Menavigasi Krisis Perusahaan: Strategi Meningkatkan Produktivitas Selama Recessi Ekonomis
Krisis keuangan yang menyebabkan turunnya perekonomian dapat memberikan dampak yang menghancurkan, terutama bagi bisnis. Dampaknya bisa langsung atau tidak langsung terhadap pertumbuhan dan perkembangan usaha Anda. Perusahaan seringkali kesulitan saat krisis keuangan, yang kemudian menimbulkan beban bagi kepentingan dan investasi banyak pihak. Krisis ekonomi dapat berdampak negatif baik pada perusahaan kecil maupun besar. Karena pemulihan perekonomian memerlukan waktu yang cukup lama, bisnis yang terpengaruh sejak awal penurunan kemungkinan besar akan merasakan dampak negatifnya dalam waktu yang lebih lama.
Apa yang harus dilakukan perusahaan saat krisis?
Meski tengah krisis ekonomi yang sulit, Anda harus memastikan perusahaan tetap unggul dibanding pesaing. Manfaatkan pelanggan yang sudah ada dan klien potensial. Pastikan pelayanan pelanggan berada pada standar terbaik, atau tingkatkan jika diperlukan. Pelayanan pelanggan yang lebih baik dapat menarik pelanggan baru dan memperkuat loyalitas klien saat ini. Tidak ada waktu yang lebih tepat untuk mencoba teknik baru, inovatif, dan efektif agar bisnis Anda berbeda dari yang lain. Anda tetap dapat kreatif meski perekonomian rendah. Inspirasikan pelanggan untuk tetap setia dengan menunjukkan bahwa Anda bersedia menerapkan sistem inovatif baru untuk tetap berada di puncak merek Anda.
Gunakan waktu luang untuk mengoptimalkan proses
Optimasi proses adalah disiplin dalam menyesuaikan proses yang ada untuk memaksimalkan output dan meminimalkan biaya. Perusahaan dapat mulai merencanakan operasi masa depan dengan meningkatkan proses yang ada yang dapat membantu menghasilkan lebih banyak output setelah krisis keuangan berlalu. Untuk perusahaan yang bergerak di sektor manufaktur, umumnya ada tiga area utama optimasi.
- Peralatan dan Pemeliharaan
- Prosedur Operasional
- Optimasi Kontrol
Mengoptimalkan Operasi dan Pemeliharaan Peralatan
Langkah pertama adalah memverifikasi bahwa peralatan yang ada digunakan secara optimal dengan memeriksa data operasi untuk mengidentifikasi peralatan yang berkinerja buruk. Untuk meningkatkan efisiensi dan keuntungan pabrik, total biaya perlu dikurangi dengan mengoptimalkan proses operasional dan pemeliharaan. Hal ini dilakukan dengan terus-menerus meningkatkan keandalan mesin dan bersifat proaktif dalam pemeliharaan peralatan. Program manajemen aset dan sistem otomatisasi dapat secara signifikan meningkatkan efisiensi pabrik, kualitas produk, keuntungan, keselamatan, dan lingkungan operator secara keseluruhan. Berikut adalah daftar pendek tentang cara mendekati optimasi peralatan.
- Pemeliharaan teroptimasi untuk seluruh siklus hidup pabrik
Sistem pemeliharaan baru dan komprehensif memainkan peran kunci dalam pemeliharaan peralatan proses, otomatisasi, penyediaan daya, dan jaringan informasi. Membangun sistem untuk terus memantau operasi pabrik akan membantu menghilangkan penurunan kinerja bertahap dan menghindari gangguan proses.
- Beralih ke Pemeliharaan Proaktif
Alat baru akhirnya akan mengubah fokus operasi dari sekadar memperbaiki kegagalan ke pemeliharaan sistematis dan proaktif. Pemantauan sistem pada peralatan mekanis untuk mengukur getaran dapat memberitahu operator bahwa peralatan manufaktur berfungsi dengan baik selama operasi harian. Pemeliharaan proaktif yang berhasil memungkinkan untuk merespons gangguan segera dan merencanakan perbaikan berdasarkan data pengukuran yang dikumpulkan.
