Produsen Otomotiv Terkemuka Menghilangkan Forklift untuk Meningkatkan Produktivitas dan Keselamatan
Oleh Rob Sullivan, president dan CEO, AutoGuide Mobile Robots
Dengan forklift sebagai penyumbang berkelanjutan kepada kecelakaan tempat kerja, dan operator terampil sulit ditemukan dan dipertahankan di lingkungan manufaktur yang kompetitif saat ini, mengotomatisasi transportasi material memecahkan kedua masalah.
Beberapa tahun yang lalu, produsen otomotiv kelas atas ingin mengurangi seberapa sering karyawan harus secara manual mengangkat dan memindahkan benda berat, dan menghilangkan risiko cedera terkait forklift.
Mereka memahami bahwa mereka membutuhkan solusi yang lebih aman dan efisien untuk mengangkut mesin dan material lainnya dari assembly ke testing di fasilitas 40.000 kaki persegi mereka.
Awalnya, inisiatif keselamatan global perusahaan “fork-free” memicu pergantian ke tow tractor yang dikemudikan secara manual dengan trailer otomatis untuk tugas tarik lineside ini.
Sayangnya, tidak hanya karyawan bernilai tinggi masih terikat pada tugas transportasi bernilai rendah, tetapi mereka harus menarik lebih banyak trailer dalam satu perjalanan dari yang dapat mereka manevra dengan aman di fasilitas manufaktur yang selalu berubah.
Akibatnya, manajemen kembali ke papan gambar untuk menemukan pendekatan otomatis yang lebih baik untuk mengatasi keselamatan dan ketenagakerjaan.
Terusedsi dalam beberapa minggu, AMR tugger dengan trailer khusus terintegrasi dengan konveyor manufaktur untuk mengirimkan persediaan lineside berdasarkan just-in-time. Ketika inventori pada konveyor mencapai tingkat yang telah ditentukan, sensor memberi tahu perangkat lunak kontrol armada robot untuk menyebarkan tugger untuk mengisi ulang persediaan.
Saat tugger tiba di titik konsumsi, perangkat lunak memberitahu trailer otomatis untuk mengirimkan material ke konveyor dan memuat kembali kontainer kosong ke trailer melalui sistem konveyor listrik mereka sendiri. Setelah pertukaran selesai, perangkat lunak menyebarkan kendaraan kembali ke titik pengambilan.
Trailer otomatis dan konveyor kemudian bertukar kontainer kosong dengan kontainer penuh dan AMR tugger otonom dikirim ke lokasi pengisian di mana ia menunggu sinyal bagian rendah berikutnya. Dalam satu perjalanan, satu AMR tugger dapat membawa apa yang biasanya membutuhkan dua perjalanan forklift bermotor untuk diangkut, yang secara signifikan bertambah selama hari kerja khas.
Produsen ini mampu memindahkan empat anggota tim (dua pekerja dalam dua shift) ke tugas bernilai lebih tinggi, sambil mempertahankan pengiriman persediaan lineside just-in-time dan target uptime 95% mereka.
AMR tugger juga meningkatkan risiko keselamatan yang dihadapi driver manual, termasuk trailer panjang, masalah visibilitas untuk driver dan jalur sempit. ROI datang dalam 12 bulan ketika mempertimbangkan biaya AMR itu sendiri, dengan ROI 22-bulan pada biaya seluruh proyek, yang termasuk trailer otomatis dan retrofit konveyor yang disediakan integrator.
Yang Perlu Diperhatikan dalam AMR
Sementara kemampuan AMRs untuk bergerak secara independen di sekitar fasilitas tanpa kebutuhan infrastruktur yang mengganggu dan mahal adalah universal, AMR tidak semuanya sama. Untuk memastikan Anda mendapatkan yang terbaik untuk organisasi Anda, tanyakan pertanyaan berikut:
1. Seberapa aman robot mobile Anda?
AMR yang paling aman mencakup sensor lantai dan scanner LiDAR yang mendeteksi objek dan personil di jalur mereka dan bereaksi sesuai dengan itu, secara dramatis mengurangi risiko kecelakaan.
Produsen otomotif ini menambahkan sensor beban vertikal yang merasakan rintangan atau lalu lintas untuk panjang penuh beban yang menjalar di depan dan ke sisi kendaraan.
Ini memungkinkan AMR untuk beroperasi dengan aman di ruang yang padat dan manevra di sekitar lalu lintas lain sambil masih mengambil keuntungan dari fleksibilitas dan kecepatan AMR tugger.
Untuk memastikan keselamatan karyawan, produsen juga mengintegrasikan perangkat lunak kontrol armada robot dengan beberapa perangkat eksternal seperti lampu lalu lintas dan sistem respons darurat sehingga pekerja di area terus-menerus menyadari gerakan kendaraan.
