Apa ruginya menerapkan prinsip IoT ke proses pabrik?

Industri 4.0 dan industrial internet of things (IIoT) telah memasuki bahasa sehari-hari, tetapi banyak dari kita tidak menyadari apa yang hilang dalam terjemahan ketika prinsip-prinsip internet of things (IoT) diterapkan pada proses pabrik.

IIoT dibangun di atas keyakinan bahwa teknologi yang mempercepat kemajuan TI dapat melakukan hal yang sama untuk teknologi operasional (OT). Idenya tetap valid, tetapi beberapa nuansa telah ditinggalkan di lantai pabrik, dan kedua lingkungan masih terpisah jauh.

Di satu sisi, Hukum Moore, berkali-kali, telah memuaskan selera TI yang tak terpuaskan untuk prosesor yang lebih cepat dan lebih kuat. Kemudian datanglah kecerdasan buatan (AI). Karena pembelajaran mendalam telah disesuaikan dengan berbagai disiplin ilmu seperti penerjemahan mesin, desain obat, dan catur, industri manufaktur telah menyadari bahwa mesin dapat menghasilkan hasil yang sebanding — dan, dalam beberapa kasus, lebih unggul — dari pakar manusia.

Di sisi lain, ada sistem kontrol yang diterapkan di dunia PL saat ini yang terjebak di Era Industri. Sebagian besar pabrik dan fasilitas utilitas belum terhubung ke jaringan. Mereka dibangun di atas kontrol kepemilikan dan dirancang untuk bekerja di lingkungan tertutup, terlepas dari infrastruktur TI.

Manajer pabrik menemukan bahwa kemajuan yang dibuat dalam infrastruktur TI tidak mudah ditransfer ke kontrol industri. Mekanisme TI pertama-tama harus diterjemahkan ke dalam PL, dan perusahaan yang paling siap untuk melakukannya adalah yang sudah terbiasa dengan lantai pabrik. Pikirkan Infineon Technologies, Renesas Electronics, STMicroelectronics, dan Texas Instruments.

Membandingkan sistem TI dan OT, Ray Upton, wakil presiden dan manajer umum TI untuk mikrokontroler yang terhubung, mengatakan bahwa OT memberlakukan persyaratan yang sangat berbeda di berbagai bidang seperti konsumsi energi dan latensi. “Kita berbicara tentang ratusan atau ribuan sensor yang digunakan di dalam pompa dan motor di lantai pabrik, di mana tidak ada waktu henti yang diizinkan,” katanya kepada kami. “Prediktabilitas, keamanan, keandalan, dan efisiensi energi menjadi penting bagi sistem kontrol industri.”

Pabrik cerdas menuntut infrastruktur yang ketangguhan dan keandalannya lebih tinggi daripada infrastruktur TI pada umumnya.

Koneksi internet publik?

Salah satu tantangan IIoT yang paling sulit adalah konektivitas, baik kabel maupun nirkabel. Menurut definisi, internet industri menyiratkan koneksi ke internet, namun hal terakhir yang diinginkan manajer pabrik adalah membuat sistem manufaktur rentan terhadap serangan siber. Memang, selama bertahun-tahun, asumsinya adalah bahwa sebagian besar lingkungan sistem kontrol industri (ICS) memiliki celah udara dari jaringan TI untuk mencegah peretasan.

Tetapi sebagian besar ahli sekarang mengakui bahwa “celah udara adalah mitos” di semua kecuali subset lingkungan khusus, seperti fasilitas nuklir, seperti yang dikatakan Phil Neray, wakil presiden keamanan siber industri untuk CyberX.

“Jaringan TI dan OT semakin terhubung untuk memfasilitasi pemantauan jarak jauh dan pemeliharaan peralatan industri, dan ini meningkatkan permukaan serangan yang tersedia,” kata Neray. Menurut “Laporan Risiko Global ICS &IIoT” CyberX, sepertiga dari jaringan OT terhubung ke web publik.

“Untuk memperburuk keadaan,” tambahnya, “kebanyakan protokol PL dirancang bertahun-tahun yang lalu” dan “secara desain tidak aman.” Misalnya, rezim tersebut tidak memerlukan otentikasi untuk mengunggah logika tangga atau firmware baru ke pengontrol. Singkatnya, penyerang yang memecahkan jaringan OT biasanya memiliki kebebasan untuk mengkompromikan banyak perangkat ICS-nya.

Jelas, ada lebih banyak pekerjaan keamanan pabrik yang harus dilakukan daripada yang harus diakui oleh manajer OT rata-rata Anda.