Baik itu laptop, ban berjalan, truk penambangan, atau server di kantor pusat Netflix, mesin telah menjadi bagian integral dari cara kami bekerja dan hidup. Jika mereka mengalami downtime, Anda dapat yakin bahwa seseorang, di suatu tempat, tidak senang dengan hal itu.
Dalam beberapa bagian berikutnya, kita akan membahas seluk beluk waktu henti – apa itu, apa penyebabnya, dan bagaimana cara mengelolanya.
Sederhananya, waktu henti mengacu pada periode di mana sistem tidak tersedia.
Waktu henti dapat direncanakan atau tidak direncanakan:
Apa yang umum untuk kedua skenario ini adalah bahwa peralatan tidak tersedia untuk digunakan untuk fungsi yang dimaksudkan untuk jangka waktu tertentu.
Downtime mempengaruhi banyak industri yang berbeda secara finansial, sosial, dan operasional. Contoh utama datang dari sektor industri dan industri TI di mana waktu henti dapat menyebabkan kerugian keuntungan yang besar.
Produsen (dan pemimpin di industri aset-berat lainnya) telah berjuang melawan downtime peralatan selama mereka ada. Dan tidak heran. Jika mesin tidak tersedia, tidak ada pekerjaan yang diselesaikan hari itu.
Selain dampak negatif pada perolehan pendapatan, waktu henti juga dapat mengganggu hubungan dan kontrak kita dengan perusahaan mitra karena terhambatnya aliran input dan output.
Organisasi sering menggunakan metrik seperti Mean Time To Repair (MTTR) dan Mean Time Between Failure (MTBF) untuk melacak waktu henti dan memperkirakan efektivitas pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan. MTTR bukanlah ukuran yang sempurna, tetapi dapat menjadi informatif jika dianggap sebagai salah satu faktor waktu henti.
Ada banyak penyebab downtime peralatan, dan beberapa cara cerdas untuk mencegah dan mengelolanya. Kami akan membahasnya nanti di artikel.
Dalam industri teknologi informasi, definisi downtime adalah waktu di mana sistem TI offline atau tidak beroperasi. Kegagalan dan pemadaman jaringan yang menyebabkan hilangnya produktivitas, hilangnya pendapatan, dan biaya pemulihan yang besar adalah penyebab sebagian besar waktu henti jaringan.
Biaya rata-rata downtime jaringan diperkirakan $300k per jam. Itulah banyak alasan untuk meminimalkan jumlah waktu ini.
Ketidaktersediaan server dapat disebabkan oleh penghentian untuk pemeliharaan dan peningkatan perangkat lunak, kerusakan peralatan, atau bahkan karena faktor eksternal seperti pemadaman listrik atau serangan keamanan siber.
Ketersediaan mengukur kemungkinan suatu peralatan tersedia saat dibutuhkan. Dengan kata lain, ini menunjukkan seberapa besar kemungkinan suatu peralatan beroperasi penuh selama jam kerja yang dimaksudkan.
Suatu peralatan dikatakan tersedia jika:
Tidak mungkin menghitung ketersediaan sistem tanpa mengetahui berapa banyak waktu henti yang dialami sistem.
Ketersediaan diperoleh dengan membagi waktu aktif dengan jumlah total waktu aktif dan waktu henti:
Untuk mengatasi kegagalan peralatan dan waktu henti yang tidak direncanakan, penting untuk memahami mengapa hal itu terjadi sejak awal. Anda tidak perlu menjalankan analisis akar masalah untuk setiap kerusakan peralatan. Beberapa penyebabnya cukup jelas.
Kesalahan operator adalah salah satu penyebab paling umum kerusakan peralatan.
Pelatihan yang tidak tepat (atau kekurangannya) akan, cepat atau lambat, mengakibatkan penggunaan aset yang tidak tepat. Tekanan tambahan selama keadaan darurat atau tenggat waktu juga dapat membuat banyak operator salah urus peralatan.
Demikian pula, seorang operator peralatan yang tidak cukup terlatih untuk bekerja pada mesin tertentu dan perlu mengerjakannya karena kekurangan staf atau ketidakhadiran yang tidak terduga, lebih mungkin membahayakan diri mereka sendiri, lingkungan mereka, serta peralatan mereka. menggunakan. John Deere mengalami masalah persis ini beberapa hari yang lalu.
Sangat mudah untuk melupakan pemeliharaan preventif ketika semuanya berjalan dengan baik. Terutama ketika beban kerja sangat banyak dan staf hampir habis.
Tetapi tanda-tanda awal kegagalan peralatan bisa sangat halus dan mudah diabaikan.
Sebelum Anda menyadarinya, Anda mengalami downtime tanpa waktu. Untuk mengatasi hal ini, tim pemeliharaan perlu memahami kegagalan peralatan dan menerapkan tindakan pencegahan.