Selain itu, karena AMR dapat mengangkut beberapa palet dalam satu perjalanan, mereka memerlukan lebih sedikit perjalanan untuk memindahkan material yang sama atau lebih banyak dari forklift bermotor. Kendaraan yang lebih sedikit di lantai yang berinteraksi dengan peralatan dan orang lain secara alami mengurangi kemungkinan kecelakaan.
AMR juga mengurangi risiko kecelakaan yang disebabkan oleh operator yang tidak fokus yang mungkin menabrak rintangan, termasuk orang, di jalur mereka.
Untuk benar-benar merasa nyaman bahwa robot yang Anda pertimbangkan aman, tanyakan vendor standar keselamatan apa yang mereka ikuti.
Saat ini ada dua standar utama yang dirujuk produsen saat merancang robot mereka – ANSI B56.5 (US) dan EN1525 (EU), tetapi keduanya dibuat untuk automated guided vehicles (AGV), yang berjalan pada jalur tetap yang dipandu oleh kawat atau magnet yang ditanam di fasilitas.
Untuk mengatasi AMR secara spesifik, Robotics Industries Association (RIA) menerbitkan bagian pertama dari standar ANSI/RIA R15.08 baru mereka yang bertujuan untuk meningkatkan keselamatan karyawan yang bekerja bersama AMR.
2. Seberapa cepat robot dapat di-use?
Dengan kemudahan penggunaan dan pelatihan yang cepat, deployment AMR biasanya memerlukan minggu, bukan bulan yang dibutuhkan jika tepat atau magnet perlu dipasang di lantai untuk deploy AGV, misalnya.
Setelah produsen otomotif ini menyiapkan fasilitas mereka, membutuhkan waktu hanya delapan hari untuk AMR tugger untuk berjalan, termasuk memetakan seluruh lingkungan, mengajari AMR semua rute, dan mengoptimalkan sistem.
Ketika rute dikonfigurasi ulang sebagai respons terhadap perubahan produksi, tidak perlu mengajari ulang seluruh fasilitas, hanya area yang ditambahkan atau diubah.
3. Seberapa adaptif AMR jika kebutuhan saya berubah?
AMR yang paling efisien – dan canggih – dirancang dengan fleksibilitas di pikiran, memastikan sistem dapat memenuhi prinsip manufaktur dan lean.
Arsitektur berdasarkan AMR dasar standar dengan modul atau adapter yang mengubah unit dasar menjadi tugger seperti yang digunakan produsen ini, atau bahkan pallet stacker, memaksimalkan investasi Anda.
Ketika persyaratan dan tata letak pabrik berubah, adapter dapat diubah juga, memungkinkan robot untuk melakukan tugas baru. AMR yang dirancang dengan baik mudah diperluas dan diubah, tanpa kebutuhan modifikasi fasilitas.
4. Seberapa mudah mereka diintegrasikan dengan lingkungan yang ada dan aplikasi otomatisasi lainnya?
Perangkat lunak kontrol armada AMR harus mengelola pesanan dan misi AMR tugger, dan mengkoordinir aktivitas mereka untuk meminimalkan perjalanan kosong.
Selain mengoptimalkan routing dan lalu lintas sehingga kemacetan terbatas, perangkat lunak harus dapat diintegrasikan dengan sistem manajemen gudang (WMS) yang ada, memberikan solusi terintegrasi yang menyederhanakan operasi.
Mereka juga harus kolaboratif, mampu bekerja dengan aman bersama robot dan orang lain.
5. Apakah AMR Anda dirancang sebagai AMR atau dikonversi dari kendaraan yang dioperasikan manual?
Memasang kit otomatisasi pada mesin manual yang ada bukan ideal, tetapi itulah cara beberapa AMR dibangun. AMR yang dibuat dengan tujuan memastikan robot dioptimalkan untuk operasi otonom karena setiap komponen – dari motor, roda, sistem kontrol, sensor, sistem keselamatan, dan komputer pusat – dirancang untuk bekerja sama sebagai robot transportasi material berkinerja tinggi.
Menemukan solusi AMR yang tepat untuk mendorong tugas tarik lineside dan alur kerja transportasi material lainnya tidak hanya menghasilkan produktivitas yang ditingkatkan dan keselamatan yang lebih baik, tetapi juga memiliki dampak positif pada keuntungan operasi Anda.
Manfaat deployment AMR tugger untuk satu tugas ini dalam satu lokasi telah mendorong produsen untuk me-deploy AMR untuk alur kerja lain di fasilitas yang sama dan memperluas solusi otonom ke fasilitas tambahan, termasuk mengotomatisasi gerakan rangka mobil berat dari cat ke assembly akhir. Baca lebih lanjut tentang hal itu di sini.
