Panduan Lengkap untuk Otomasi Gudang:Dasar-dasar Pelabelan Organisasi dan Gudang, Teknologi Otomasi, Praktik Terbaik, dan Lainnya

Otomatisasi gudang secara luas disebut-sebut sebagai salah satu cara paling efektif untuk meningkatkan ROI dengan mengurangi permintaan tenaga kerja, meningkatkan akurasi, dan meningkatkan efisiensi. “Ada satu fakta yang tak terbantahkan,” menurut Supply Chain Management Review. “Otomasi gudang adalah salah satu area terakhir di mana biaya jangka panjang dapat dikurangi secara signifikan.” Tetapi beberapa orang menganggap otomatisasi gudang sebagai perangkat lunak, sementara yang lain berpikir tentang gagasan mengotomatisasi gudang sebagai penerapan sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis (AS/RS). Pada kenyataannya, otomatisasi gudang yang lengkap memerlukan otomatisasi berbagai aspek operasi, mulai dari pengambilan data otomatis hingga sistem perangkat lunak, penyimpanan dan pengambilan, dan banyak lagi.

Namun, menurut laporan tahun 2014 dari Monteage Technologies, 90% gudang di seluruh dunia saat ini adalah sepenuhnya manual atau hanya menerapkan otomatisasi tingkat rendah ke dalam operasi mereka. Dan sementara divisi logistik rata-rata mungkin melihat periode empat hingga lima tahun sebelum menyadari laba atas investasi untuk inovasi otomasi, hasil yang sepadan dengan penantian mereka yang melakukan investasi strategis dan cerdas dalam otomasi.
Kami telah menyusun panduan komprehensif ini untuk menguraikan banyak aspek otomatisasi gudang yang harus Anda ketahui – dan praktik terbaik untuk menerapkan setiap aspek otomatisasi dengan sukses.
Dalam panduan ini, kita akan membahas:

• Dasar-dasar Otomasi Gudang
• Organisasi Gudang untuk Pengoptimalan
• Meletakkan Dasar untuk Otomasi Gudang dengan Label Barcode
• Solusi Perangkat Lunak dan Perangkat Keras Otomatisasi Gudang
• Kendaraan Pemandu Otomatis (AGV)
• Sistem Penyimpanan dan Pengambilan Otomatis
• Praktik Terbaik untuk Otomatisasi Gudang
• Bacaan Lebih Lanjut tentang Otomasi Gudang

Dasar-dasar Otomasi Gudang
Pada intinya, otomatisasi berkisar pada mengidentifikasi tugas berulang yang berorientasi pada proses, memakan waktu, atau rawan kesalahan, dan menemukan cara untuk mengotomatiskannya. Dan seperti yang diketahui oleh siapa pun di industri pergudangan, gudang penuh dengan tugas yang berulang, berorientasi pada proses, dan rawan kesalahan, mulai dari kesalahan dokumentasi manual hingga kesalahan pengambilan dan penyimpanan, kesalahan pengiriman dan penerimaan, dan banyak lagi. Untuk alasan ini, ada banyak aspek operasi gudang yang dapat diotomatisasi, termasuk:

• Otomatis pemilihan – Proses memetik adalah contoh yang jelas dari proses yang berulang dan memakan waktu. Sistem rak modular yang dikombinasikan dengan robot gudang memungkinkan untuk mengotomatisasi proses pengambilan, yang dulunya sepenuhnya bergantung pada manusia. Dan kapan pun manusia terlibat, kemungkinan terjadinya kesalahan manusia sangat nyata.
• Label kode batang dan otomatisasi pemindaian – Gudang sangat bergantung pada dokumentasi untuk melacak item mana yang masuk dan keluar dari fasilitas, di mana item tertentu disimpan (untuk mempercepat proses pengambilan dan penyimpanan), dan mengelola inventaris. Gudang menghemat jumlah jam kerja yang dramatis dengan mengotomatiskan proses dokumentasi ini dengan label barcode, label rak, tanda gudang, dan perangkat keras yang diperlukan untuk membaca tanda dan label ini. Label kode batang yang dikombinasikan dengan perangkat lunak yang tepat dan teknologi pemindaian praktis dapat menghilangkan kesalahan dan mempercepat proses dokumentasi secara drastis.
• Kendaraan otomatis – Forklift dan jack palet adalah salah satu peralatan tradisional yang digunakan untuk memindahkan barang di seluruh fasilitas gudang, tetapi bahkan aspek pergudangan ini menjadi otomatis hari ini berkat forklift dan gerobak palet yang dipandu sendiri, yang secara kolektif dikenal sebagai kendaraan berpemandu otomatis (AGV). Pembeda utamanya adalah kendaraan otomatis ini tidak memerlukan operator manusia; sebagai gantinya, mereka mengikuti jalur digital melalui fasilitas untuk memuat dan menurunkan palet, kotak, dan wadah lainnya. AGV dapat diimplementasikan di gudang yang ada tanpa perombakan total pada tata letak dan sistem secara keseluruhan, dan ini bukan investasi semua-atau-tidak sama sekali – operasi gudang dapat menambahkan AGV seperlunya, secara bertahap mengganti mesin yang dioperasikan manusia dengan peralatan otomatis dari waktu ke waktu. Selain itu, mereka dapat disewa atau dibeli, sehingga gudang bahkan dapat mencoba sebelum berkomitmen untuk membeli.
• Otomasi inventaris – Dalam laporan tahun 2014, “Dari Pusat Biaya ke Pusat Pertumbuhan:Pergudangan 2018,” Motorola mencatat bahwa 41% fasilitas gudang masih bergantung pada metode pena-dan-kertas untuk penghitungan siklus. Hal ini menyebabkan kesalahan yang terkait dengan entri data dan transkripsi, serta pemrosesan inventaris yang tidak konsisten dan, dalam beberapa kasus, gangguan pada keseluruhan operasi. Namun, mengotomatiskan proses manajemen inventaris adalah salah satu strategi termudah dan paling hemat biaya yang dapat diterapkan gudang untuk mulai menyadari manfaat otomatisasi.
• Otomasi back-office – Otomatisasi inventaris sering kali berjalan seiring dengan otomatisasi proses back-office. Menurut laporan Motorola, hampir sepertiga (32%) gudang tidak memiliki akses ke data real-time dalam sistem manajemen gudang (WMS) mereka, yang menyebabkan penghitungan inventaris yang tidak akurat – yang dapat menyebabkan gangguan rantai pasokan mulai dari ringan hingga bencana – dan ketidakakuratan lainnya. Dalam industri pergudangan yang bergerak cepat saat ini, akses ke data real-time yang akurat sangat penting.

Mengandalkan proses manual yang sudah ketinggalan zaman tidak hanya menyebabkan kesalahan dan penundaan, tetapi secara praktis dijamin akan berdampak negatif pada bottom line perusahaan. Kondisi kehabisan stok dapat menyebabkan mitra dan pelanggan yang tidak puas, merusak reputasi merek, dan persediaan berlebih yang menghabiskan terlalu banyak waktu untuk duduk diam di rak dan rak terus memakan biaya penyimpanan dan operasional bottom-line. Dan ketika downtime terjadi sebagai akibat dari hilangnya produktivitas atau kesalahan yang lebih serius, gudang akan menghambat pertumbuhan atau secara aktif menurunkan keuntungan.
Didorong oleh permintaan untuk mengurangi gangguan, meningkatkan produktivitas, dan meningkatkan visibilitas, Motorola memperkirakan pada tahun 2014 bahwa dengan 2018, hanya 12% gudang yang masih mengandalkan penghitungan siklus manual, dan 65% gudang akan memiliki akses waktu nyata ke sistem WMS dari perangkat seluler.
Organisasi Gudang untuk Pengoptimalan
Otomasi gudang yang baik dimulai dengan mengoptimalkan gudang Anda dengan organisasi strategis dan langkah-langkah lainnya. Tentu saja, mengetahui kapabilitas otomasi apa yang Anda rencanakan untuk diterapkan sebelum melakukan perombakan tata letak gudang, akan sangat membantu, tetapi beberapa opsi otomasi yang dibahas di bawah ini menawarkan fleksibilitas untuk integrasi yang mudah ke dalam bangunan yang ada tanpa memerlukan perombakan total fasilitas.
Secara umum, gudang harus memanfaatkan ruang vertikal dan mengkonfigurasi tata letak untuk mendukung arus lalu lintas yang optimal. Proyek pengoptimalan tata letak gudang, dengan sendirinya, merupakan proses multi-langkah yang membutuhkan analisis dan perencanaan menyeluruh. Tata letak yang dioptimalkan harus mendukung empat fungsi utama gudang:

• Penyimpanan produk
• Operasi masuk (penerimaan, pengembalian)
• Operasi keluar (pemilihan, pementasan)
• Proses nilai tambah (pelabelan ulang produk, penerapan stiker harga, proses merajut khusus, dll.)

