Akurasi Pemesinan Dan Tindakan Pencegahan Bagian Berdinding Tipis
Bagian berdinding tipis memiliki karakteristik ringan, hemat bahan, dan struktur kompak. Dalam pemrosesan bagian berdinding tipis, perlu untuk memahami akurasi pemesinan dan tindakan pencegahan terkait. Berikut ini dari editor pembelajaran untuk memberi Anda akurasi pemesinan dan tindakan pencegahan dari bagian berdinding tipis, saya harap Anda menyukainya.
Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Akurasi Pemesinan Bagian Berdinding Tipis
(1) Mudah Berubah Bentuk Secara Paksa
karena dinding tipis benda kerja, rentan terhadap deformasi di bawah aksi gaya penjepit, yang mempengaruhi akurasi dimensi dan akurasi bentuk benda kerja;
(2) Rentan Terhadap Deformasi Termal
Karena benda kerja tipis, panas pemotongan akan menyebabkan deformasi termal benda kerja, sehingga sulit untuk mengontrol ukuran benda kerja;
(3) Mudah Bergetar Dan Berubah Bentuk
Di bawah aksi gaya potong (terutama gaya potong radial), getaran dan deformasi rentan terjadi, yang mempengaruhi akurasi dimensi, bentuk, akurasi posisi, dan kekasaran permukaan benda kerja.
Cara Meningkatkan Akurasi Pemesinan Bagian Berdinding Tipis
Untuk meningkatkan tingkat kualifikasi produk, kami secara komprehensif mempertimbangkan penjepitan benda kerja, parameter geometri pahat, pemrograman, dan aspek lainnya. Praktek telah membuktikan bahwa akurasi suku cadang meningkat secara efektif dan kualitas produk terjamin.
1. Gunakan Kekakuan Keseluruhan Bagian Untuk Memproses Bagian Berdinding Tipis
Saat ketebalan dinding bagian berkurang, kekakuannya berkurang dan deformasi pemrosesan meningkat. Oleh karena itu, dalam proses pemotongan, gunakan bagian yang belum diproses sebanyak mungkin sebagai pendukung bagian pemotongan, sehingga proses pemotongan dalam keadaan kekakuan yang lebih baik. Seperti:bagian rongga dengan jaring di rongga. Selama pemrosesan, pemotong frais digerakkan dari tengah kosong secara spiral untuk mengurangi tekanan gaya komponen vertikal pada jaring, penggilingan ke ukuran dalam arah kedalaman, dan kemudian dari tengah ke Perpanjang seluruh ke dinding samping. Ketika kedalaman rongga bagian dalam besar, itu diproses dalam beberapa lapisan sesuai dengan metode di atas. Metode ini dapat secara efektif mengurangi deformasi pemotongan dan pengaruhnya, serta mengurangi getaran pemotongan yang mungkin terjadi karena berkurangnya kekakuan.
2. Adopsi Dukungan Tambahan
Untuk pemrosesan bagian rongga berdinding tipis, masalah utamanya adalah menyelesaikan deformasi yang disebabkan oleh gaya penjepit. Untuk tujuan ini, ban (ban karet atau ban dura) dapat ditambahkan ke dalam rongga untuk meningkatkan kekakuan suku cadang dan menekan deformasi suku cadang; atau gunakan lilin parafin, metode pengisian paduan titik leleh rendah dan metode proses lainnya untuk memperkuat dukungan. Mencapai tujuan mengurangi deformasi dan meningkatkan akurasi.
3. Proses Desain Memperkuat Rusuk Untuk Meningkatkan Kekakuan.
Untuk bagian berdinding tipis, menambahkan rusuk proses untuk meningkatkan kekakuan adalah salah satu metode yang umum digunakan dalam desain proses.
4. Penggilingan Berlapis Simetris, Sehingga Tegangan Dilepaskan Secara Merata
Tegangan sisa awal kosong dilepaskan secara simetris, yang secara efektif dapat mengurangi deformasi pemesinan bagian. Untuk bagian pelat yang perlu diproses di kedua sisi ketebalan, prinsip penghapusan yang sama dari sisi atas dan bawah diadopsi, dan pemrosesan dilakukan secara bergantian, yaitu, margin dihilangkan di bagian atas. pesawat.
Balikkan dan hilangkan margin di sisi lainnya. Prinsip penurunan margin berturut-turut diadopsi selama pemrosesan. Semakin banyak jumlah putaran, semakin teliti tegangan yang dilepaskan dan semakin kecil deformasi benda kerja setelah diproses.
5. Optimalisasi Metode Pemotongan Alat
Metode pemotongan alat memiliki pengaruh langsung pada deformasi pemrosesan bagian. Misalnya, metode umpan vertikal memiliki tekanan ke bawah pada jaring, yang akan menyebabkan jaring menekuk dan berubah bentuk; sedangkan metode pengumpanan horizontal memiliki efek meremas pada dinding samping, yang akan menyebabkan kerugian bila kekakuan pahat tidak mencukupi.
Pisau, sehingga mempengaruhi akurasi pemesinan.
6. Menggunakan Pemesinan Kecepatan Tinggi CNC
Dengan mempopulerkan dan menerapkan peralatan mesin CNC, banyak tindakan untuk mengontrol deformasi bagian berdinding tipis dapat diperkuat dengan program untuk menghindari perbedaan kualitas karena operator yang berbeda. Untuk komponen berdinding tipis dengan presisi lebih tinggi, pemesinan kecepatan tinggi CNC dapat digunakan untuk mengontrol deformasi. Pemesinan berkecepatan tinggi mengadopsi metode "kedalaman potong kecil, pemotongan cepat", sehingga ketika pahat berputar dengan kecepatan tinggi, benda kerja akan melunak pada saat kontak dengan benda kerja, dan chip akan menjadi chip- seperti, gaya potong akan turun dengan cepat, dan pemesinan akan menjadi sangat ringan dan cepat; pada saat yang sama Panas pemotongan cepat diambil pada saat pertama, sehingga permukaan benda kerja pada dasarnya disimpan pada suhu kamar, sehingga menghilangkan deformasi bagian yang disebabkan oleh pemrosesan.
7. Perlakuan Panas Untuk Menghilangkan Stres
Bagian berdinding tipis mudah berubah bentuk karena pelepasan tegangan selama proses pemesinan. Proses ini sering dipisahkan dari roughing dan finishing, dan perlakuan penghilangan tegangan dilakukan setelah pengasaran, yaitu, Proses penyelesaian perlakuan panas pemesinan-pelepasan tegangan kasar. Untuk bagian presisi tinggi yang mengalami deformasi parah, pemesinan setengah jadi harus diatur dan penghilangan tegangan harus dilakukan berkali-kali. Selain itu, langkah-langkah seperti getaran untuk menghilangkan stres dan perawatan kriogenik untuk menghilangkan stres memiliki efek yang baik, tetapi ruang lingkup penerapannya perlu dipromosikan lebih lanjut.
8. Pilih Metode Penempatan dan Penjepitan Benda Kerja dengan Wajar
Untuk mengontrol deformasi pemrosesan, selain optimalisasi metode proses, juga perlu untuk memilih metode penjepitan benda kerja secara wajar untuk mengurangi pengaruh gaya penjepit pada deformasi.
