Cara Mengurangi Waktu Henti dan Meningkatkan Produktivitas

Ada banyak cara untuk meningkatkan produktivitas, tetapi salah satu yang mungkin memberi Anda dorongan terbesar adalah dengan mengurangi waktu henti. Pikirkan seperti ini:jika Anda ingin menghabiskan lebih banyak waktu di jalan, Anda harus lebih baik dalam menghindari ban kempes.

Tetapi karena ada lebih dari satu penyebab downtime, Anda memerlukan lebih dari satu cara untuk meminimalkannya.

Sebelum melihat penyebabnya, penting untuk melihat jenisnya. Ada lebih dari satu, dan tidak semuanya buruk.

Apa itu waktu henti?

Umumnya, waktu henti adalah saat aset dan peralatan sedang offline atau tidak tersedia. Jadi, bisa dibilang downtime adalah saat Anda sedang tidak berjalan atau tidak bisa menjalankan aset dan peralatan Anda.

Tetapi tidak semua waktu henti itu buruk, dan banyak di antaranya untuk meningkatkan produktivitas dan meningkatkan siklus hidup aset. Itu semua tergantung pada mengapa aset turun dan jika Anda melihat alasan itu datang.

Waktu henti yang direncanakan

Di penghujung hari, Anda mengendarai mobil pulang dan memarkirnya untuk malam itu. Sepanjang malam, sampai Anda memulainya untuk berangkat keesokan paginya, itulah waktu henti. Tetapi karena Anda mengetahuinya, itu adalah waktu henti yang direncanakan.

Dalam contoh ini, mobil hanya duduk di sana, tidak melakukan apa-apa. Dan Anda tidak melakukan apa pun untuk itu. Ini sama dengan press atau ban berjalan di pabrik. Di akhir shift, saat kru terakhir mematikan lampu dan pergi bermalam, aset dan peralatan Anda tidak digunakan. Seperti yang kamu rencanakan.

Tetapi waktu henti yang direncanakan juga mencakup waktu yang Anda sisihkan untuk pemeliharaan, perbaikan, inspeksi, dan pengujian. Jadi, ketika Anda mengganti oli pada mobil Anda, itu adalah waktu henti yang direncanakan. Saat tim pemeliharaan memeriksa mesin press, menguji saluran hidrolik, dan menambahkan pelumas, itu juga merupakan waktu henti yang direncanakan.

Dan mudah untuk melihat manfaat dari jenis waktu henti ini. Dengan menjadikan aset offline, Anda memastikan aset tersebut pada akhirnya tetap online lebih lama, dengan lebih sedikit kerepotan.

Waktu henti yang tidak direncanakan

Inilah jenis yang buruk. Ketika aset atau peralatan jatuh sepenuhnya ke bawah kurva p-f menjadi kegagalan besar, Anda berurusan dengan waktu henti yang tidak direncanakan. Karena Anda tidak mengharapkannya, ada kemungkinan jauh lebih besar bahwa Anda tidak siap untuk itu.

Mengapa waktu henti yang tidak direncanakan begitu mahal?

Berikut judulnya:Menurut Aberdeen Research, di seluruh industri, biaya rata-rata waktu henti adalah $260.000 per jam.

Dan inilah bagaimana itu mungkin.

Mengejar membutuhkan uang

Pertama, saat aset offline, organisasi kehilangan nilai yang seharusnya dihasilkan. Jika forklift tiba-tiba mati, persediaan yang seharusnya dipindahkan dari Titik A ke Titik B macet. Pada titik tertentu, organisasi harus menemukan cara untuk menebus pekerjaan yang hilang itu, yang kemungkinan berarti meminta bantuan ekstra atau membayar lembur.

Tetap pada tema peluang yang terlewatkan, ketika sesuatu gagal, Anda harus memindahkan sumber daya pemeliharaan dari apa yang Anda harapkan akan mereka lakukan ke apa yang Anda perlu mereka lakukan segera. Jadi, teknisi yang memeriksa kipas di stasiun yang menggunakan harus berhenti dan menuju ke dok pemuatan untuk membantu mengerjakan forklift yang mati itu. Kemudian, karena Anda masih membutuhkan seseorang untuk menyelesaikan pemeriksaan kipas, Anda mungkin harus membayar ekstra saat lembur.