UPS Compass merekomendasikan untuk mengevaluasi empat area untuk menentukan tata letak yang optimal:

• Lebar lorong – Aliran pemikiran tradisional menyarankan lebar 11 kaki untuk mengakomodasi forklift, sementara kendaraan berpemandu kabel modern memungkinkan untuk memotong lebar lorong menjadi hanya 5 kaki, membebaskan ruang penyimpanan tambahan.
• Kecepatan produk – Daripada mengelompokkan produk serupa, kelompokkan produk menurut kecepatan dengan menempatkan produk yang bergerak cepat lebih dekat ke jalur pengiriman.
• Waktu perjalanan – Lebih banyak ruang tidak selalu sama dengan penyimpanan produk yang lebih baik. Bahkan, dalam beberapa kasus, memperluas luas persegi hanya berfungsi untuk melipatgandakan atau melipatgandakan waktu tempuh.
• Debu dan sarang lebah – Identifikasi produk yang bergerak lambat dan stagnan yang mengumpulkan debu. Selain itu, cari ruang kosong yang tidak digunakan di antara, di belakang, atau di samping produk.

Anda harus sangat bergantung pada data untuk menentukan tata letak fasilitas terbaik. Anda juga ingin menyesuaikan ukuran penyimpanan untuk menghindari keharusan mengisi kembali produk yang bergerak cepat di penyimpanan lebih dari sekali per hari – jika tidak, Anda akan mengalami penundaan keluar. Menurut Supply Chain Link, sebagian besar gudang beroperasi paling efisien pada sekitar 85% penuh, jadi pertimbangkan juga saat merencanakan tata letak.
Meletakkan Landasan untuk Otomasi Gudang dengan Label Barcode
Meskipun ada beberapa aspek inti yang mendasari otomatisasi gudang lengkap, label barcode – menyediakan sarana untuk melacak barang dan aset inventaris – umumnya menyediakan dasar untuk otomatisasi. Tanpa kemampuan untuk melacak item saat mereka mengalir melalui perusahaan, tidak mungkin menghasilkan data yang diperlukan untuk memfasilitasi proses otomatis.
Cerasis menunjukkan bahwa teknologi pengumpulan data otomatis kini telah mencapai titik di mana biaya implementasi tidak lagi melebihi manfaat potensial dari menghilangkan kesalahan manusia. Dengan teknologi untuk mendukung pengumpulan data otomatis yang kini terjangkau oleh banyak gudang, penerapan pengumpulan data otomatis menempatkan ini dan manfaat lainnya dalam jangkauan gudang saat ini:

• Melacak aliran inventaris melalui pergerakan berbasis transaksi – Setiap transaksi menimbulkan kemungkinan kehilangan jejak inventaris atau berkontribusi pada kesalahan pengambilan atau kesalahan pemesanan. Dengan melacak pergerakan inventaris pada setiap transaksi – termasuk setiap pergerakan dari kedatangan item di fasilitas, hingga item ditempatkan di slot, item diambil, dikemas, dan akhirnya dibungkus dan dikirim – secara drastis mengurangi kemungkinan kehilangan inventaris dan kesalahan lainnya.
• Perencanaan waktu kedatangan dermaga yang lebih baik – Pengumpulan data otomatis menempatkan banyak informasi di ujung jari operator gudang, memungkinkan persiapan dan perencanaan yang lebih baik. Ini termasuk memastikan bahwa semua inventaris untuk pengiriman tiba di dermaga pada saat yang sama dengan truk yang ditunjuk tiba, menghilangkan ruang inventaris yang terbuang di dermaga (dan mungkin mengganggu arus lalu lintas lainnya) berjam-jam, atau bahkan berhari-hari, sebelum dibutuhkan. di sana.
• Prosedur pengambilan yang lebih efisien – Selain itu, memiliki visibilitas yang lebih besar ke aliran barang di seluruh fasilitas memungkinkan untuk merencanakan dan membuat prediksi untuk pesanan yang belum tiba. Pekerja dapat dialokasikan kembali ke area yang mengharapkan permintaan yang akan datang dari area dengan prioritas lebih rendah untuk memastikan bahwa pemanfaatan staf dioptimalkan dengan benar dan menghindari penundaan yang tidak perlu karena kekurangan staf. Dengan kata lain, kemampuan untuk merencanakan ke depan berarti dapat memastikan bahwa setiap pesanan meninggalkan gudang pada waktu yang dijadwalkan tanpa penundaan.
• Mengoptimalkan arus lalu lintas – Rambu gudang dapat digunakan untuk memberikan isyarat lalu lintas dan informasi lainnya untuk mempercepat arus barang melalui fasilitas sambil mengoptimalkan arus lalu lintas dengan menghindari kemacetan di gang, membantu pekerja untuk dengan cepat mengidentifikasi area, rak, dan rak yang sesuai untuk penyimpanan dan pengambilan , dan banyak lagi. Tanda dan label retro-reflektif, misalnya, cocok untuk aplikasi gudang jarak jauh, memungkinkan penggunaan pemindai kode batang jarak jauh untuk mengidentifikasi lokasi yang tepat dengan mudah.
• Pengisian ulang otomatis – Ketika item secara otomatis dilacak dengan label barcode dan data disinkronkan secara real-time dengan WMS, situasi kehabisan stok dapat sepenuhnya dikurangi dengan mengatur pemicu pengisian yang meminta pemesanan ulang otomatis inventaris saat stok mencapai yang telah ditentukan sebelumnya ambang rendah.

