Pemantauan kondisi meningkatkan dan mempertahankan efisiensi dalam produksi kertas
Di SAPPI GmbH di Jerman, pemantauan kondisi jauh dari kuantitas yang tidak diketahui selama beberapa tahun. Berkat pemantauan kondisi yang komprehensif, semuanya berjalan sesuai rencana.
Pemantauan kondisi merupakan subjek penting untuk industri apa pun. Namun tidak semua tindakan pemantauan kondisi cukup diterapkan untuk benar-benar mengendalikan semua mesin dan peralatan. Hal ini sebagian disebabkan oleh fakta bahwa beberapa perusahaan memiliki keterbatasan keuangan untuk pemantauan kondisi skala luas. Tetapi dalam jangka panjang, kerugian finansial setelah kegagalan sistem secara signifikan lebih tinggi daripada investasi yang dibutuhkan untuk sistem pemantauan kondisi online.
Bahkan jika tidak tampak pada pandangan pertama, Ehingen, kecil kota di Danube di provinsi Swabia Jerman, adalah Mekah pembuatan kertas. SAPPI Fine Paper Europe mendirikan salah satu dari tujuh manufaktur Eropanya di sini. Pada awal tahun 1990-an, SAPPI menerapkan langkah-langkah pemantauan kondisi pertama dan dengan cepat menemukan bahwa pemantauan peralatan sangat penting untuk operasi yang kompetitif dan menguntungkan. Dalam artikel tanya jawab ini, para manajer SAPPI menjawab beberapa pertanyaan tentang pentingnya pemantauan kondisi dalam hal daya saing berkelanjutan.
Subyek wawancara adalah Burkhard Köhn, manajer teknis; Hermann Huss, mandor pemeliharaan preventif; Richard Züfle, manajer pemeliharaan; dan Thomas Karger, insinyur pabrik kertas.
Pertanyaan: SAPPI Fine Paper Europe adalah salah satu perusahaan pembuat kertas terbesar. Berapa besar produksi kertas tahunan Anda dalam ton, dan jenis produk apa yang Anda miliki?
Burkhard Köhn: Di pabrik Ehingen saja, kami memproduksi sekitar 250.000 ton kertas per tahun. SAPPI Fine Paper Europe, secara keseluruhan, memiliki hasil tahunan lebih dari 2,7 juta ton. Kertas berlapis bebas kayu kami terutama digunakan untuk persiapan brosur mengkilap untuk iklan industri, kalender cetak artistik, dan portofolio seni.
Pertanyaan: Apa pentingnya faktor waktu dalam pembuatan dan pasokan ke pelanggan Anda?
Köhn: Kami menyediakan terutama untuk grosir yang semuanya memiliki harapan tinggi dalam hal kualitas dan keandalan pengiriman. Tetapi faktor waktu sangat menentukan jika mesin gagal. Kami memproduksi sepanjang waktu hampir 365 hari per tahun. Oleh karena itu, tidak mungkin mengganti produksi yang hilang selama kegagalan mesin.
Pertanyaan: Apa masalah utama yang Anda hadapi dengan jenis peralatan Anda?
Köhn: Saya tidak tahu tentang situasi di industri lain, tetapi peralatan kami memiliki sejumlah besar area masalah potensial. Peralatan ini memiliki panjang 200 meter dan penuh dengan sistem kontrol dan penggerak, dengan sejumlah besar bantalan dan roda gigi. Ada risiko kegagalan komponen hampir di mana-mana.
Pertanyaan: Apa yang Anda lakukan untuk mengendalikan risiko?
Köhn: Kami menyadari sejak awal bahwa pemantauan kondisi suku cadang peralatan yang berisiko adalah faktor penentu dalam menjaga fungsi yang andal. Awalnya, kami menggunakan sistem pengukuran offline, tetapi secara bertahap kami beralih ke sistem online. Anda perlu menyadari bahwa kerusakan peralatan menyebabkan kami membayar 10.000 euro per jam. Oleh karena itu, logis bahwa tujuan akhir kami adalah untuk mencegah kegagalan mesin yang tidak perlu.
