara teratur sehingga standar lean lainnya dapat dipertahankan dan cacat tidak terlewatkan di bawah inci debu dan kotoran. Langkah ini juga dapat mencakup pemeliharaan preventif dan prediktif.
4. Standardize: Terapkan proses standar untuk tugas. Ini bisa menjadi metode standar untuk meninjau dan menilai strategi 5S Anda, metode untuk masuk dan keluar, atau cara tertentu untuk melakukan fungsi lain dalam bisnis. SOP adalah salah satu metode standarisasi.
5. Sustain: Pastikan kelangsungan strategi 5S Anda melalui tinjauan dan penilaian ulang yang teratur serta terus mempertahankan komitmen yang dibuat dalam strategi saat ini untuk mencapai perbaikan berkelanjutan yang lambat, stabil, dan kontinu yang merupakan fondasi 5S, lean, dan Kaizen.
6. Safety: Beberapa standar menambahkan keselamatan sebagai S tambahan, menciptakan strategi 6S, karena keselamatan dapat sangat mempengaruhi lima sebelumnya serta menciptakan ketidakefisienan sendiri.

 

8 Limbah Lean Manufacturing

Menghilangkan limbah dari proses manufaktur—baik waktu, bahan, atau tenaga kerja—adalah tugas prioritas tinggi dan dasar dalam strategi manufaktur lean. Ada delapan bentuk limbah yang standar dan terdefinisi yang dapat diperiksa oleh produsen yang mengarah pada gambaran yang menyeluruh tentang di mana organisasi kehilangan keuntungan karena ketidakefisienan.

Kami sebelumnya membahas delapan limbah lean manufacturing dalam artikel mendalam, tetapi di bawah ini adalah versi ringkasan.

1. Defects: Ketika sesuatu tidak berfungsi dengan baik, ada limbah, dan ada kerugian keuntungan. Produk berkualitas buruk atau tidak konsisten, perbaikan mesin yang buruk, ketidakakuratan tingkat inventaris, dan bahkan kurangnya dokumentasi semuanya dapat memenuhi syarat sebagai cacat.
2. Excess Processing: Ini terjadi saat proses bergerak terlalu lambat atau terlalu memberatkan untuk efisien, yaitu mereka adalah halangan bagi progres bukan keharusan. Ini melibatkan hal-hal seperti proses persetujuan yang lambat, pelaporan berlebih, data duplikat, dll.
3. Overproduction: Terlalu banyak produk dan tidak ada kebutuhan segera menghasilkan limbah. Jika kebutuhan pelanggan tidak jelas atau data peramalan tidak akurat, di antara banyak masalah lainnya, maka overproduksi dapat menyebabkan limbah dalam waktu, bahan, dan tenaga kerja.
4. Waiting: Menghabiskan waktu menunggu disebut menghabiskan karena alasan. Ada banyak alasan mengapa karyawan mungkin harus menunggu termasuk downtime yang tidak terduga, mesin idle, komunikasi proses yang buruk, dan waktu setup yang lama.
5. Inventory: Safety stock adalah satu tempat banyak produsen mengalami masalah dengan bentuk limbah ini. Peramalan yang tidak akurat, overproduksi, atau komunikasi yang buruk antara manufaktur dan pembelian semuanya dapat menyebabkan limbah inventaris.
6. Transportation: Jika semua hal yang perlu Anda capai memiliki jarak yang sangat besar di antaranya, maka ada banyak limbah dibandingkan mengoptimalkan ruang sehingga item yang relevan logis lebih dekat satu sama lain. Limbah transportasi karena tata letak pabrik yang buruk dapat menjadi katalis untuk limbah lain seperti menunggu.
7. Motion: Jika sesuatu dipindahkan ketika sebenarnya tidak perlu, itu adalah limbah. “Itu” di sini dapat merujuk pada data, bahan baku, orang—apa saja. Limbah gerakan datang dari membungkuk, jongkok, dan meraih sama seperti datang dari operasi silo dan perencanaan produksi yang buruk.
8. Non-utilized Talent: Jika karyawan kurang terlatih dan kurang termutivasi, ada limbah. Bakat karyawan dapat tidak teroptimalkan karena manajemen atau komunikasi yang buruk serta kegagalan untuk melibatkan karyawan dalam tugas desain dan pengembangan

 

Manfaat Lean Manufacturing

Lean manufacturing telah mendapat popularitas dengan alasan—ia bekerja. Lebih spesifik lagi, ia bekerja untuk mengurangi overhead inventaris, mengurangi lembur, menunda investasi modal, meningkatkan throughput, dan mengurangi waktu selesai dengan rata-rata 99%. Lean manufacturing juga menghasilkan pelayanan pelanggan yang ditingkatkan, kualitas yang lebih tinggi, inovasi yang lebih besar, putaran stok yang ditingkatkan, dan peningkatan yang jelas pada produktivitas dan nilai tambah per orang. Ini menawarkan manfaat keuangan yang besar dan mendukung perusahaan dalam menskalakan operasi mereka dengan cepat. Strategi lean juga meningkatkan kelincahan dan daya saing.

