Mencapai pelumasan mesin yang efektif

Agar efektif, program perawatan pelumasan harus mengurangi waktu henti yang tidak terjadwal dengan biaya seefektif mungkin. Tujuan lain dari upaya tersebut meliputi:

• Maksimalkan waktu aktif
• Kurangi kesalahan
• Gunakan teknologi baru jika ada
• Gunakan alat pemantauan kondisi
• Gunakan produk hemat energi jika dibenarkan
• Kurangi limbah dan bahan berbahaya
• Gunakan produk yang "lebih hijau", ramah lingkungan jika memungkinkan
• Meningkatkan pembelajaran dan meningkatkan lingkungan kerja

Latar Belakang
Untuk pembangkit tenaga listrik dan fasilitas industri lainnya, memenuhi target produksi dengan cara yang hemat biaya memerlukan peralatan yang terlibat dalam pembangkitan dan pengiriman untuk bekerja secara efektif dan andal.

Peralatan operasi aus dan sedang dalam proses aus atau mungkin tidak beroperasi karena aus. Hal ini usang. Akibatnya, mengurangi keausan dan kerusakan yang diakibatkannya merupakan aspek penting dalam memenuhi target biaya produksi.

Untungnya, suku cadang jarang rusak tanpa tanda peringatan, dan pemeliharaan prediktif dapat membantu memaksimalkan waktu kerja, biasanya dengan sedikit atau tanpa biaya tambahan. Meningkatkan uptime seringkali dapat dicapai dengan memanfaatkan apa yang tersedia dengan lebih baik.

Mencapai tujuan ini melibatkan lebih dari sekadar teknologi. Aspek penting adalah pelatihan yang tepat untuk meningkatkan kesadaran mengapa tugas harus dilakukan dengan benar dan bagaimana melakukannya dengan benar. Ini juga termasuk membuat tugas lebih mudah untuk memastikan kepatuhan dan untuk mencapai kinerja yang unggul.

Aplikasi Pelumas
Peralatan berputar mengandung bantalan yang membutuhkan pelumasan. Menyediakan pelumas yang tepat pada waktu dan tempat yang tepat dapat menjadi salah satu cara yang paling hemat biaya untuk memaksimalkan waktu kerja peralatan. Melakukannya dengan benar sama mudahnya dengan melakukannya dengan salah. Sayangnya, lebih banyak tidak selalu lebih baik dan dalam banyak aplikasi pengisian yang berlebihan bahkan dengan pelumas yang "benar" dapat menyebabkan kegagalan.

Untungnya, melakukannya dengan benar umumnya mudah dilakukan tetapi memerlukan sejumlah elemen penting. Misalnya, peralatan harus dirawat, pelumas yang tepat harus digunakan, pelumas harus diterapkan dengan benar, dan harus ada pemantauan kondisi yang efektif.

Sayangnya, juga mudah untuk melakukan kesalahan dan melakukan pergantian yang tidak tepat, bahkan dengan niat baik. Penggantian yang tidak tepat dapat menyebabkan masalah kompatibilitas langsung atau kejang bantalan tetapi dalam jangka panjang dapat menyebabkan kegagalan korosi tegangan, penyakit pekerja dan kemungkinan kerusakan lingkungan. Aditif dan suplemen purnajual "Mekanik dalam botol" memerlukan tinjauan yang cermat untuk mengetahui dampak apa pun pada persyaratan daur ulang dan/atau pembuangan limbah minyak.

Masalahnya
Telah didokumentasikan bahwa, di Kanada, kerugian tribologis melebihi $ 10 miliar per tahun dan 25 persen dari kerugian tersebut dapat diselamatkan hanya dengan menerapkan teknologi yang dikenal. Kerugian di Amerika Serikat diperkirakan sekitar 10 kali lebih tinggi berdasarkan perbedaan populasi.

Hanya 9 persen bantalan elemen gelinding yang beroperasi cukup lama untuk mencapai umur desainnya. Penyebab utama kegagalan, sebesar 43 persen, adalah pelumasan yang tidak tepat diikuti oleh pemasangan yang tidak tepat pada 27 persen. Keduanya dapat dicegah.