- Memperbaiki Cacat Sebelum Gangguan Serius
Pemasangan alat pemantau ke dalam proses pada berbagai tahap siklus hidupnya memberikan hasil yang baik dan waktu pengembalian investasi yang cepat. Mengidentifikasi kegagalan subkomponen sebelum mempengaruhi seluruh proses manufaktur akan menjamin bahwa kerusakan atau gangguan lebih lanjut dalam produksi tidak akan menyebabkan pemadaman operasional di masa depan. Perbaiki sebelum semakin parah.
- Solusi Otomatisasi
Solusi otomatisasi untuk proses dan operasi memungkinkan kecepatan produksi yang meningkat sambil berkontribusi pada lingkungan kerja yang aman dan ergonomis. Keandalan meningkat melalui proses otomatis, yang memungkinkan operator untuk melakukan tugas yang lebih “bernilai tambah”.
Mengoptimalkan Prosedur Operasional
Prosedur operasional adalah istilah lebih menarik untuk alur kerja. Optimasi alur kerja adalah cara penting untuk mengurangi biaya dan memberikan layanan yang lebih baik. Dengan alur kerja yang tidak efisien, hal-hal membutuhkan waktu lebih lama dan biaya lebih besar untuk diselesaikan. Membedah ulang prosedur alur kerja adalah bagian kritis dalam proses integrasi teknologi baru dan masa depan ke dalam baris manufaktur perusahaan. Untuk mengoptimalkan proses tipikal, elemen berikut perlu diikuti:
- Peta proses sebagaimana adanya saat ini, termasuk masalah-masalahnya
- Identifikasi risiko dan hambatan yang terkait dengan setiap proses
- Mengurangi risiko dan hambatan yang terkait dengan setiap proses
- Identifikasi peluang untuk perbaikan
- Peta proses yang telah dioptimalkan
- Catat dan evaluasi perbaikan yang dilakukan
Ingatlah bahwa elemen-elemen ini dapat diterapkan pada apa pun yang memiliki alur kerja. Ini bisa untuk mengoptimalkan proses aplikasi untuk pekerjaan administrasi, alur kerja untuk prosedur manufaktur di baris produksi, atau operasi pengiriman dan penerimaan inventaris. Mengoptimalkan prosedur operasional dapat meningkatkan waktu pengembangan produk, alur kerja yang lebih baik, biaya manufaktur yang lebih rendah, dan output produk yang meningkat.
Optimasi Kontrol
Fasilitas produksi beroperasi sepenuh waktu dan terus-menerus untuk menghasilkan sebanyak mungkin produk. Fasilitas proses seringkali dipantau oleh ratusan sensor yang mengalirkan data real-time kepada operator tentang kinerja pabrik. Banyak fasilitas manufaktur menggunakan sistem kontrol terdistribusi (DCS) untuk proses di fasilitas manufaktur. DCS adalah sistem khusus yang digunakan untuk mengontrol proses manufaktur yang terus-menerus beroperasi. DCS terhubung ke sensor dan aktuator dan menggunakan kontrol setpoint untuk mengontrol aliran materi melalui proses produksi. Untuk meningkatkan kinerja, sering kali disarankan bagi pabrik untuk membeli perangkat lunak supervisi kinerja (PSS) untuk fasilitas proses. Ini akan mengumpulkan semua data real-time, dalam perangkat lunak, dari sistem kontrol proses dan menghitung kinerja untuk peralatan proses, kontrol, dan operator. Agar data berguna, mereka perlu mengukur informasi yang bermakna, dapat diukur, dan dapat ditindaklanjuti. Dalam sebagian besar sistem supervisi kinerja, perangkat lunak dapat digunakan untuk mendiagnosis dan memprioritaskan peluang dengan peralatan, kontrol, atau operator.
Optimalkan inventaris
Setiap perusahaan memiliki tantangan mencocokkan volume pasokan dengan permintaan pelanggan. Seberapa baik perusahaan mengelola tantangan ini memiliki dampak besar pada keuntungannya.
Catatan: Salah satu keuntungan menggunakan E3.series dan menyesuaikan basis datanya adalah perusahaan dapat membatasi komponen basis data untuk penyedia yang dipilih. Jika setiap proyek dan setiap tim menggunakan model komponen yang sama, pembelian menjadi lebih murah, inventaris memiliki keragaman bagian yang lebih sedikit. Produksi dan pemeliharaan menjadi lebih murah dan pesanan dalam jumlah besar dapat menerima opsi pembayaran yang lebih baik.
Ada empat area utama perencanaan rantai pasokan untuk difokuskan saat mencoba mendapatkan lebih banyak dari inventaris Anda.