Solusi Perangkat Lunak dan Perangkat Keras Otomatisasi Gudang
Berbicara tentang sistem manajemen gudang, perangkat keras dan perangkat lunak berjalan seiring dengan label gudang dan solusi tanda gudang. Label barcode menyediakan metode yang sangat mudah untuk menyimpan data berharga, tetapi perangkat pemindaian barcode diperlukan untuk memecahkan kode simbologi barcode dan mengirimkan data ke WMS. WMS, pada gilirannya, mengumpulkan data tentang inventaris, vendor dan pemasok, suku cadang, informasi pemesanan, produsen, dan setiap detail yang diperlukan tentang item dalam database terpusat.

Kompatibilitas adalah pertimbangan utama saat memilih label barcode, perangkat keras, dan solusi perangkat lunak untuk mendukung otomatisasi gudang . Pemindai kode batang hadir dalam berbagai opsi dengan berbagai kemampuan seperti:

• Pemindai kode batang 1D
• Pemindai kode batang 1D dan 2D
• Pembaca kode batang linier
• Pemindai kode batang gambar
• Model nirkabel dan nirkabel
• Pemindai kode batang segala arah

Memilih sistem pemindaian kode batang yang tepat bergantung pada sejumlah faktor termasuk, namun tidak terbatas pada:

• Simbolo label kode batang
• Persyaratan daya tahan
• Kompatibilitas sistem operasi dan perangkat lunak
• Kecepatan dan jarak pemindaian
• Kebutuhan akan konektivitas nirkabel atau kabel

Demikian juga, ada lusinan solusi perangkat lunak pengelolaan gudang, yang memiliki beragam fitur dan fungsionalitas berdasarkan beberapa faktor. Beberapa ditargetkan untuk industri tertentu, misalnya, dengan kemampuan pelaporan khusus yang dapat membantu kepatuhan terhadap peraturan, sementara yang lain lebih cocok untuk mendukung fungsi otomatisasi gudang tertentu. Beberapa pertimbangan utama termasuk:

• Integrasi dengan teknologi barcode
• Kemudahan penggunaan
• Pembaruan inventaris waktu nyata
• Skalabilitas dan fleksibilitas
• Manajemen transaksi ujung ke ujung
• Integrasi back-office
• Kemampuan pelaporan yang tangguh
• Aplikasi seluler yang kompatibel

Saat menerapkan solusi label gudang, bersama dengan komponen perangkat keras dan perangkat lunak untuk menyelesaikan fondasi, Anda pasti ingin memastikan bahwa elemen-elemen ini sepenuhnya kompatibel dan akan bekerja sama dengan mulus untuk memungkinkan gudang Anda berfungsi sebagai mesin yang diminyaki dengan baik sebagaimana mestinya. .
Kendaraan Pemandu Otomatis (AGV)
Kendaraan berpemandu otomatis adalah inovasi yang lebih baru dibandingkan dengan label gudang dan solusi perangkat lunak manajemen gudang. AGV menawarkan penghematan langsung pada biaya tenaga kerja dan juga meningkatkan efisiensi dan keandalan proses penyimpanan dan pengambilan. Mereka pada dasarnya adalah robot yang mengandalkan penanda di lantai fasilitas, kabel, atau teknologi penglihatan laser untuk menavigasi melalui gedung dan mampu melakukan fungsi seperti:

• Menyimpan palet, rak, dan wadah lainnya
• Menyimpan palet di rak gudang
• Menyimpan palet di deepstack berbasis lantai
• Penyimpanan gulungan vertikal
• Penyimpanan gulungan horizontal dalam buaian
• Mengontrol proses penerimaan penuh untuk bahan mentah (dari trailer ke jalur pemrosesan)
• Pembongkaran trailer otomatis
• Mengangkut bahan mentah ke penyimpanan perantara

Ada semakin banyak opsi AGV untuk gudang yang dapat dipilih, dengan berbagai kemampuan. Misalnya, ada gerobak otomatis yang dapat memindahkan produk di jalur perakitan atau mengangkut barang dari pergudangan ke pabrik. Karena gerobak ini dipandu oleh pita magnetik, pengaturan aliran awal atau konfigurasi ulang rute yang diperlukan menjadi sederhana. Tag transponder digunakan untuk menyampaikan kapan kereta harus berhenti atau melakukan tindakan tertentu, seperti menambah atau mengurangi kecepatan, atau mengangkat atau menurunkan.
Beberapa perusahaan menawarkan berbagai opsi mulai dari konfigurasi standar dan dasar hingga sepenuhnya kustom AGV yang dibangun yang dapat dirancang untuk memenuhi persyaratan aplikasi yang sangat khusus. Di tengah spektrum adalah AGV penggunaan ganda, yang dapat beroperasi baik secara manual atau sebagai AGV yang berfungsi penuh. Untuk beberapa gudang, opsi penggunaan ganda adalah investasi cerdas yang dapat memudahkan transisi dari proses manual ke otomatis. Bagi mereka yang sudah berada di parit otomatisasi atau mereka yang memiliki aplikasi khusus, ketersediaan solusi AGV yang disesuaikan adalah pilihan yang berharga.
Sistem Penyimpanan dan Pengambilan Otomatis
AGV, tentu saja, berperan dalam sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis, tetapi mereka bukan satu-satunya opsi otomatisasi dalam hal fungsi ini. Automated storage and retrieval system (AS/RS) sebenarnya sudah ada sejak tahun 1950-an, pertama kali diperkenalkan di Eropa, Jepang, dan Amerika Serikat. AS/RS terdiri dari beberapa komponen utama:

• Mesin penyimpanan dan pengambilan
• Struktur rak
• Konveyor seperti AGV
• Sistem kontrol gudang

Perangkat pengangkat dan penurun palet adalah salah satu perangkat AS/RS yang paling umum digunakan. Mesin penyimpanan dan pengambilan dengan lorong tetap ini memindahkan palet masuk dan keluar dari lokasi penyimpanan, dan mereka dapat dikonfigurasi agar sesuai dengan profil kepadatan SKU, berbagai jenis muatan, dan kecepatan pengiriman. Ada juga perangkat penanganan kasus dan beban, yang merupakan versi perangkat pengangkat dan penurun palet yang diperkecil yang digunakan untuk menangani wadah penyimpanan yang lebih kecil. Varietas baru perangkat penanganan kasus dan muatan yang menggunakan mobil shuttle dan robot dikenal sebagai sistem barang-ke-orang.
Penggunaan AS/RS menawarkan banyak manfaat, termasuk:

• Pengurangan ruang dan pemanfaatan tenaga kerja
• Fleksibilitas untuk beroperasi sebagai struktur yang berdiri sendiri di dalam gedung yang ada atau sebagai struktur yang didukung rak (biasanya digunakan untuk penyimpanan dingin/freezer)
• Penanganan produk yang konsisten dan aman
• Konsistensi dalam mengikuti peran penyimpanan penyimpanan
• Pemeliharaan pelacakan dan identifikasi produk waktu nyata
• Pemilihan pesanan dan konsolidasi yang difasilitasi oleh pengisian otomatis
• Kemampuan untuk menciptakan lingkungan penyimpanan yang sangat terkontrol, menghilangkan akses manusia sepenuhnya
• Kemampuan untuk menjaga produk tetap segar dan mengurangi penarikan
• Memastikan kepatuhan terhadap peraturan
• Perlindungan konsumen