Manfaat Lean:

• Meningkatkan Putaran Stok
• Pelayanan Pelanggan yang Ditingkatkan
• Pengurangan Limbah
• Kepuasan Karyawan yang Ditingkatkan
• Produktivitas yang Ditingkatkan
• Waktu Selesai yang Ditingkatkan
• Kualitas yang Ditingkatkan
• Inovasi
• Keuntungan yang Meningkat

Alat dan Teknik Lean Manufacturing

Untuk mencapai berbagai manfaat ini, ada alat dan teknik yang harus dipelajari dan diterapkan secara efektif oleh organisasi, serta perangkat lunak manufaktur lean untuk mengaktifkan pendekatan ini. Ada alat fisik seperti yang disebutkan di atas seperti tanda merah dan papan bayangan. Ada juga sistem, alat, dan teknik manufaktur lean yang lebih terhubung filosofis seperti:

Just-In-Time atau Just-In-Sequence

Metode ini mempromosikan manufaktur jumlah yang tepat pada waktu yang tepat—tepat sebanyak yang diinginkan pelanggan ketika mereka menginginkannya. Ini mengurangi limbah inventaris.

Gemba

Ini berarti ruang fisik nyata tempat kerja di mana nilai terjadi, seperti lantai pabrik. Manajer dapat secara teratur ke lokasi untuk mendapatkan pemahaman mendalam tentang proses dan masalah terkaitnya, disebut dalam manufaktur lean sebagai “Gemba walk.”

Value Stream Mapping

Ini adalah alat yang sangat penting untuk manufaktur lean, dan merujuk pada representasi visual, seperti diagram alur, dari setiap hal dalam bisnis yang menambahkan nilai. Limbah dan ketidakefisienan menjadi lebih jelas dengan metode ini.

Kaizen

Ini adalah filsafat perbaikan berkelanjutan yang mendasari manufaktur lean. Pelajari lebih lanjut tentang manfaat Kaizen dalam manufaktur.

Bottlenecks

Ini adalah tempat di mana ketidakefisienan memeras produktivitas menjadi jauh lebih lambat dari item lain yang mengelilingi mereka dalam alur nilai mereka. Mengurangi ketidakefisienan di sini akan memiliki dampak yang signifikan, karena aspek lain dari bisnis manufaktur dapat mendukung pertumbuhan setelah proses ini tidak lagi menjadi faktor pembatas. Ini adalah “hal yang menahan Anda.”

Kanban

Ini adalah sistem perencanaan yang memisahkan tugas ke dalam to-do, doing, dan done sehingga produsen dapat fokus dan mengelola apa yang relevan pada waktu yang tepat. Pengurangan inventaris adalah salah satu banyak manfaat sistem kanban.

Continuous Flow

Ini berarti menjaga produksi bergerak setiap waktu dengan sedikit atau tidak ada limbah atau downtime. Aliran berkelanjutan bergantung pada kemampuan produsen untuk mengevaluasi, mengevaluasi, dan meningkatkan produk dan proses mereka.

Dilengkapi dengan alat ini dan keterbukaan untuk beroperasi di bawah paradigma baru dengan melakukan perubahan sistemik dan filsiah, produsen dapat menciptakan fasilitas dan proses yang dioptimalkan yang menghilangkan limbah serta memperkuat progres dan potensi pertumbuhan mereka melalui manufaktur lean.

Tertarik bagaimana platform IoT Industri yang dirancang khusus untuk produsen dapat membantu mendorong inisiatif perbaikan berkelanjutan Anda? Dapatkan visibilitas waktu nyata ke dalam performa lantai bengkel, lacak metrik terpenting Anda, kurangi downtime, dan banyak lagi, semuanya dengan solusi plug-and-play.

Pelajari tentang Platform IoT Industri MachineMetrics atau pesan demo hari ini.