5 Alat Utama yang Mendukung Keberhasilan Manufaktur Lean

Manufaktur lean adalah metodologi yang semakin populer yang beraspirasi untuk meminimalkan boros sambil secara simultan memaksimalkan produktivitas dalam sistem manufaktur — boros, didefinisikan bukan oleh apa yang dibuang ke dalam tong sampah, melainkan oleh apa yang diyakini pelanggan. Jika sesuatu tidak menambah nilai pada produk dan pelanggan tidak begitu antusias untuk membayarnya, maka itu boros. Metode tidak konvensional ini membawa Toyota Motor Corporation ke bintang super di adegan manufaktur, dengan sistem manufaktur terkemuka industri mereka Toyota Production System (TPS). Mereka berhasil memproduksi beberapa kendaraan terbaik di planet, dengan boros paling sedikit, dalam cara tercepat yang mungkin.

Sistem manufaktur lean Toyota telah diadopsi oleh banyak produsen mobil di seluruh dunia, termasuk Ford, General Motors, dan Honda, dan konvensi, aturan dan alat di dasarnya telah diimplementasikan dalam sistem di seluruh masyarakat, termasuk rumah sakit dan layanan pos. TPS adalah, untuk kata yang lebih baik, norma yang teguh dalam industri yang selalu berevolusi.

Lima Alat Manufaktur Lean

Bagi banyak produsen kecil dan menengah saat ini, Lean adalah sistem yang sangat berharga yang membantu mereka memaksimalkan potensi sambil mengurangi jejak karbon dan pengeluaran keseluruhan. Ada banyak alat yang tersedia untuk memastikan tren ini, tetapi TPS menyediakan lima esensial yang semua eksekutif dan manajemen harus pahami untuk ‘mengerti’ ide yang telah meluncurkan Toyota ke stratosfer.

Kaizen

Kaizen, sederhananya, adalah sistem yang berusaha untuk perbaikan berkelanjutan di tujuh sektor yang berbeda: budaya perusahaan, kepemimpinan, proses, produktivitas, kualitas, keselamatan, dan teknologi.

Ide di balik Kaizen adalah tempat kerja inklusif dan setiap karyawan, terlepas dari posisi dalam hierarki, dapat melempar ide ke dalam topi untuk perbaikan proses. Penerimaan opini semua orang tidak secara hasilkan perubahan besar dalam organisasi, tetapi seiring waktu, pasti ada perbaikan kecil di sini dan di sana yang menumpuk dan mengarah pada pengurangan signifikan sumber daya yang sia-sia.

Kanban

Boros inventori dan produksi berlebih telah menjadi dua faktor terbesar dalam kerugian keseluruhan di perusahaan manufaktur selama abad terakhir. Sebelum kecerdasan buatan dan analitik prediktif merambah scene manajemen, perusahaan harus bersiap untuk potensial permintaan konsumen tanpa benar-benar mengetahui tren tahun demi tahun. Seringkali, ini akan mengarah pada persediaan barang berlebih item individu, yang ternyata redundan ketika konsumen datang memanggil.

Kanban mengatasi ini. Ketika item di garis montir atau item yang tersimpan mulai berkurang, karyawan dapat memicu alat pemesanan visual yang memicu pemesanan otomatis inventori yang relevan. Daripada memesan maksimum, sistem memesan cukup untuk mengisi ulang jumlah yang sebenarnya digunakan pada waktu tertentu, yang mencegah tumpukan stok yang besar.

Tidak ada yang ingin 100 pintu mobil ketika hanya ada empat mobil untuk diproduksi, bukan?

Jidoka

Jidoka adalah seni historis — sebenarnya, telah ada sejak awal abad ke-19. Ini adalah konsep merancang peralatan yang sebagian otomatis tetapi akan berhenti — tanpa pengaruh manusia — setiap kali cacat terdeteksi. Ini hampir seperti pemicu; mesin mengetahui ada masalah, menghentikan produksi, dan kemudian manusia yang mengawasi garis dapat melangkah untuk memperbaiki masalah sebelum alat melanjutkan pekerjaan mereka.

Secara alami, jika mesin dapat mendeteksi cacat dan tidak melanjutkan secara membabi buta dari mereka, kualitas akhir produk secara keseluruhan jauh lebih tinggi — mengakibatkan pengurangan biaya yang besar. Juga, karena mesin otomatis, produsen hanya membutuhkan satu karyawan untuk mengawasi seluruh garis produksi. Jadi, kurang kesalahan manusia, penggunaan anggaran upah yang lebih rendah, dan tingkat produktivitas yang lebih tinggi melalui otomatisasi proses robotik.

Value Stream Mapping (VSM)

VSM adalah alat visual yang produsen dan organisasi, secara umum, dapat menggunakan untuk menggambarkan, menganalisis, dan memahami alur bahan dari suplir ke pelanggan serta alur informasi dalam organisasi. Dengan ilustrasi keseluruhan sistem, perusahaan dapat dengan mudah mengidentifikasi hambatan produksi atau informasi, dan dapat mulai berinovasi solusi untuknya.

Total Quality Management (TQM)

TQM mungkin memberikan tujuannya melalui namanya; ini adalah pendekatan organisasi-wide yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk dan jasa di seluruhnya. Melalui empat fase Deming Cycle — Plan, Do, Check, dan Act (PDCA), TQM terus menyempurnakan dan menyesuaikan proses, untuk memastikan produk dan jasa berkualitas tertinggi sebelum mencapai pelanggan.

Lima prinsip pemandu manufaktur lean tidak secara harusnya sempurna, tetapi mereka diklasifikasikan sebagai terkemuka industri, dan telah prevalen dalam kisah sukses beberapa perusahaan multinasional terbesar yang mendominasi pasar saat ini. Alat-alat, jika Anda melihat dengan teliti, mewakili identifikasi nilai, memetakan alur nilai, menciptakan alir, menarik, dan mencari kesempurnaan. Jika Anda dapat mengelola itu di organisasi Anda sendiri, sama seperti Toyota Motor Corporation dan banyak lainnya, Anda dapat menghilangkan boros berlebih dari garis produksi Anda, dan meningkatkan efisiensi dan kualitas secara keseluruhan — ambisi yang kita semua harus pegang erat di hati.