Otomasi Gudang 101: Dari Organisasi & Labeling hingga Teknologi Terkini & Praktik Terbaik

Apa Itu Otomasi Gudang?

Otomasi gudang banyak dipuji sebagai salah satu cara terbaik untuk meningkatkan ROI dengan mengurangi kebutuhan tenaga kerja, meningkatkan akurasi, dan meningkatkan efisiensi. “Satu fakta yang tidak dapat diragukan ada,” menurut Supply Chain Management Review. “Otomasi gudang adalah salah satu area terakhir di mana biaya jangka panjang dapat diturunkan secara signifikan.” Namun beberapa orang menganggap otomasi gudang sebagai perangkat lunak, sementara yang lain memikirkan ide mengotomatisasi gudang sebagai implementasi sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis (AS/RS). Dalam kenyataan, otomasi gudang yang lengkap melibatkan mengotomatisasi berbagai aspek operasi, dari pengambilan data otomatis hingga sistem perangkat lunak, penyimpanan dan pengambilan, dan lebih banyak.

Masih, menurut laporan tahun 2014 dari Monteage Technologies, 90% gudang di seluruh dunia saat ini atau seluruhnya manual atau telah menerapkan hanya otomatisasi tingkat rendah ke dalam operasi mereka. Dan sementara divisi logistik rata-rata mungkin memandang periode empat hingga lima tahun sebelum menyadari return on investment untuk inovasi otomatisasi, imbalannya layak menunggu bagi mereka yang membuat investasi otomatisasi yang cerdas dan strategis.

Kami telah menyusun panduan lengkap ini untuk menguraikan banyak aspek otomasi gudang yang harus Anda ketahui – dan praktik terbaik untuk menerapkan setiap aspek otomatisasi dengan sukses.

Dalam panduan ini, kami akan membahas:

• Dasar Otomasi Gudang
• Organisasi Gudang untuk Optimasi
• Menaruh Fondasi Otomasi Gudang dengan Label Barcode
• Solusi Perangkat Lunak dan Perangkat Keras Otomasi Gudang
• Kendaraan Terpandu Otomatis (AGVs)
• Sistem Penyimpanan dan Pengambilan Otomatis
• Praktik Terbaik untuk Otomasi Gudang
• Bacaan Lanjutan tentang Otomasi Gudang

Dasar Otomasi Gudang
Di intinya, otomatisasi berputar pada mengidentifikasi tugas repetitif yang berorientasi proses, memakan waktu, atau rentan terhadap kesalahan, dan menemukan cara untuk mengotomasi mereka. Dan seperti yang diketahui oleh siapa pun di industri pergudangan, gudang penuh dengan tugas yang berulang, berorientasi proses, dan rentan terhadap kesalahan, mulai dari kesalahan dokumentasi manual hingga kesalahan pemilihan dan penyimpanan, kesalahan pengiriman dan penerimaan, dan lebih banyak. Untuk alasan ini, ada banyak aspek operasi gudang yang dapat diotomasi, termasuk:

• Otomasi pemilihan – Proses pemilihan adalah contoh jelas dari proses yang berulang dan memakan waktu. Sistem rak modular digabungkan dengan robotika gudang membuat mungkin untuk mengotomasi proses pemilihan, yang sebelumnya berguna sepenuhnya pada manusia. Dan kapan saja manusia terlibat, kemungkinan untuk memperkenalkan kesalahan manusia sangat nyata.
• Otomasi label barcode dan pemindaian – Gudang sangat bergantung pada dokumentasi untuk melacak item mana yang masuk dan keluar dari fasilitas, di mana item spesifik disimpan (untuk mempercepat proses pemilihan dan penyimpanan), dan mengelola inventori. Gudang menghemat jam kerja yang banyak dengan mengotomasi proses dokumentasi ini dengan label barcode, label rak, papan gudang, dan perangkat keras yang diperlukan untuk membaca tanda dan label ini. Label barcode digabungkan dengan perangkat lunak dan teknologi pemindaian yang tepat dapat hampir menghilangkan kesalahan dan secara drastis mempercepat proses dokumentasi.
• Kendaraan otomatis – Forklift dan pallet jack adalah di antara peralatan tradisional yang digunakan untuk memindahkan barang di seluruh fasilitas gudang, tetapi bahkan aspek pergudangan ini semakin diotomasi saat ini berkat forklift dan keranjang palet yang dipandu sendiri, yang dikenal secara kolektif sebagai kendaraan terpandu otomatis (AGV). Pembeda utama adalah bahwa kendaraan otomatis ini tidak memerlukan operator manusia; sebagai gantinya, mereka mengikuti jalur digital melalui fasilitas untuk memuat dan memuat ulang palet, kotak, dan wadah lainnya. AGV dapat diimplementasikan di gudang yang ada tanpa renovasi total tata letak dan sistem keseluruhan, dan ini bukan investasi all-or-nothing – operasi gudang dapat menambahkan AGV sesuai kebutuhan, secara bertahap mengganti mesin yang dioperasikan manusia dengan peralatan otomatis seiring waktu. Plus, mereka dapat disewa atau dibeli, jadi gudang bahkan dapat mencoba sebelum berkomitmen untuk membeli.
• Otomasi inventori – Dalam laporan tahun 2014, “From Cost Center to Growth Center: Warehousing 2018,” Motorola mencatat bahwa 41% fasilitas gudang masih bergantung pada metode pena dan kertas untuk hitungan siklus. Ini menghasilkan kesalahan terkait entri data dan transkripsi, serta pemrosesan inventori yang tidak konsisten, dan dalam beberapa kasus, gangguan pada operasi keseluruhan. Namun, mengotomasi proses manajemen inventori adalah salah satu strategi terbaik dan paling hemat biaya yang dapat diimplementasikan gudang untuk mulai menyadari manfaat otomatisasi.
• Otomasi back-office – Otomasi inventori seringkali berpasangan dengan mengotomasi proses back-office. Menurut laporan Motorola, hampir satu pertiga (32%) gudang tidak memiliki akses ke data real-time dalam sistem manajemen gudang (WMS) mereka, yang mengarah pada hitungan inventori yang tidak akurat – yang dapat menyebabkan gangguan rantai pasokan dari ringan hingga kerusakan – dan ketidakakuratan lainnya. Di industri pergudangan yang berkelas cepat saat ini, akses ke data yang akurat dan real-time adalah krusial.

Mengandalkan proses manual yang ketinggalan zaman tidak hanya mengarah pada kesalahan dan keterlambatan, tetapi mereka hampir dijamin akan memberikan dampak negatif pada laba bersih perusahaan. Kondisi stok habis dapat menyebabkan pasangan dan pelanggan yang tidak puas, merusak reputasi merek, dan inventori berlebih yang terlalu banyak waktu menempel di rak dan lemari terus mengikis biaya penyimpanan dan operasional laba bersih. Dan ketika waktu henti terjadi akibat produktivitas yang hilang atau kesalahan yang lebih serius, gudang either menghambat pertumbuhan atau secara aktif menurunkan keuntungan.

Dorong oleh permintaan untuk gangguan yang lebih sedikit, produktivitas yang meningkat, dan visibilitas yang lebih baik, Motorola memprediksi pada 2014 bahwa pada 2018, hanya 12% gudang yang masih bergantung pada hitungan siklus manual, dan bahwa 65% gudang akan memiliki akses real-time ke sistem WMS dari perangkat seluler.

Organisasi Gudang untuk Optimasi
Otomasi gudang yang solid dimulai dengan mengoptimalkan gudang Anda dengan organisasi strategis dan langkah-langkah lainnya. Tentu saja, membantu untuk mengetahui kemampuan otomatisasi apa yang Anda rencanakan untuk diimplementasikan sebelum melakukan renovasi tata letak gudang, tetapi beberapa opsi otomatisasi yang dibahas di bawah ini menawarkan fleksibilitas untuk integrasi yang mudah ke dalam bangunan yang ada tanpa kebutuhan renovasi fasilitas keseluruhan.

Secara umum, gudang harus memanfaatkan ruang vertikal dan mengonfigurasi tata letak untuk mendukung alur lalu lintas optimal. Proyek optimasi tata letak gudang, itu sendiri, adalah proses multi-langkah yang memerlukan analisis dan perencanaan yang menyeluruh. Tata letak yang dioptimalkan harus mendukung empat fungsi utama gudang:

• Penyimpanan produk
• Operasi inbound (penerimaan, pengembalian)
• Operasi outbound (pemilihan, panggung)
• Proses bernilai tambah (re-labeling produk, menerapkan stiker harga, proses sutra khusus, dll.)

