Menerapkan Pemeliharaan Berbasis Risiko (RbM) | Rusak dalam Persyaratan Awam

Pernahkah Anda bertanya pada diri sendiri apakah Anda dapat menghemat waktu dan sumber daya dengan tidak menghabiskan sumber daya yang sudah terbatas pada aset yang tidak membutuhkannya?

Apakah Anda ingin tahu apakah Anda akan menghemat waktu dan uang dengan membuat strategi pemeliharaan untuk manajemen aset Anda?

panduan kami untuk Pemeliharaan Berbasis Risiko (RbM) akan menunjukkan kepada Anda langkah demi langkah dalam istilah awam cara cepat menganalisis cara paling efisien untuk menggunakan sumber daya pemeliharaan Anda sekaligus meningkatkan keandalan, mengurangi biaya, dan meningkatkan siklus hidup dan integritas peralatan dengan cara yang ekonomis.

Sebuah studi oleh Aalborg University di Denmark tentang struktur baja lepas pantai menguraikan bagaimana satu perusahaan dapat menghemat lebih dari 80% dari total biaya perbaikan!

Apa itu pemeliharaan berbasis risiko dan mengapa itu penting?

Pemeliharaan berbasis risiko bisa menjadi sangat kuat dan kompleks, tetapi singkatnya – ini membantu Anda menentukan penggunaan sumber daya pemeliharaan yang paling ekonomis. Apa perbedaan antara pemeliharaan berbasis risiko dan pemeliharaan yang berpusat pada keandalan?

Ini mungkin terdengar rumit, tetapi prosesnya bisa relatif sederhana. Kami akan membahas selengkapnya di bawah ini, tetapi inti dari Pemeliharaan Berbasis Risiko korektif adalah menemukan aset kritis/bermasalah dan mendedikasikan sumber daya pemeliharaan Anda untuk mereka sambil mengalihkan sumber daya dari aset non-kritis.

Ketika dilakukan dengan benar, imbalannya besar. Sebuah perusahaan minyak dan gas di Eropa dapat menghemat lebih dari $15 juta per tahun dengan menggunakan Pemeliharaan Berbasis Risiko.

Bagaimana Anda menerapkan pemeliharaan berbasis risiko?

Dengan Pemeliharaan Berbasis Risiko, kami memiliki misi untuk menganalisis dua pengukuran utama:pencegahan (Probabilitas Kegagalan) dan pemulihan (Konsekuensi Kegagalan).

Untuk memulai, pertama-tama kita perlu memahami apa arti kedua frasa tersebut:

Probabilitas Kegagalan hanya berarti, "berapa kemungkinan peralatan ini akan gagal?"

Seringkali Probability of Failure (PoF) berkorelasi dengan usia (run-time) peralatan.

Namun, waktu tidak boleh menjadi satu-satunya pertimbangan Anda. Kondisi kerja penting dalam hal pengambilan keputusan dan Probabilitas Kegagalan.

Aset yang terletak di tempat basah atau berdebu mungkin memerlukan lebih banyak perawatan dan kemungkinan besar akan gagal. Seperti yang dapat Anda bayangkan, hal-hal seperti geografi, iklim, dan kondisi lingkungan lainnya memainkan peran penting dalam menentukan PoF.

Konsekuensi Kegagalan artinya, “berapa biaya kerusakan mesin ini?”

Anda harus mempertimbangkan sebanyak mungkin faktor dalam menentukan Consequence of Failure (CoF). Anda ingin mengajukan pertanyaan kepada diri sendiri seperti:

• Berapa biaya perbaikan rata-rata?
• Berapa kerugian saya setiap tahun dalam waktu henti (kerugian produksi) karena mesin ini tidak berfungsi dengan baik?
• Apakah ada kecelakaan yang berhubungan dengan kegagalan peralatan ini? Apakah proses perawatan mesin ini memperlambat area produksi lainnya?
• Apakah ada bahaya keselamatan yang terkait dengan pendekatan perawatan mesin ini atau kurangnya perawatan?