Kontaminasi menyebabkan 70 hingga 85 persen kegagalan sistem hidrolik.

Electric Power Research Institute (EPRI) menemukan penyebab utama kegagalan bantalan motor adalah terkait bantalan, sebesar 41 persen. Juga ditemukan bahwa pompa umpan boiler bekerja sedikit lebih baik dengan 49 persen kegagalan terkait dengan masalah tribologi.

Penyebabnya
Biaya kekurangan tribologi sebagian besar tidak dihargai oleh keputusan, yang dapat dikaitkan dengan kurangnya kesadaran akan biaya dan solusi yang sebenarnya. Faktor yang berkontribusi mungkin termasuk fakta bahwa banyak unit kerja yang beragam biasanya terlibat yang dapat memiliki hambatan sistemik untuk perbaikan.

Hambatan biasanya disebabkan oleh tujuan dan/atau sasaran anggaran yang saling bertentangan. Mereka diperparah oleh disinsentif untuk mengubah dan/atau merekayasa ulang. Lebih lanjut, akar penyebab masalah seringkali tidak diketahui karena bantalan dapat bekerja selama bertahun-tahun dengan pelumasan yang tidak memadai. Mesin kemungkinan akan mengalami kegagalan awal karena kerusakan; sekali itu terjadi, itu tidak dapat dibalik. Hukuman ekonomi terkait lainnya termasuk kerugian gesekan dan pemborosan yang lebih tinggi.

Hal ini dapat diperparah oleh fakta bahwa jika hanya biaya modal yang berkaitan dengan pelumas itu sendiri yang dipertimbangkan, seringkali tidak signifikan. Karena alasan ini, mereka terkadang salah diberi prioritas rendah. Misalnya, pembangkit listrik besar mungkin memiliki ratusan kode stok yang berbeda untuk pelumas dalam berbagai ukuran kemasan, tetapi biaya tahunannya mungkin hanya puluhan ribu dolar.

Sayangnya, biaya perawatan untuk menerapkan pelumas semacam itu setidaknya lebih tinggi, dan implikasi dari kegagalan juga lebih tinggi. Misalnya, mencegah penurunan daya, trip, kecepatan berlebih, kegagalan feedpump, atau kegagalan signifikan lainnya harus cukup untuk membenarkan peninjauan. Menggunakan pelumas yang salah seperti pelumas ulir yang dapat menyebabkan keretakan korosi tegangan memiliki banyak implikasi. Sistem yang ada jarang memadai untuk mencegah masalah seperti itu.

Dalam sebagian besar kasus, biaya kegagalan bantalan, kerusakan katup, biaya tenaga kerja pelumas atau kerugian produksi melebihi biaya pelumas. Akibatnya, fokusnya harus pada memaksimalkan waktu kerja peralatan sehingga biaya awal pelumas hanyalah salah satu faktor yang harus dipertimbangkan.

Mendapatkan Kembali Kontrol
Mendapatkan kembali kontrol memerlukan penilaian total siklus pelumasan, dari penyimpanan di lokasi hingga pembuangan. Ruang oli, distribusi pelumas, penyediaan pelumas, pengisian ulang cairan, perawatan pelumas, pemurnian filtrasi, pemantauan kondisi pelumas, pelatihan pelumas dan pembuangan pelumas bekas adalah beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan.

Penilaian akan mencakup pelumasan peralatan untuk reaktor, turbin uap dan alat bantu, dan keseimbangan peralatan pabrik termasuk pembangkit listrik darurat dan siaga. Pelumas yang disertakan adalah oli mineral, pelumas dan gemuk sintetik, serta senyawa antiseize dan cairan tahan api ester fosfat yang digunakan dalam sistem kontrol turbin.

Masalah pembelian seperti pelatihan, spesifikasi, pemasok yang menyetujui, kriteria pemilihan, pengujian independen, QA, ISO 14000 dan masalah "hijau", keselamatan pekerja dan penggunaan kembali dan/atau daur ulang pelumas dapat disertakan juga.