UPS Compass merekomendasikan mengevaluasi empat area untuk menentukan tata letak optimal:

• Lebar gang – Sekolah pemikiran tradisional menyarankan lebar 11 kaki untuk mengakomodasi forklift, sementara kendaraan listrik modern memungkinkan lebar gang dipotong hingga 5 kaki, membebaskan ruang penyimpanan tambahan.
• Kecepatan produk – Alih-alih mengelompokkan produk serupa bersama, kelompokkan produk berdasarkan kecepatan dengan menempatkan produk yang bergerak cepat lebih dekat jalur pengiriman.
• Waktu perjalanan – Lebih banyak ruang tidak selalu berarti penyimpanan produk yang lebih baik. Bahkan, dalam beberapa kasus, memperluas meter persegi hanya berfungsi untuk menggandakan atau melipat ganda waktu perjalanan.
• Debu dan sarang madu – Identifikasi produk yang bergerak lambat dan stagnan yang mengumpulkan debu. Selain itu, cari ruang yang terbuang yang tidak digunakan di antara, di belakang, atau di samping produk.

Anda perlu bergantung banyak pada data untuk menentukan tata letak fasilitas terbaik. Anda juga akan ingin mengukur sarana penyimpanan dengan sesuai untuk menghindari perlu restock produk yang bergerak cepat dalam penyimpanan lebih dari sekali per hari – jika tidak, Anda akan mengalami keterlambatan outbound. Menurut Supply Chain Link, sebagian besar gudang beroperasi paling efisien sekitar 85% penuh, jadi ambil ini ke dalam pertimbangan saat merencanakan tata letak juga.

Menaruh Fondasi Otomasi Gudang dengan Label Barcode
Meskipun ada beberapa aspek inti yang mendasari otomasi gudang yang lengkap, label barcode – menyediakan cara untuk melacak barang dan aset inventori – secara umum memberikan fondasi untuk otomatisasi. Tanpa kemampuan untuk melacak item saat mereka mengalir melalui perusahaan, menghasilkan data yang diperlukan untuk memfasilitasi proses otomatis adalah mustahil.

Cerasis menunjukkan bahwa teknologi pengambilan data otomatis telah mencapai titik di mana biaya implementasi tidak lagi melebihi manfaat potensial dari menghilangkan kesalahan manusia. Dengan teknologi untuk mendukung pengambilan data otomatis sekarang dalam jangkauan terjangkau bagi banyak gudang, mengimplementasikan pengambilan data otomatis memasukkan manfaat ini dan manfaat lainnya dalam jangkauan bagi gudang saat ini:

• Melacak alur inventori melalui gerakan berbasis transaksi– Setiap transaksi memperkenalkan kemungkinan kehilangan jejak sepotong inventori atau berkontribusi pada kesalahan pemilihan atau kesalahan pesanan. Dengan melacak pergerakan inventori pada setiap transaksi – termasuk setiap gerakan dari kedatangan item di fasilitas, hingga item ditempatkan di slot, item dipilih, dikemas, dan akhirnya dibungkus dan dikirim – secara drastis mengurangi kemungkinan kehilangan inventori dan kesalahan lainnya.
• Perencanaan yang lebih baik untuk waktu kedatangan dok– Pengambilan data otomatis memberi sejumlah besar informasi di ujung jari operator gudang, yang memungkinkan persiapan dan perencanaan yang lebih baik. Ini termasuk memastikan semua inventori untuk pengiriman tiba di dok pada saat yang sama dengan truk yang ditentukan tiba, menghilangkan ruang terbuang dari inventori yang menunggu di dok (dan mungkin mengganggu alur lalu lintas lain) jam, atau bahkan hari, sebelum perlu ada di sana.
• Prosedur pemilihan yang lebih efisien– Selain itu, dengan memiliki visibilitas yang lebih besar ke dalam alur barang di seluruh fasilitas, memungkinkan untuk merencanakan dan membuat prediksi untuk pesanan yang belum tiba. Pekerja dapat dialokasikan ulang ke area yang mengharapkan permintaan mendatang dari area prioritas lebih rendah untuk memastikan bahwa pemanfaatan staf dioptimalkan dengan benar dan menghindari keterlambatan yang tidak perlu karena kekurangan staf. Dengan kata lain, kemampuan untuk merencanakan di depan berarti dapat memastikan bahwa setiap pesanan keluar dari gudang pada waktu yang dijadwalkan tanpa keterlambatan.
• Mengoptimalkan alur lalu lintas– Papan gudang dapat digunakan untuk memberikan petunjuk lalu lintas dan informasi lainnya untuk mempercepat alur barang melalui fasilitas sambil mengoptimalkan alur lalu lintas dengan menghindari macet di gang, membantu pekerja untuk dengan cepat mengidentifikasi area, rak, dan lemari yang sesuai untuk penyimpanan dan pemilihan, dan lebih banyak. Misalnya, tanda dan label retrorefleksif cocok untuk aplikasi gudang jarak jauh, yang memungkinkan penggunaan scanner barcode jarak jauh untuk dengan mudah mengidentifikasi lokasi yang tepat.
• Mengotomatiskan replenishment– Ketika item secara otomatis dilacak dengan label barcode dan data disinkronkan secara real-time dengan WMS, situasi stok habis dapat sepenuhnya diminimalkan dengan menetapkan trigger replenishment yang memicu pemesanan ulang otomatis inventori saat stok mencapai ambang rendah yang ditetapkan sebelumnya.