Seperti yang Anda lihat, ada banyak hal yang perlu dipertimbangkan selain hanya biaya perbaikan.

Sekarang setelah kita memahami terminologinya, mari kita mulai prosesnya.

1. Kumpulkan data pemeliharaan Anda

Sebelum melakukan hal lain, kami perlu mengumpulkan dan menganalisis data pemeliharaan Anda saat ini. Tujuannya di sini adalah untuk memanfaatkan data yang ada untuk mengidentifikasi area masalah.

Anda harus mendapatkan inventaris yang layak dari aset Anda dan berapa biayanya. Untuk melakukannya, lihat CMMS Anda dan catatan pemeliharaan lainnya. Untuk mengetahui secara mendalam apa itu CMMS, lihat panduan Apa itu Sistem CMMS dan Bagaimana Cara Kerjanya.

Dari catatan tersebut, Anda ingin mengetahui hal berikut untuk setiap peralatan di fasilitas Anda:

• Berapa umur peralatan ini?
• Seberapa sering peralatan rusak? (MTBF)
• Berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk memulihkan peralatan agar berfungsi dengan baik? (MTTR)
• Berapa biayanya jika peralatan ini rusak? (Gangguan dalam produksi, biaya suku cadang, biaya tenaga kerja, dll.)
• Seberapa sering Anda melakukan perawatan pada peralatan ini?

Setelah mendapatkan data untuk semua peralatan, Anda dapat menentukan aset mana yang perlu diperhatikan.

Ada beberapa metode bagus untuk melakukan ini, tetapi dalam posting ini, kita akan menggunakan Matriks Kekritisan sebagai contoh.

Jika Anda salah satu dari sedikit orang yang beruntung dengan CMMS yang hebat, ia akan secara otomatis memberi tahu Anda aset bermasalah Anda. Misalnya, di Limble CMMS, kami telah membuat bagian pelaporan yang andal di mana aset bermasalah berada di urutan teratas daftar, memungkinkan Anda untuk melihat sekilas aset mana yang paling merugikan Anda dan alasannya.

2. Visualisasikan dengan matriks kekritisan

Matriks kekritisan (ini terdengar sangat aneh dan kompleks, tetapi sebenarnya tidak) hanyalah grafik di mana Probabilitas Kegagalan diplot pada sumbu X (horizontal), dan Konsekuensi Kegagalan diplot pada sumbu Y ( Tegak lurus). Seperti ini:

Untuk menunjukkan cara membuat grafik, kami akan membaginya sedikit dengan sebuah contoh.

Katakanlah kita telah menginventarisasi peralatan berikut:Generator 11, 12, dan 13 .

Kami telah melihat catatan pemeliharaan untuk setiap peralatan dan memiliki data yang diperlukan untuk menentukan PoF dan CoF masing-masing.

Untuk membuat grafik ini, kita perlu menilai Probability of Failure (PoF) generator 11, 12, dan 13 dengan memberikan skor yang mewakili kemungkinan bahwa setiap generator mungkin gagal.

Rentang skor mungkin terlihat seperti ini:

1 =kemungkinan besar kegagalan akan terjadi dalam tiga tahun
2 =kemungkinan kegagalan akan terjadi dalam waktu tiga tahun
3 =kegagalan tidak mungkin atau tidak mungkin
4 =kemungkinan kegagalan
5 =kegagalan sangat mungkin

TIPS#1:Anda dapat menggunakan semua jenis sistem penilaian yang Anda inginkan. Jika lebih mudah bagi Anda untuk memikirkan persentase (yaitu 10% kemungkinan gagal, 20% kemungkinan gagal, dll.) maka, lakukanlah!

Sekarang setelah kita menyiapkan kerangka penilaian, mari lakukan penilaian.