Pertanyaan: Apakah ini menyiratkan bahwa keandalan operasional pabrik merupakan faktor penting untuk daya saing yang berkelanjutan?
Köhn: Industri kami, seperti industri lainnya, mengalami tekanan persaingan yang sangat tinggi dan terus meningkat, tetapi kami menghadapi tantangan ini. Memang benar bahwa pemantauan kondisi memainkan peran yang menentukan. Jutaan yang kami keluarkan merupakan indikasi yang jelas tentang pentingnya kami mementingkan pemeliharaan. Satu hal yang jelas:Jika pabrik mati lebih lama daripada berjalan, Anda tidak perlu bertanya-tanya tentang posisi Anda dibandingkan dengan pesaing Anda. Anda akan selalu berada di belakang mereka.
Pertanyaan: Itu bukan tugas yang sederhana. Tapi apa sebenarnya yang Anda lakukan untuk membuat pabrik Anda lebih andal dalam hal operasi?
Köhn: Pabrik kami dilengkapi dengan 385 sensor di berbagai posisi pengukuran. Mandor pemeliharaan preventif kami, Tn. Huss, dapat mengambil data dari semua sensor ini di komputernya. Jika nilai melebihi batas yang ditetapkan, alarm akan dipicu.
Hermann Huss: Alarm dengan jelas mengidentifikasi di posisi mana pada jalur produksi kondisi pengoperasian bantalan gelinding telah berubah sehingga saya dapat segera merespons.
Pertanyaan: Dan apa yang terjadi jika ada alarm?
Köhn: Batasannya didasarkan pada pengalaman kami selama bertahun-tahun dan diatur sedemikian rupa sehingga alarm tidak selalu menunjukkan kegagalan. Pengukuran langsung memungkinkan kami untuk menentukan apakah kerusakan pada bantalan gelinding tetap konstan atau jika kondisi bantalan memburuk. Hal ini memungkinkan kami untuk menghitung kapan kami perlu mengganti bantalan atau apakah bantalan dapat dioperasikan hingga tanggal pemeliharaan terjadwal berikutnya dengan aplikasi pelumas tambahan.
Pertanyaan: Apakah pemantauan kondisi juga membantu jika bantalan perlu diganti?
Köhn: Faktanya adalah jika salah satu silinder kami tidak berputar, pabriknya mati. Namun berkat tindakan pencegahan keselamatan dan perangkat pemantauan kondisi kami, kami memiliki situasi terkendali dan dapat mengenali cukup awal ketika komponen tidak bekerja sesuai kebutuhan. Dengan kata lain, kita dapat mengetahui hari ini bagaimana mesin akan bekerja besok.
Huss: Saya sepenuhnya setuju dengan Tuan Köhn, namun selalu ada unsur risiko bahwa sesuatu bisa pecah. Tapi meski begitu, kami diuntungkan. Berdasarkan parameter yang diukur, kita dapat melihat komponen mana yang berwarna merah. Mereka memungkinkan kami untuk mengatakan dengan tepat mengapa pabrik mati dan di mana bantalan yang rusak berada. Tanpa pemantauan kondisi, akan sulit untuk menemukan bantalan yang gagal. Di pabrik kami, perubahan bantalan yang direncanakan membutuhkan waktu antara dua hingga empat jam; tanpa pemantauan kondisi, mungkin diperlukan waktu delapan jam.
Pertanyaan: Pengetahuan lain apa yang Anda peroleh dari pengukuran yang dilakukan sebagai bagian dari pemantauan kondisi?
