Wawancara dengan MD Photocentric Paul Holt: Di Dalam Daylight Polymer Printing dan Masa Depan Manufaktur 3D Terjangkau

Photocentric adalah produsen printer 3D dan bahan fotopolimer berbasis UK, didirikan pada 2002. Perusahaan melahirkan apa yang disebut Daylight Polymer Printing, proses berbasis resin yang menggunakan layar LCD biasa sebagai gantinya laser UV atau proyektor untuk menyediakan resin cair lapis demi lapis.

Dengan memanfaatkan layar ponsel, TV, dan tablet komersial, printer Photocentric memberikan kualitas yang sama dengan sistem SLA/DLP tradisional sambil secara dramatis mengurangi biaya. Resin Daylight proprietary mereka mengeras dengan tepat ketika terpapar cahaya LCD printer, memungkinkan pembangunan yang cepat dan akurat.

Untuk menyelami teknologi ini lebih dalam dan melihatnya dalam tindakan, kami berbicara dengan Managing Director Paul Holt.

Bisakah Anda menceritakan tentang Photocentric dan misi perusahaan Anda?

Photocentric dimulai sebagai spesialis fotopolimer dan sejak itu berkembang ke banyak pasar, menerapkan inovasi resinnya ke pencetakan 3D, kedokteran gigi, perhiasan, otomotif, dan lebih banyak lagi.

Fokus inti kami tetap pada penelitian fotopolimer. Pada 2005 kami memperkenalkan konsep pencetakan 3D berbasis LCD; pada 2014 kami meluncurkan prototipe pertama, dan saat ini kami menawarkan tujuh printer LCD, dengan model tambahan di horizon.

Pelanggan kami bervariasi dari perancang perhiasan yang menciptakan geometri kompleks, hingga teknisi gigi yang memproduksi model spesifik pasien, hingga insinyur dan produsen yang mengubah konsep menjadi prototipe fungsional.

Akhirnya, misi Photocentric adalah untuk mengubah manufaktur global dengan membuat pencetakan 3D terjangkau, dapat diskalakan, dan fungsional, memungkinkan produksi massal kustom di seluruh dunia.

Bagaimana teknologi Daylight Polymer Printing Anda bekerja, dan apa yang membedakannya dari mesin berbasis resin lainnya yang tersedia di pasar?

Daylight Polymer Printing menggunakan resin fotopolimer cair Daylight internal kami, yang disediakan lapis demi lapis oleh layar LCD resolusi tinggi. Setiap lapis mengeras ketika cahaya layar mencapainya, membangun bagian secara berurutan.

Keuntungan utama teknologi kami adalah kualitas, biaya, dan skalabilitas. Setiap printer melalui kontrol kualitas yang ketat untuk menjamin performa. Dengan menggunakan panel LCD sehari-hari—tampilan digital hemat biaya dan andal—kami mengurangi biaya hardware sambil mempertahankan presisi tinggi.

Berbeda dengan banyak perusahaan pencetakan 3D yang mensejajarkan kimia resin, kami memproduksi baik printer maupun resin secara internal, memastikan kontrol penuh atas seluruh proses.

Kami juga menawarkan volume pembangunan terbesar di pasar berbasis LCD dengan Liquid Crystal Magna kami, memberikan akurasi tinggi pada skala yang tidak tertandingi oleh pesaing.

Industri apa yang dapat mendapat manfaat paling banyak dari teknologi Anda?

Printer kami unggul baik dalam pekerjaan kecil yang sangat detail—seperti kedokteran gigi dan perhiasan—dan produksi skala besar untuk sektor otomotif dan hiburan.

Aplikasi gigi sangat menjanjikan; setelah menghadiri IDS 2019, kami mengenali permintaan yang kuat untuk pencetakan LCD di bidang ini. Kami mengembangkan Liquid Crystal Dental, printer khusus untuk penggunaan di sisi kursi dan laboratorium, direncanakan dirilis lebih akhir tahun ini.

Produksi komponen besar juga cocok untuk industri otomotif, penerbangan luar angkasa, dan hiburan, berkat keversatanian teknologi LCD kami dan volume pembangunan yang luas.