Solusi Perangkat Lunak dan Perangkat Keras Otomasi Gudang
Membicara tentang sistem manajemen gudang, perangkat keras dan perangkat lunak berpasangan dengan solusi label gudang dan papan gudang. Label barcode menyediakan metode yang tak gagal untuk menyimpan data berharga, tetapi perangkat pemindai barcode diperlukan untuk mendekode simbolisme barcode dan mentransmisikan data ke WMS. WMS, pada gilirannya, mengagregasi data tentang inventori, vendor dan supplier, bagian, informasi pemesanan, produsen, dan setiap detail yang diperlukan tentang item dalam database terpusat.

Kompatibilitas adalah pertimbangan kunci saat memilih label barcode, perangkat keras, dan solusi perangkat lunak untuk mendukung otomasi gudang. Pemindai barcode hadir dalam berbagai opsi dengan kemampuan yang bervariasi seperti:

• Pemindai barcode 1D
• Pemindai barcode 1D dan 2D
• Pembaca barcode linier
• Pemindai barcode gambar
• Model nirkabel dan kabeless
• Pemindai barcode omni-directional

Memilih sistem pemindai barcode yang tepat tergantung pada sejumlah faktor termasuk, tetapi tidak terbatas pada:

• Simbolisme label barcode
• Persyaratan ketahanan
• Sistem operasi dan kompatibilitas perangkat lunak
• Kecepatan dan jarak pemindaian
• Kebutuhan akan konektivitas nirkabel atau kabel

Demikian pula, ada berkisar dengan solusi perangkat lunak manajemen gudang, yang bervariasi dalam fitur dan fungsionalitas berdasarkan beberapa faktor. Beberapa ditargetkan ke industri tertentu, misalnya, dengan kemampuan pelaporan khusus yang dapat membantu dalam kepatuhan regulasi, sementara yang lain lebih cocok untuk mendukung fungsi otomasi gudang tertentu. Beberapa pertimbangan kunci meliputi:

• Integrasi dengan teknologi barcode
• Kemudahan penggunaan
• Pembaruan inventori real-time
• Skalabilitas dan fleksibilitas
• Manajemen transaksi end-to-end
• Integrasi back-office
• Kemampuan pelaporan yang kuat
• Aplikasi seluler yang kompatibel

Saat menerapkan solusi label gudang, bersama dengan komponen perangkat keras dan perangkat lunak untuk menyelesaikan fondasi, Anda akan ingin memastikan bahwa elemen-elemen ini sepenuhnya kompatibel dan akan bekerja secara lancar bersama untuk memungkinkan gudang Anda berfungsi sebagai mesin yang terpelihara dengan baik yang seharusnya.