Waktu henti yang tidak direncanakan membuat Anda ketinggalan, dan mengejar biaya, yang langsung keluar dari anggaran departemen Anda.

Bagian yang terburu-buru itu mahal

Di dunia yang sempurna, teknisi pemeliharaan Anda muncul di lokasi dengan tas yang dikemas rapi penuh dengan semua inventaris MRO yang mereka butuhkan untuk memperbaiki aset, memungkinkan mereka bekerja secara efisien, tanpa harus menunggu sebelum memulai.

Masalahnya adalah yang sering terjadi adalah aset atau peralatan gagal secara tiba-tiba dan Anda tidak memiliki apa yang Anda butuhkan untuk segera mengaktifkannya kembali. Sebaliknya, Anda mendapati diri Anda harus buru-buru memesan suku cadang, yang menghabiskan banyak uang, yang, sekali lagi, langsung keluar dari anggaran Anda.

Apa penyebab downtime yang tidak direncanakan?

Anda dapat menganggap kegagalan sebagai akibat dari aset Anda yang telah meluncur menuruni kurva p-f, yang berarti ada banyak titik di sepanjang jalan di mana Anda dapat melihat tanda-tanda peringatan dini, menjadwalkan beberapa perbaikan cepat dan mudah, dan menghindari waktu henti sepenuhnya.

Yang Anda butuhkan adalah serangkaian pemeriksaan dan tugas terjadwal yang dapat digunakan departemen pemeliharaan untuk secara konsisten menemukan dan memperbaiki masalah kecil sebelum masalah tersebut memiliki cukup waktu dan kurangnya perhatian untuk berkembang menjadi masalah besar.

Apa yang Anda butuhkan adalah rencana pemeliharaan preventif, dan kami dapat bekerja mundur dari fakta itu dan mengatakan salah satu penyebab downtime yang tidak direncanakan adalah kurangnya pemeliharaan preventif.

Tapi itu bukan satu-satunya penyebab downtime. Faktanya, program PM terbaik sepanjang masa di dunia bukanlah tandingan kesalahan operator yang solid. Tidak masalah seberapa sempurna aset itu mendengkur jika operator tidak dapat menjalankannya dengan benar. Anda dapat memiliki mesin transmisi manual yang disetel dengan sempurna, tetapi itu tidak akan bertahan lama jika pengemudi terus mengganti gigi tanpa repot menggunakan kopling.

Jadi, itulah penyebab lain downtime:kesalahan operator.

Penyebab lainnya termasuk persediaan MRO berkualitas buruk dan SOP yang buruk atau tidak ada untuk teknisi pemeliharaan. Aset gagal baik ketika tim menggunakan bagian yang buruk dan ketika mereka menggunakannya dengan cara yang salah.

Bagaimana Anda bisa mengurangi waktu henti?

Karena ada banyak penyebab, Anda memerlukan banyak solusi.

Menjadwalkan pemeliharaan preventif

Menyiapkan dan menjalankan program pemeliharaan preventif yang solid membuat Anda keluar dari kurva pemeliharaan, di mana Anda dapat melihat dan memperbaiki masalah kecil lebih awal, sebelum berkembang menjadi kegagalan anggaran.

Program Anda dapat memiliki dua fokus utama, inspeksi dan tugas. Untuk inspeksi, Anda dapat menyertakan semuanya, mulai dari penelusuran fasilitas klasik yang mencari genangan air di bawah aset hingga program deteksi dan perbaikan kebocoran (LDAR) yang dikembangkan sepenuhnya untuk meminimalkan emisi senyawa organik volatil (VOC) buronan dan polutan udara berbahaya (HAP).