Data kami menyebutkan bahwa dalam 3 tahun terakhir Genset 11 mogok 5 kali, Genset 12 mogok 2 kali, dan Genset 13 mogok 3 kali. Berdasarkan angka-angka ini, mari kita berikan skor berikut:

Skala Probabilitas Kegagalan
Generator 11 – skor 5
Generator 12 – skor 2
Generator 13 – skor 3

Selanjutnya, saatnya untuk menetapkan setiap generator skor Konsekuensi Kegagalan. Sekali lagi, kita perlu membuat sistem penilaian yang mewakili tingkat konsekuensi untuk setiap aset. (Anda juga dapat menilai CoF Anda dengan cara apa pun yang Anda inginkan).

Mari kita ukur dampak kegagalan:

Generator 11 – Generator ini digunakan oleh kru malam keliling untuk menyediakan listrik untuk penerangan. Jika rusak, kru tidak dapat melanjutkan pekerjaan mereka, yang menghabiskan $5.000 untuk waktu yang terbuang, penundaan proyek tenaga kerja, dll. Biaya perbaikan biasanya $300 per kerusakan.

Generator 12 – Ini adalah generator tua yang jarang digunakan. Kegagalan generator ini tidak berdampak besar. Pekerjaan perbaikan, waktu yang terbuang, tenaga kerja, dll. hanya membutuhkan biaya $500. Biaya perbaikan biasanya $300 per kerusakan.

Generator 13 – Mesin ini digunakan untuk latihan acak di halaman. Latihan acak di halaman tidak mendesak, tetapi membutuhkan biaya jika tidak dapat diselesaikan. Perkiraan kerugian dalam waktu yang terbuang, tenaga, dll. adalah $2.500. Biaya perbaikan biasanya $200 per kerusakan.

Konsekuensi Skala Kegagalan
1 =Kurang dari $2.500 biaya tahunan
2 =Antara $2.500 dan $5.000 biaya tahunan
3 =Lebih dari $5.000 biaya tahunan

Dan kemudian, kami akan memberikan skor kepada setiap generator berdasarkan konsekuensi tertentu (biaya) dari setiap mesin. Seperti ini:

Generator 11 =3
Generator 12 =1
Generator 13 =2

TIPS#2:Cara terbaik untuk mengetahui Konsekuensi Kegagalan adalah berbicara dengan tim Anda. Tanyakan kepada mereka apa yang terjadi jika peralatan tertentu tidak berfungsi dan berapa biayanya. Lihat CMMS atau catatan perawatan Anda untuk melihat berapa biaya perbaikannya. Tindakan ini akan memberi Anda wawasan yang bagus tentang biaya sebenarnya dari kegagalan peralatan.

Sekarang setelah kita memiliki skor Probabilitas Kegagalan dan Konsekuensi Kegagalan, saatnya untuk memplot data kita. Grafik ini akan terlihat seperti ini:

Pembangkit yang berbatasan atau berada di dalam area merah (nomor 11 dan 13) memiliki tingkat risiko yang jauh lebih tinggi daripada perangkat di sebelah kiri bawah grafik (nomor 12). Dalam hal ini, kami mungkin mempertimbangkan strategi perawatan baru untuk generator 11 dan 13.

Ini adalah versi yang sangat sederhana dari Matriks Kekritisan karena kami hanya memplot beberapa aset dan kami menjaga penilaian PoF dan CoF kami sangat mendasar. Namun, Anda masih memiliki gambaran yang bagus tentang aset mana yang paling diuntungkan dari rencana pemeliharaan. Semakin banyak aset, semakin bermanfaat grafik ini dalam memilih aset untuk program pemeliharaan dengan cepat.

Mengurangi Pemeliharaan Reaktif sebesar 73,2%

Lihat Hasil yang Dinikmati Elang Merah dengan Limble

Baca Kami
Studi kasus

Bagaimana Anda mengetahui jenis pemeliharaan yang akan diterapkan?