Kendaraan Terpandu Otomatis (AGVs)
Kendaraan terpandu otomatis adalah inovasi yang lebih baru dibandingkan label gudang dan solusi perangkat lunak manajemen gudang. AGV menawarkan penghematan langsung pada biaya tenaga kerja dan juga meningkatkan efisiensi dan keandalan proses penyimpanan dan pengambilan. Mereka pada dasarnya robot yang bergantung pada penanda di lantai fasilitas, kabel, atau teknologi visi laser untuk menavigasi melalui bangunan dan dapat melakukan fungsi seperti:

• Menyimpan palet, rak, dan wadah lainnya
• Menyimpan palet di rak gudang
• Menyimpan palet di tumpukan dalam lantai
• Penyimpanan gulungan vertikal
• Penyimpanan gulungan horizontal dalam kerangka
• Mengontrol proses penerimaan lengkap untuk bahan baku (dari trailer ke baris pemrosesan)
• Pembongkaran trailer otomatis
• Mengangkut bahan baku ke penyimpanan menengah

Ada semakin banyak opsi AGV untuk gudang untuk dipilih, dengan kemampuan yang bervariasi. Misalnya, ada keranjang otomatis yang dapat memindahkan produk pada baris perakitan atau mengangkut barang dari gudang ke pabrik manufaktur. Karena keranjang ini dipandu oleh pita magnet, menyiapkan alur awal atau mengonfigurasi ulang rute sesuai kebutuhan adalah sederhana. Tag transponder digunakan untuk menyampaikan saat keranjang harus berhenti atau melakukan tindakan tertentu, seperti meningkatkan atau menurunkan kecepatan, atau mengangkat atau menurunkan.

Beberapa perusahaan menawaran berbagai opsi yang mencakup semuanya dari konfigurasi standar dasar hingga AGV khusus yang dapat dirancang untuk memenuhi persyaratan aplikasi yang sangat spesial. Di tengah spektrum ada AGV dual-use, yang dapat beroperasi secara manual atau sebagai AGV yang berfungsi sepenuhnya. Untuk beberapa gudang, opsi dual-use adalah investasi cerdas yang dapat memudahkan transisi dari manual ke proses otomatis. Bagi mereka yang sudah di tengah-tengah otomatisasi atau mereka dengan aplikasi khusus, ketersediaan yang meningkat dari solusi AGV yang disesuaikan adalah opsi yang berharga.

Sistem Penyimpanan dan Pengambilan Otomatis
AGV, tentu saja, memainkan peran dalam sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis, tetapi mereka bukan opsi otomatisasi satu-satunya ketika datang ke fungsi ini. Sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis (AS/RS) sebenarnya ada sejak tahun 1950, pertama kali diperkenalkan di Eropa, Jepang, dan Amerika Serikat. AS/RS terdiri dari beberapa komponen kunci:

• Mesin penyimpanan dan pengambilan
• Struktur rak
• Konveyor seperti AGV
• Sistem kontrol gudang

Alat pengangkat dan penurun palet adalah di antara perangkat AS/RS yang paling banyak digunakan. Mesin penyimpanan dan pengambilan gang tetap ini memindahkan palet ke dan dari lokasi penyimpanan, dan dapat dikonfigurasi untuk cocok dengan profil kepadatan SKU, tipe muatan yang bervariasi, dan kecepatan pengiriman. Ada juga alat penanganan kotak dan muatan, yang merupakan versi yang lebih kecil dari alat pengangkat dan penurun palet yang digunakan untuk menangani wadah penyimpanan yang lebih kecil. Variasi yang lebih baru dari alat penanganan kotak dan muatan yang menggunakan mobil shutle dan robot dikenal sebagai sistem goods-to-person.

Penggunaan AS/RS menawarkan banyak manfaat, termasuk:

• Pengurangan penggunaan ruang dan tenaga kerja
• Fleksibilitas untuk beroperasi sebagai struktur mandiri di dalam bangunan yang ada atau sebagai struktur yang didukung rak (sering digunakan untuk penyimpanan dingin/freezer)
• Penanganan produk yang konsisten dan aman
• Konsistensi dalam mengikuti peran penempatan penyimpanan
• Pemeliharaan pelacakan dan identifikasi produk real-time
• Pemilihan pesanan dan konsolidasi yang memfasilitasi oleh replenishment otomatis
• Kemampuan untuk menciptakan lingkungan penyimpanan yang sangat terkontrol, menghilangkan akses manusia sepenuhnya
• Kemampuan untuk menjaga produk segar dan mengurangi ditarik kembali
• Memastikan kepatuhan regulasi
• Perlindungan konsumen

Selain manfaat ini, gudang yang menerapkan AS/RS menyadari penghematan biaya jangka panjang melalui efisiensi yang ditingkatkan, kemampuan untuk memenuhi permintaan konsumen yang meningkat, menurunkan risiko, dan meningkatkan throughput serta meningkatkan akurasi inventori secara keseluruhan. Menurut Westfalia, rata-rata umur AS/RS adalah 25 hingga 30 tahun, sementara periode payback biasanya antara tiga hingga lima tahun.