Departemen Energi AS memperkirakan bahwa tindakan pemeliharaan preventif dapat mengakibatkan:
Meskipun melakukan pemeliharaan preventif adalah hal yang mudah, bahkan hal-hal baik perlu dilakukan secukupnya.
Untuk beberapa tugas pemeliharaan preventif, peralatan perlu dimatikan dan (sebagian) dibongkar. Jika Anda melakukannya lebih sering daripada yang sebenarnya dibutuhkan, itu berarti Anda mengalami jam henti yang tidak perlu direncanakan.
Itu tidak semua. Setiap kali peralatan dibuka untuk pemeliharaan, peralatan tersebut menghadapi banyak risiko – merusak komponen sensitif selama penggantian, kabel listrik tidak tersambung dengan benar, sekrup tidak dikencangkan dengan benar, dll. Seiring waktu, risiko ini dapat terakumulasi menjadi mendorong peralatan ke kegagalan.
Pemadaman Facebook baru-baru ini dapat menjadi contoh yang baik. “Selama pemeliharaan, sebuah perintah dijalankan untuk menilai kapasitas tulang punggung global, dan perintah itu secara tidak sengaja memutuskan semua pusat data Facebook. ” Meskipun kami tidak meragukan bahwa pemeliharaan telah dijadwalkan secara memadai, hal ini menggambarkan bagaimana semua tindakan pemeliharaan membawa beberapa risiko bawaan.
Singkatnya, melakukan terlalu banyak perawatan dapat:
Kabar baiknya adalah bahwa perawatan yang berlebihan dapat dengan mudah dihindari dengan membuat jadwal perawatan yang cerdas menggunakan perangkat lunak CMMS modern.
Ketika pekerja berada di bawah krisis waktu, mereka sering mengambil jalan pintas dan menerapkan perbaikan cepat untuk masalah besar dan kecil. Seringkali, mereka terpaksa melakukan itu karena kurangnya sumber daya dan tekanan untuk memastikan waktu henti sesedikit mungkin.
Jika organisasi terus menoleransi ini dan tidak menawarkan sumber daya untuk mengurangi masalah, agak munafik untuk mengharapkan proaktif dan keandalan dari staf mereka.
Meskipun waktu henti terjadwal diperlukan, setiap perusahaan harus melakukan upaya bersama untuk memastikan waktu ini tidak terbuang percuma. Kapan pun memungkinkan, waktu henti yang direncanakan harus dijadwalkan di sekitar jam kerja dan jadwal produksi.
Sudah menjadi sifat manusia bahwa ketika dua orang melakukan tugas yang sama, mereka tidak akan melakukannya dengan efisiensi yang sama. Prosedur Operasi Standar (SOP) dikembangkan untuk mengurangi kontras dalam kinerja teknisi yang berbeda melakukan pekerjaan yang sama.
melalui GIPHY
Tentu saja, ini berarti sangat sedikit jika mereka tidak tahu apa yang mereka lakukan sejak awal. Hindari itu dengan menyiapkan program pelatihan dan orientasi yang kuat untuk staf pemeliharaan.
Perencana pemeliharaan sering kali bertanya pada diri mereka sendiri berapa jumlah pemeliharaan terjadwal paling sedikit yang dapat mereka lakukan untuk menjaga aset tetap sehat dan berfungsi.
Cara paling sederhana untuk memerangi pemeliharaan yang berlebihan adalah dengan menggunakan CMMS seperti Limble untuk menjadwalkan pekerjaan pemeliharaan pada aset dan melacak efektivitas pekerjaan itu. Jadwal mendatang dapat dioptimalkan berdasarkan riwayat aset dan log pemeliharaan.
Sekarang, untuk benar-benar menghilangkan pekerjaan pemeliharaan yang tidak perlu, organisasi harus berinvestasi dalam sensor pemantauan kondisi dan teknologi seperti pemeliharaan prediktif.
Sistem CMMS berbasis cloud modern bisa sangat berguna dalam hal mengambil data pemeliharaan dan otomatisasi proses. Mereka dapat membantu Anda menjadwalkan pekerjaan preventif sambil mempertimbangkan beban kerja teknisi, ketersediaan suku cadang dan alat, serta benturan dengan jadwal produksi.
Tapi tunggu, masih ada lagi!
Jika Anda memiliki akses ke Limble CMMS, Anda dapat menggunakan pembuat tugas khusus kami untuk membuat dan menyimpan prosedur operasi standar dan daftar periksa pemeliharaan. Ketika dikombinasikan dengan akses cepat ke log perawatan peralatan, pedoman pemecahan masalah, daftar periksa keselamatan, dan manual perawatan, teknisi dapat menggunakan semua sumber daya ini untuk mempercepat pekerjaan mereka secara signifikan dan memastikan kelangsungan bisnis.
Semakin cepat selesai, semakin cepat aset siap dan tersedia.