Terakhir, pelumas dan cairan untuk peralatan listrik seperti trafo, switchgear, dan pemutus juga dapat dilindungi.

Metodologi
Meskipun bervariasi dari satu situs ke situs lainnya, metodologi biasanya mencakup pembentukan tim kerja yang terdiri dari empat hingga enam orang dengan bantuan yang diberikan oleh seorang pemimpin diskusi atau salah satu peserta. Jika lebih dari satu situs terlibat, kontak mungkin diperlukan untuk setiap situs; namun, disarankan bahwa kecuali masalahnya bersifat umum, hanya satu situs yang harus ditinjau pada satu waktu.

Awalnya, ini akan melibatkan berbagi informasi, yang dapat dilakukan tanpa melakukan pertemuan tatap muka. Langkah selanjutnya adalah kunjungan lapangan satu sampai dua hari untuk bertukar informasi, mengidentifikasi item prioritas dan menyetujui jadwal. Ini harus dalam hitungan minggu atau bulan, bukan tahun.

Tinjauan terhadap peralatan yang berhubungan dengan pelumasan dan komponen yang dilumasi di lokasi akan menyusul. Hasil yang didapat kemudian akan menjadi laporan yang menguraikan item spesifik apa pun yang menjadi perhatian, ditulis dalam istilah umum yang menyarankan perbaikan dan bagaimana perubahan dapat diterapkan. Beberapa tindakan diperkirakan akan diambil setelah kira-kira enam bulan, sementara yang lain membutuhkan waktu lebih lama untuk diterapkan dan diverifikasi. Pendekatan atau produk yang drastis atau berbeda secara signifikan pertama-tama harus dilakukan pada basis percobaan pada jumlah mesin minimum, lebih disukai yang berdampak lebih kecil pada produksi. Bantuan lanjutan harus diberikan selama fase implementasi.

Pertimbangan Lain
Penting untuk mempertimbangkan siapa atau kelompok kerja apa yang membayar biaya tambahan untuk produk yang lebih hemat biaya. Pengendalian biaya yang berlebihan atau tidak tepat dapat membahayakan implementasi efektif dari praktik pemeliharaan yang ditingkatkan. Siapa yang membayar peralatan pemantauan kondisi, atau peralatan pelurusan yang lebih baik, atau oli roda gigi sintetis yang lebih baik? Pertimbangkan contoh apa yang tidak boleh dilakukan dalam aplikasi kotak roda gigi penyerbuk batubara:Oli roda gigi sintetis berbasis polialfaolefin (PAO) memiliki pengembalian yang terbukti berdasarkan penghematan energi untuk konsumsi daya motor selama 120 hari. Ini bahkan tidak mempertimbangkan manfaat dari masa pakai yang lebih lama, keausan yang lebih sedikit, keamanan yang lebih baik, dan kemungkinan penghematan yang lebih besar dengan menurunkan tingkat kekentalan. Itu tidak dilakukan karena departemen pemeliharaan akan membayar minyak yang lebih mahal; Namun operasi mendapat manfaat. Manajemen harus lebih terlibat. Salah satu kemungkinannya adalah bahwa persentase biaya operasional (atau angka terukur lainnya) disisihkan untuk peningkatan penghematan biaya dan bahwa proyek dinilai berdasarkan beberapa kriteria atau didanai berdasarkan keputusan komite.

Sebagai pengingat, fokusnya harus pada peningkatan kuantitatif yang sebenarnya, bukan hanya mengkonsolidasikan atau menyimpan lebih sedikit pelumas. Penekanannya harus menggunakan produk yang tepat dalam jumlah yang tepat pada waktu yang tepat. Tidak melakukan apa-apa adalah keputusan dan juga memiliki implikasi biaya.

Solusi yang lebih baik seringkali mudah diterapkan dan tidak memerlukan penelitian baru atau pengambilan risiko. Pelatihan teknis yang tepat, dan mendorong pembelajaran dan meningkatkan lingkungan kerja adalah inisiatif utama.