Köhn: Di satu sisi, kerusakan harus dikenali dan dievaluasi; di sisi lain, umur bantalan harus dioptimalkan. Jika kita telah menggunakan bantalan selama beberapa tahun, dapat diasumsikan bahwa cacat adalah kegagalan normal. Namun, jika bantalan baru akan gagal, analisis kerusakan harus dilakukan. Ini akan menjadi satu-satunya cara untuk menentukan penyebab dan mengoptimalkan pilihan bantalan kami bekerja sama dengan SKF sehingga memenuhi persyaratan kondisi pengoperasian kami.
Pertanyaan: Alat dan perangkat SKF mana yang Anda gunakan?
Köhn: Sistem online, pencatat data Microlog untuk pengukuran manual pada rute, sensor getaran yang dipasang pada posisi pengukuran, dan perangkat lunak evaluasi yang memungkinkan kami melihat data secara detail dan menganalisisnya.
Pertanyaan: Apakah ini berarti Anda dapat mengevaluasi dan menilai komponen apa pun dari pabrik Anda pada titik waktu tertentu?
Richard Züfle (manajer pemeliharaan): Dengan tepat. Faktor penentunya adalah kita dapat merespon perubahan dengan cepat dan sistematis. Bukan hanya tugas kami untuk memantau pabrik, tetapi untuk memastikan bahwa itu hanya perlu ditutup setiap enam minggu untuk pemeliharaan terjadwal. Merupakan tanggung jawab kita untuk mempertahankan siklus ini dan mencegah penghentian tambahan di antaranya.
Pertanyaan: Ketika Anda menyebutnya sehari, apakah pikiran Anda lebih tenang berkat pemantauan kondisi?
Köhn: Ya, tentu saja.
Huss: Tidak, tidak selalu, karena saya terbiasa dengan data pengukuran dan mengetahui komponen mana yang saat ini berada pada batas masa pakainya. Namun umumnya sangat menghibur untuk mengetahui kapan semuanya "berada di hijau" dalam arti sebenarnya dari frasa tersebut.
Pertanyaan: Dapatkah Anda mengukur hasil yang dicapai melalui program pemantauan kondisi?
Thomas Karger (insinyur pabrik kertas): Sejak kami memulai pengukuran offline dan online, kami telah berhasil mengidentifikasi tepat 1.000 contoh kerusakan. Berhasil, tentu saja, berarti kami mendeteksi dan mendiagnosis kerusakan sebelum pabrik gagal. Pengalaman dan pengetahuan yang diperoleh dari kasus-kasus ini selama bertahun-tahun memajukan basis pengetahuan kami, meskipun banyak kasus kerusakan yang berbeda.
Köhn: Jika Anda ingin angka untuk mengukur keberhasilan kami, saya akan menunjukkan interval perawatan rutin. Sedangkan pada tahun 1991 kami harus menghentikan pabrik setiap dua minggu sekali, hari ini interval antara dua waktu henti pemeliharaan adalah enam minggu. Tidak mungkin memperpanjang interval ini tanpa pemantauan kondisi.
Pertanyaan: Apa langkah selanjutnya yang ingin Anda ambil untuk menjaga masa depan SAPPI dalam hal keandalan pabrik?
Züfle: Karena persyaratan yang terus meningkat, masih ada risiko bagi kami sejauh menyangkut gearbox. Peningkatan kecepatan produksi kami sebesar 1.120 meter per menit akan membawa gearbox ke batasnya lebih cepat dari yang direncanakan. Untuk mencapai kontrol dan keandalan yang lebih baik dalam perencanaan, langkah kami selanjutnya adalah memasukkan area ini ke dalam program pemantauan kondisi.
Pertanyaan: Secara singkat, bagaimana Anda mendefinisikan mengapa pemantauan kondisi diperlukan untuk SAPPI Ehingen GmbH?
Köhn: Sangat jelas – tujuan kami adalah menjadi yang tercanggih di pabrik dan peralatan kami sehingga kami dapat mengidentifikasi dan mengoptimalkan kekurangan. Alat (pemantauan kondisi) memungkinkan kami menganalisis semua bantalan di fasilitas manufaktur kami secara menyeluruh.