Untuk tugas, Anda dapat mengaturnya berdasarkan waktu atau penggunaan. Jadi, Anda dapat meminta tim pemeliharaan untuk memeriksa kebocoran pada atap setiap pegas dan mesin press hidrolik untuk keausan setiap 10.000 siklus.

Melacak metrik pemeliharaan dan KPI

Tidak mungkin mengurangi waktu henti yang tidak direncanakan menjadi nol mutlak. Dengan semua orang dan bagian yang bergerak, ada terlalu banyak hal yang bisa salah.

Tapi Anda selalu bisa menjadi lebih baik, dan salah satu cara untuk melakukannya adalah melacak apa yang Anda lakukan sekarang. Dengan melihat metrik pemeliharaan dan KPI yang terkait dengan kegagalan, Anda dapat menemukan cara untuk menghindari waktu henti secara lebih konsisten dan mempersingkat setiap waktu henti.

Bagaimana CMMS membantu Anda mengurangi waktu henti?

Salah satu tantangan terbesar dari manajemen pemeliharaan modern adalah data. Anda memerlukan cara untuk menangkapnya, menjaganya tetap aman dan up to date, membagikannya, dan kemudian memanfaatkannya menjadi wawasan yang dapat ditindaklanjuti.

Dengan kertas dan spreadsheet, semuanya sangat sulit sehingga pada dasarnya tidak mungkin. Karena Anda mengandalkan semua orang untuk memasukkan data secara manual, Anda dijamin error. Dan bahkan jika Anda bisa mendapatkan data yang sempurna, tidak ada cara untuk membagikannya dengan mudah. Anda mungkin memiliki semua nomor yang tepat, tetapi mereka tidak berguna bagi tim yang terjebak di selembar kertas atau di spreadsheet di kantor.

Solusi CMMS modern membuat hidup Anda lebih mudah. Semua data Anda berada di database pusat, jadi Anda tahu itu akurat dan dapat diakses. Setiap orang bekerja dari kumpulan data yang sama, dan setiap orang memiliki akses instan dari perangkat apa pun yang terhubung ke Internet.

Anda dapat menggunakan solusi perangkat lunak untuk mengatur, menjadwalkan, dan melacak PM. Dan setelah Anda memiliki cukup data, Anda dapat menggunakan laporan yang dibuat secara otomatis untuk menghitung metrik penting dan KPI untuk wawasan tentang bagaimana tim menangani kegagalan dan bagaimana mereka dapat meningkatkannya.

Langkah selanjutnya

Hippo siap membantu Anda mendapatkan solusi yang paling sesuai untuk Anda, termasuk menjawab pertanyaan Anda tentang audit dan membantu Anda memesan demo perangkat lunak langsung.

Ringkasan

Meskipun ada berbagai cara untuk meningkatkan produktivitas, departemen pemeliharaan harus memfokuskan upayanya untuk mengurangi waktu henti yang tidak direncanakan, di mana aset dan peralatan tiba-tiba offline atau tidak tersedia. Analogi sederhananya adalah mobil. Jika ingin berkendara lebih banyak, salah satu caranya adalah dengan menghindari ban kempes. Waktu henti itu mahal, dengan biaya rata-rata per jam di seluruh industri sebesar $260.000. Tetapi karena ada banyak penyebab downtime, Anda memerlukan solusi multi-cabang.

Tim pemeliharaan dapat mengatur dan menjadwalkan program pemeliharaan preventif yang membantu mereka menemukan masalah kecil sebelum mereka memiliki kesempatan untuk berkembang menjadi masalah besar. Selain itu, mereka dapat melacak metrik dan KPI terkait untuk lebih memahami cara mereka menangani kegagalan, yang pada akhirnya menggunakan wawasan ini untuk mengembangkan alur kerja yang lebih baik. Namun, baik penerapan pemeliharaan preventif maupun pelacakan data pemeliharaan sulit dilakukan tanpa solusi perangkat lunak CMMS modern yang membantu menangkap data yang baik, menjaganya agar tetap mutakhir, dan memudahkan untuk berbagi dan memanfaatkan wawasan yang dapat ditindaklanjuti.