Praktik Terbaik untuk Otomasi Gudang
Mengotomasi gudang, terutama gudang yang sebelumnya dioperasikan sepenuhnya secara manual, adalah upaya yang serius, tetapi yang membayar lipat ganda saat otomatisasi dievaluasi, dianalisis, dan direncanakan dengan mempertimbangkan semua data yang tersedia. Menurut Path Guide, gudang beroperasi paling berhasil ketika sepuluh dasar kunci diatasi:

1. Manajemen gudang – Tim manajemen memandu kinerja harian, membimbing tim, dan merencanakan perbaikan berkelanjutan.
2. Sistem manajemen gudang (WMS) – WMS adalah pusat kontrol, yang memungkinkan tim manajemen untuk memandu operasi.
3. Praktik terbaik pergudangan – Proses dan sistem yang terbukti di vertikal atau spesialisasi gudang tertentu, serta proses dan protokol yang terbukti berhasil untuk perusahaan individu.
4. Pelatihan – Semua perubahan dihadapi dengan beberapa resistensi, dan ketika datang ke implementasi otomasi gudang, perubahan ini mungkin dihadapi dengan ketakutan karena pekerja takut nilai mereka akan digantikan oleh mesin dan robot otomatis. Pelatihan yang tepat dan manajemen perubahan dapat membantu menyelesaikan proses perubahan dan memastikan operasi yang efisien.
5. Motivasi karyawan – Demikian pula, karyawan yang merasa didukung oleh perusahaan termotivasi untuk bekerja sebaik-baiknya, meningkatkan produktivitas dan efisiensi keseluruhan.
6. Pabrik fisik – Mengatasi fondasi dasar dari operasi gudang adalah krusial untuk kesuksesan. Ini berarti memastikan kapasitas dok dan penyimpanan yang memadai, area panggung, dan sebagainya, serta mengenali kebutuhan untuk perbaikan fisik dan mengambil tindakan atas kebutuhan tersebut untuk mengurangi titik nyeri.
7. Teknologi otomatisasi – Pada akhirnya, memilih teknologi otomatisasi yang tepat memastikan hasil yang sukses. Manajemen harus mengevaluasi proyek otomatisasi potensial secara berkala dan mengidentifikasi area untuk perbaikan dan inovasi, merekomendasikan implementasi untuk otomatisasi yang mungkin menawarkan return on investment dalam periode payback yang dapat diterima.

Bacaan Lanjutan tentang Otomasi Gudang
Untuk informasi lebih lanjut tentang praktik terbaik gudang, inovasi terbaru dalam otomasi gudang, dan bagaimana gudang modern mengotomasi proses untuk meningkatkan proses dan meningkatkan keuntungan, kunjungi sumber daya berikut:

• 15 Warehouse Best Practices You Need to Know
• Warehouse Operations Best Practices: 55 Awesome Tips and Tactics to Improve Warehouse Management, Organization and Operations
• Warehouse Automation: The Next Generation
• Automation in the Warehouse: Asset or Obstacle?
• Robots In The Warehouse: It’s Not Just Amazon
• The Top 10 Automated Warehouses
• The Case for Warehouse Automation
• Considering The Costs Of Warehouse Automation
• Warehouse Automation: Why Warehouse Workers Need Not Fear Automation or Robotics
• 5 Advanced Warehouse Automation Technologies Changing the Game

Produk dan Solusi Pelacakan dari Camcode:

• Warehouse Rack Location Labels
• Warehouse Floor Labels
• Barcode Labels
• Warehouse Location Labels
• UID Tags
• Inventory Control Tags
• Warehouse Aisle Signage
• Metal Equipment Tags
• Warehouse Signs
• Custom Foil Labels