- Kurangi kesalahan peramalan dengan Perencanaan Permintaan yang lebih baik
- Tetapkan tingkat target inventaris yang lebih baik dengan optimasi inventaris multi-echelon
- Sinkronkan aliran pasokan lebih lanjut dengan Perencanaan Penjualan dan Operasi yang lebih baik
- Tingkatkan manajemen inventaris harian
- Kurangi Kesalahan Peramalan dengan Perencanaan Permintaan yang Lebih Baik
Dua faktor kunci yang akan mempengaruhi jumlah inventaris yang diperlukan dalam rantai pasokan adalah waktu tempa dan ketidakpastian permintaan. Meskipun peramalan sangat sulit dan selalu salah, ada banyak hal yang dapat dilakukan untuk meningkatkan akurasinya dengan peningkatan proses dan teknologi.
- Tetapkan Tingkat Target Inventaris yang Lebih Baik dengan Optimasi Multi-Echelon
Di mana menempatkan inventaris dapat sulit untuk dipecahkan dalam rantai pasokan ujung-ke-ujung dengan banyak produk. Ada banyak cara untuk menseimbangkan kembali bagaimana anggaran inventaris dialokasikan, pooling inventaris dan strategi penangguhan produk dapat kompleks untuk dieksekusi, seperti yang direncanakan. Sistem Optimasi Inventaris Multi-Echelon (MEIO) akan memungkinkan perusahaan untuk mempertimbangkan semua ini dalam menentukan di mana dalam rantai pasokan dan seberapa banyak inventaris yang akan dimiliki.
- Sinkronkan Aliran Pasokan Lebih Lanjut dengan Perencanaan Penjualan dan Operasi yang Lebih Baik
Sebagai bagian dari proses Perencanaan Penjualan dan Operasi, perusahaan perlu menentukan bagaimana memenuhi permintaan inventaris yang berasal dari permintaan peramalan dan backlog. Jika perusahaan tidak memiliki proses Perencanaan Penjualan dan Operasi yang baik, maka tidak akan dapat membuat keputusan yang baik tentang inventaris. Selain itu, jika sistem Perencanaan Penjualan dan Operasi yang ada tidak mempertimbangkan efek kapasitas terbatas, materi, dan keterbatasan operasional, maka kontrol atas tingkat inventaris tidak akan tercapai.
- Tingkatkan Manajemen Inventaris Harian
Meski dengan rencana yang sempurna, perusahaan tidak dapat menjaga inventaris tetap rendah dan pelayanan pelanggan tinggi kecuali mereka dapat mengeksekusi pemindahan inventaris melalui rantai pasokan untuk memenuhi pesanan pelanggan. Manajemen inventaris yang lebih baik akan memberikan visibilitas inventaris yang ditingkatkan melalui rantai pasokan dan menciptakan pesanan untuk memindahkan inventaris ketika diperlukan.
Standardisasi/Homologasi proyek/produk/prosedur
Semua bisnis ingin meningkatkan produktivitas dan efisiensi sambil mengurangi kesalahan dan kecelakaan, tetapi ini dapat sangat bermanfaat bagi bisnis kecil yang beroperasi dengan anggaran yang lebih ketat dan tenaga kerja yang lebih kecil. Standardisasi dapat menjadi cara efektif untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi dengan formalisasi proses dan menciptakan akuntabilitas. Salah satu peran kunci dalam standardisasi di tempat kerja adalah bahwa itu menciptakan prosedur rutin yang dapat diikuti oleh manajer dan karyawan untuk menyelesaikan tugas dan tanggung jawab. Karena karyawan tidak perlu berhenti untuk mempertimbangkan cara terbaik untuk menyelesaikan tugas, ini menjaga alur tenaga kerja untuk mempertahankan produktivitas dan efisiensi. Ini juga membantu memastikan keseragaman sehingga produk dan jasa akhir konsisten. Membangun kerja standar bergantung pada pengumpulan dan pencatatan data pada beberapa formulir. Formulir ini digunakan oleh insinyur dan pengawas garis depan untuk merancang proses dan oleh operator untuk melakukan perbaikan pada pekerjaan mereka sendiri. Ketiga formulir ini adalah:
- Waktu Tugas: Kecepatan di mana produk harus dibuat dalam proses untuk memenuhi permintaan pelanggan.