Selain manfaat ini, gudang yang menerapkan AS/RS mewujudkan penghematan biaya jangka panjang melalui peningkatan efisiensi, kemampuan untuk memenuhi permintaan konsumen yang meningkat, menurunkan risiko, dan meningkatkan throughput serta meningkatkan akurasi inventaris secara keseluruhan. Menurut Westfalia, umur rata-rata AS/RS adalah 25 hingga 30 tahun, sedangkan periode pengembalian biasanya hanya antara tiga dan lima tahun.
Praktik Terbaik untuk Otomasi Gudang
Mengotomatiskan gudang, khususnya gudang yang pernah dioperasikan sepenuhnya secara manual, adalah pekerjaan yang serius, tetapi salah satu yang terbayar ketika otomatisasi dievaluasi, dianalisis, dan direncanakan dengan mempertimbangkan semua data yang tersedia. Menurut Path Guide, gudang beroperasi paling berhasil ketika tujuh dasar utama ditangani:

1. Manajemen gudang – Tim manajemen memandu kinerja harian, melatih tim, dan merencanakan peningkatan berkelanjutan.
2. Sistem manajemen gudang (WMS) – WMS adalah locus of control, memungkinkan tim manajemen untuk memandu operasi.
3. Praktik terbaik pergudangan – Proses dan sistem yang terbukti dalam vertikal atau spesialisasi spesifik gudang, serta proses dan protokol yang terbukti berhasil untuk masing-masing perusahaan.
4. Pelatihan – Semua perubahan menghadapi beberapa hambatan, dan ketika menyangkut penerapan otomatisasi gudang, perubahan ini mungkin akan dihadapi dengan keraguan karena para pekerja khawatir bahwa nilainya akan digantikan oleh mesin dan robot otomatis. Pelatihan dan manajemen perubahan yang tepat dapat membantu memperlancar proses perubahan dan memastikan operasi yang efisien.
5. Motivasi karyawan – Demikian juga, karyawan yang merasa didukung oleh perusahaan termotivasi untuk melakukan yang terbaik, meningkatkan produktivitas dan efisiensi secara keseluruhan.
6. Tanaman fisik – Mengatasi fondasi yang mendasari operasi gudang sangat penting untuk kesuksesan. Ini berarti memastikan kapasitas dok dan penyimpanan yang memadai, area pementasan, dan sejenisnya, serta mengenali kebutuhan akan peningkatan fisik dan mengambil tindakan untuk mengatasi kebutuhan tersebut untuk mengurangi masalah.
7. Teknologi otomatisasi – Pada akhirnya, memilih teknologi otomasi yang tepat memastikan hasil yang sukses. Manajemen harus mengevaluasi proyek otomatisasi potensial secara berkala dan mengidentifikasi area untuk peningkatan dan inovasi, merekomendasikan penerapan otomatisasi yang kemungkinan menawarkan laba atas investasi dalam periode pengembalian yang dapat diterima.

Bacaan Lebih Lanjut tentang Otomatisasi Gudang
Untuk informasi lebih lanjut tentang praktik terbaik gudang, inovasi terbaru dalam otomatisasi gudang, dan bagaimana gudang modern mengotomatiskan proses untuk meningkatkan proses dan meningkatkan keuntungan, kunjungi sumber daya berikut:

• 15 Praktik Terbaik Gudang yang Perlu Anda Ketahui
• Praktik Terbaik Operasi Gudang:55 Tip dan Taktik Luar Biasa untuk Meningkatkan Manajemen, Organisasi, dan Operasi Gudang
• Otomasi Gudang:Generasi Selanjutnya
• Otomasi di Gudang:Aset atau Hambatan?
• Robot di Gudang:Bukan Hanya Amazon
• 10 Gudang Otomatis Teratas
• Kasus untuk Otomasi Gudang
• Mempertimbangkan Biaya Otomasi Gudang
• Otomasi Gudang:Mengapa Pekerja Gudang Tidak Perlu Takut Otomatisasi atau Robotika
• 5 Teknologi Otomatisasi Gudang Canggih Mengubah Game

Produk dan Solusi Pelacakan dari Camcode:

• Label Lokasi Rak Gudang
• Label Lantai Gudang
• Label Kode Batang
• Label Lokasi Gudang
• Tag UID
• Tag Kontrol Inventaris
• Tanda Lorong Gudang
• Tag Peralatan Logam
• Tanda Gudang
• Label Foil Kustom