Bisakah Anda berbagi satu atau dua aplikasi sukses bagaimana teknologi Anda telah digunakan?

Quimbaya Orfebrería, perak perak Argentina, mengadopsi printer desktop LC Precision 1.5 kami untuk memenuhi permintaan yang tumbuh dan mengatasi keterbatasan desain. Beralih ke pencetakan 3D memotong waktu manufaktur hingga 80% dan meningkatkan produksi 400%, memungkinkan desain yang lebih rumit.

Di UK, Rumah Sakit Ortopedi Robert Jones & Agnes Hunt menggunakan printer LC Pro kami untuk menghasilkan model spesifik pasien untuk osteotomi femur yang kompleks. Cetakan detail memungkinkan perencanaan pemotongan dan pembentukan implant sebelum operasi, menghemat NHS lebih dari £1.000 dan memotong waktu operasi satu jam.

Apa beberapa tantangan yang perlu diatasi untuk mempercepat adopsi manufaktur aditif?

Hambatan terbesar tetap ada pada performa material. Secara historis, tiga faktor menghambat adopsi yang lebih luas: biaya tinggi, skalabilitas terbatas, dan properti fungsional yang kurang mencukupi.

Layar LCD telah secara besar menangani biaya dan skalabilitas—ratusan panel LCD terjangkau dan resolusi tinggi sekarang tersedia, dan layar format besar memungkinkan pembangunan yang lebih besar. Properti material, namun, masih tertinggal.

Kami bermitra dengan BASF untuk mengembangkan rentang resin tahan yang lebih luas yang cocok untuk penggunaan industri fungsional.

Bagaimana Anda melihat teknologi dan industri manufaktur aditif berkembang?

Sistem berbasis LCD akan mengganggu SLA dengan memungkinkan produksi massal kustom—satu layar besar menghasilkan bagian besar dengan cepat, sementara beberapa layar kecil yang resolusinya tinggi dapat memproduksi bagian kecil secara massal.

Otomasi akan menjadi perbatasan berikutnya, mengurangi intervensi manual. Dalam dua tahun, kami mengantisipasi bagian plastik cetak 3D fungsional memasuki lini produksi mainstream, berkat kebebasan desain yang bebas tooling.

Untuk keramik dan logam, badan hijau cetak 3D diikuti dengan sintering menjanjikan penggunaan energi dan biaya yang lebih rendah, memperluas manufaktur kustom dari material ini.

Photocentric baru-baru ini mengumumkan printer 3D Liquid Crystal Magna baru. Bisakah Anda memandu kami melalui beberapa spesifikasi dan manfaat mesin ini?

LC Magna dirancang untuk produksi massal kustom dan prototipasi skala besar dengan harga yang kompetitif. Dengan volume pembangunan 510 mm × 280 mm × 350 mm, ini adalah printer berbasis LCD terbesar di pasar.

Layar 4K Ultra-HD 23,4 inci, dipadukan dengan backlight kustom, memberikan akurasi dan detail cetak yang tinggi. Backlight canggih mengekspos lapisan 100 mikron dalam 3–8 detik.

Pengguna target meliputi teknisi gigi, perancang produk, insinyur, dan produsen yang perlu meningkatkan throughput, memendek waktu lead, dan mengurangi biaya.

Contoh: pembuat kacamata dapat menghasilkan 36 bingkai optik dalam 12 jam—di bawah 20 menit per set—sedangkan teknisi gigi dapat mencetak 46 lengan gigi datar dalam waktu lebih dari satu jam, dengan biaya kurang dari £1,06 per lengan saat menggunakan resin gigi Daylight kami.

Apa yang akan terjadi pada 12 bulan mendatang bagi Photocentric?

Kami memperluas R&D untuk mengeksplorasi printer baru untuk plastik, keramik, dan logam, dan memperluas tim kami untuk memperdalam keahlian dalam material ini.

Pengembangan ini akan mengubah cara kami memproduksi dan menyampaikan solusi kustom di seluruh industri.

Untuk mengetahui lebih lanjut tentang Photocentric, kunjungi: https://photocentricgroup.com/