- Urutan Kerja: Bagaimana operator melakukan tugas dalam waktu tugas.
- Inventaris Standar: Termasuk unit dalam mesin, yang diperlukan untuk menjaga proses berjalan lancar.
Manfaat kerja standar meliputi dokumentasi proses saat ini untuk semua pergantian, pengurangan variabilitas, pelatihan operator baru yang lebih mudah, pengurangan cedera dan tekanan, dan dasar untuk aktivitas perbaikan. Mudah untuk menstandarkan komponen proyek dan dapat menghemat waktu dan uang untuk pengembangan masa depan. Misalnya, insinyur listrik menggunakan subrangkaian terus-menerus dalam pekerjaan mereka. Jika insinyur menggunakan subrangkaian yang sama berulang kali, dan harus menciptakannya ulang dengan setiap rangkaian baru bisa menjadi pemborosan waktu. Saat Anda membangun rangkaian yang semakin canggih, Anda akan ingin membangun rangkaian lebih kecil yang dapat digunakan berkali-kali dalam rangkaian yang lebih besar. Dalam Logisim, rangkaian kecil semacam itu yang digunakan dalam rangkaian yang lebih besar disebut subrangkaian. Menggunakan subrangkaian yang sama berulang kali tanpa harus menciptakannya ulang dapat menghemat waktu yang berharga bagi insinyur. Dalam perangkat lunak seperti E3.series, subrangkaian ini dapat disimpan dalam basis data dan “seret” ke dalam proyek baru untuk menghemat waktu dan menjaga produk baru tetap standar sesuai dengan produk yang ada.
Kurangi pembuangan limbah produksi
Perusahaan seringkali mengabaikan pembuangan limbah perusahaan. Banyak perusahaan puas hanya untuk mendirikan dan mengelola sistem yang efisien untuk membuang limbah. Waktu telah berubah, dan begitu pula manajemen limbah. Banyak perusahaan melihat peningkatan dramatis dalam kompleksitas dan biaya pengelolaan limbah mereka. Pada saat yang sama, keprihadian publik atas efek limbah telah berkembang secara signifikan. Saat ini, semakin banyak pelanggan mempertimbangkan aspek lingkungan saat membeli produk dan jasa. Selain menghemat uang melalui biaya pengangkutan limbah yang lebih rendah, pengurangan limbah juga membuat bisnis yang baik dengan cara lain. Pengurangan limbah dapat membantu mengurangi pengeluaran pada bahan baku, perlengkapan kantor, peralatan, dan pembelian lainnya. Merampingkan operasi untuk mengurangi limbah seringkali juga dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas secara keseluruhan. Selain itu, langkah-langkah pengurangan limbah dapat membantu menunjukkan kepedulian terhadap lingkungan dan dapat meningkatkan loyalitas pelanggan. Bagi banyak perusahaan, pengurangan limbah dengan cepat menjadi komponen penting dalam perencanaan bisnis jangka panjang mereka. Misalnya, rekayasa listrik dan manufaktur memerlukan penggunaan kawat tembaga dalam jumlah besar. Jika proyek tidak dikembangkan dengan komunikasi yang tepat, antara insinyur mekanik dan listrik, panjang kawat tidak tepat dan dapat menghasilkan kawat berlebih dan panjang yang pendek karena kesalahan gambar, yang menghasilkan limbah tembaga dan biaya produksi.
Implementasikan perangkat lunak baru selama krisis
Ketika downtime perusahaan adalah hasil langsung, atau tidak langsung, dari krisis ekonomi saat ini, tidak ada yang bisa dihindari. Ini biasanya adalah waktu terbaik untuk menerapkan solusi baru dan inovatif. Implementasi perangkat lunak dapat memakan waktu dan melelahkan bagi perusahaan yang mencoba menyiapkannya selama operasi produksi volume tinggi. Namun, waktu produksi rendah adalah momen terbaik untuk implementasi. Penting untuk menjaga tim yang tidak aktif tetap sibuk selama downtime dan memungkinkan tim untuk tetap utuh setelah krisis berakhir. Implementasi perangkat lunak, terutama pada skala besar, memerlukan dukungan penuh dari perusahaan. Mengubah sistem perangkat lunak bukan tugas yang dilakukan semalam.
Apakah kondisi ekonomi saat ini telah mempengaruhi perusahaan Anda? Apa yang telah Anda lakukan selama downtime perusahaan Anda?