Sebuah studi ISA melihat ke dalam biaya downtime menunjukkan bahwa setiap pabrik kehilangan antara 5% dan 20% dari pendapatan mereka kehilangan produktivitas di tangan downtime yang tidak direncanakan. Memperbaiki dan mempersingkat periode waktu henti yang tidak direncanakan dapat memberikan keajaiban bagi bisnis Anda.
Apakah kita perlu pergi lagi dan menjelaskan pentingnya bersikap proaktif? Kami harap tidak. Jika Anda mengalami masalah dengan banyak waktu henti, kembangkan rencana pemeliharaan preventif untuk peralatan yang bermasalah. Ini akan membuat Anda berada di jalur yang benar.
Di bidang manufaktur, peralatan cadangan untuk operasi kritis dapat sangat berguna dalam menghilangkan waktu henti atau waktu idle yang berlebihan. Analisis menyeluruh dari contoh kejadian waktu henti sebelumnya dapat membantu menentukan operasi mana yang lebih rentan terhadap kegagalan fungsi.
Memiliki pengganti yang bisa Anda pasang saat memperbaiki masalah adalah anugerah – meskipun sangat mahal.
Beberapa perangkat lebih dapat diandalkan daripada yang lain. Peralatan modern harus dibangun dengan mempertimbangkan toleransi kesalahan. Menggunakan peralatan seperti itu, secara default, menghasilkan lebih sedikit waktu henti dan memberi tim pemeliharaan lebih banyak waktu untuk bereaksi.
Sekali lagi, peralatan seperti itu ada harganya. Namun, siapa pun yang terlibat dalam pembelian mesin harus memperhatikan efektivitas jangka panjang. Peralatan yang lebih mudah dirawat dan kecil kemungkinannya untuk gagal sering kali lebih hemat biaya, bahkan jika biaya awal membuat Anda terbelalak.
Anda tidak akan pernah bisa sepenuhnya menghilangkan kerusakan peralatan dari lantai produksi Anda. Dan itu bukanlah akhir dari dunia. Namun, itu berarti Anda harus memiliki tim dan prosedur yang cakap untuk menangani pemeliharaan darurat.
Perawatan otonom adalah pendekatan di mana operator alat berat dilatih untuk bertanggung jawab atas tugas perawatan dasar seperti pembersihan, pemeriksaan keselamatan, inspeksi visual, dan penggantian oli.
Manfaat dari pendekatan ini ada tiga:
Masing-masing poin ini, dalam beberapa hal, berkontribusi pada pengurangan keseluruhan waktu henti total dan meningkatkan pemanfaatan aset.
Waktu henti yang berlebihan tidak akan berhenti terjadi dengan sendirinya. Itu harus dikelola.
Dalam kasus downtime yang tidak direncanakan, Anda harus mencari tahu apa penyebabnya dan menerapkan tindakan pencegahan. Solusi plester hanya akan membantu Anda sejauh ini.
Waktu henti yang direncanakan sedikit berbeda. Itu perlu. Meski begitu, bukan berarti bisa dijadwalkan kapan saja. Jika memungkinkan, gunakan CMMS dan analitik prediktif untuk merencanakan, mengatur, dan menjalankan waktu henti yang direncanakan.
Sebagai platform pemeliharaan digital terpusat, Limble CMMS memiliki semua yang Anda butuhkan untuk tetap teratur dan mengelola waktu henti peralatan. Jika Anda tertarik untuk mempelajari caranya, jadwalkan demo atau mulai uji coba gratis.
Pemeliharaan dan Perbaikan Peralatan
Setiap organisasi betapa berharganya perawatan peralatan, namun masih banyak organisasi yang tidak menggunakan perawatan peralatan. Namun, saat kita bangkit dari pandemi ini, perangkat lunak manajemen aset telah berevolusi dan begitu pula tren pemeliharaan peralatan! Jadi, apa saja tren tersebut, d
Pelacakan peralatan sewa sangat penting bagi setiap perusahaan. Karena itu adalah waktu mengambil aktivitas. Namun, perusahaan tidak mengikuti praktik ini. Akibatnya, produktivitas berkurang &keuntungan berkurang! Jadi, penting untuk memahami apa itu pelacakan peralatan sewaan dan mengapa itu diang
Semua AC dan lemari es bergantung pada muatan yang benar, atau jumlah gas pendingin dalam sistemnya, untuk bekerja dengan benar. Pengisian refrigeran mengacu pada pengisian kembali gas-gas ini ketika perbaikan sistem atau kebocoran telah menyebabkan tingkat yang terkuras. Pengisian refrigeran dapat
Sistem katrol majemuk menggunakan katrol tetap dan katrol bergerak sehingga operator dapat memindahkan beban berat dengan sedikit usaha fisik. Sistem katrol ganda mampu melipatgandakan kekuatan dan daya tarik winch, menurunkan regangan pada winch dan benda yang ditarik. Sistem seperti itu dapat dite