Sekarang setelah Anda mengetahui aset mana yang memerlukan rencana perawatan, bagaimana Anda memilih rencana yang tepat untuk setiap mesin?

Kami benci membocorkannya kepada Anda tetapi tidak ada strategi standar yang telah ditentukan sebelumnya yang secara otomatis akan bekerja paling baik untuk perusahaan Anda. Setiap fasilitas berbeda, diisi dengan peralatan yang berbeda, membuat produk yang berbeda, dengan manusia yang berbeda mengoperasikan peralatan tersebut.

Oleh karena itu, berikut adalah beberapa pertanyaan yang akan berguna bagi Anda saat menentukan strategi pemeliharaan mana yang akan diterapkan.

Berapa dan apa saja sumber daya pemeliharaan saya?
Sayangnya, di dunia pemeliharaan, Anda diharapkan melakukan lebih banyak setiap tahun dengan kumpulan sumber daya yang terus menyusut. Di dunia yang sempurna, staf pemeliharaan Anda akan cukup besar untuk menyelesaikan pekerjaan dengan benar, tetapi itu jarang terjadi. Saat mempertimbangkan strategi pemeliharaan, Anda perlu mempertimbangkan sumber daya.

Misalnya, rencana pemeliharaan preventif tidak akan banyak berguna jika Anda tidak memiliki tenaga kerja untuk melakukan PM saat dijadwalkan.

Apa yang direkomendasikan pabrikan?
Produsen harus menjadi sumber informasi utama Anda. Seringkali, manual peralatan akan memberikan garis besar rinci tentang pekerjaan apa yang perlu dilakukan agar tetap terpelihara dengan baik. Meskipun demikian, perlu diingat bahwa ini adalah pedoman umum, dan, bergantung pada situasi Anda, Anda mungkin ingin menambah atau mengurangi frekuensinya.

Berapa biaya penggantian setiap aset dan berapa sisa umur aset yang diharapkan?
Dalam situasi dengan aset yang sangat tua yang memiliki sisa masa pakai yang singkat, Anda mungkin menemukan yang terbaik untuk menjalankan aset tersebut hingga gagal, dan kemudian membeli penggantinya. Ini mungkin tidak benar jika aset memiliki CoF yang sangat tinggi, tetapi untungnya Anda sekarang tahu bagaimana menemukan jawaban ini

Di mana itu mendarat di Matriks Kekritisan Anda?
Jika sebuah aset mendarat di pojok kanan atas (area yang sangat berisiko) dari matriks Anda, maka Anda perlu BEBERAPA jenis strategi di tempat. Anda dapat menetapkan inspeksi rutin atau menerapkan rencana pemeliharaan prediktif yang memungkinkan Anda hanya memperbaiki peralatan jika benar-benar harus diperbaiki.

Sebelum Anda membuat keputusan besar, pastikan untuk mengetahui semua pilihan Anda. Lihat perbandingan mendalam kami tentang strategi pemeliharaan untuk mempelajari pro dan kontra dari setiap pendekatan.

Kurangi risiko dengan memulai dari yang kecil, lalu skala

Setelah Anda mengidentifikasi metode pemeliharaan mana yang mungkin berhasil untuk aset Anda, Anda dapat meningkatkan peluang Anda untuk berhasil dengan memulai dari yang kecil. Artinya, jalankan rencana Anda hanya dengan beberapa peralatan untuk memulai. Pantau kemajuan dan skalakan strategi Anda dari sana jika terbukti berhasil.

Jika Anda telah memutuskan untuk menerapkan rencana pemeliharaan, maka Anda harus mempertimbangkan untuk berinvestasi dalam solusi CMMS (jika Anda tidak memilikinya atau menggunakan paket lama dan usang).

Dengan Limble CMMS, Anda dapat merampingkan alur kerja, mengumpulkan data berkualitas, dan dengan cepat membuat keputusan penting untuk mengoptimalkan produksi perusahaan dari genggaman Anda.