Variabel Yang Mempengaruhi Prosedur Pengujian Eddy Current
Apa yang Dapat Ditemukan ECT vs. Apa yang Tidak Dapat Ditemukan
Dalam artikel terkait, kita membahas beberapa fakta menarik tentang prosedur pengujian arus eddy. Kali ini, kita akan melihat lebih dekat beberapa variabel yang berpengaruh pada pengujian arus eddy (ECT), apa yang dapat ditemukan, dan apa yang tidak dapat ditemukan.
Tidak Semua Cacat Terdeteksi Secara Sama
Jenis cacat pada material menentukan efektivitas prosedur pengujian arus eddy. Misalnya, diskontinuitas dan cacat yang sejajar dengan aliran arus eddy - seperti retak radial atau titik - akan tidak terdeteksi oleh sebagian besar peralatan pengujian arus eddy, yang berfungsi paling baik untuk cacat yang terjadi di sepanjang bagian. Untuk menemukan retakan titik tunggal menggunakan kumparan radial memerlukan pengaturan khusus, dengan beberapa probe yang berputar di sekitar keliling bagian. Selain itu, morfologi retakan adalah cacat permukaan dan cacat internal; ini berarti prosedur pengujian arus eddy perlu memfilter beberapa pembacaan.
Cacat internal yang hanya ada di bagian dalam bagian logam lebih sulit atau bahkan tidak mungkin dideteksi, terutama dengan bahan yang lebih tebal, karena efek kulit — kecenderungan cacat internal untuk menghasilkan sinyal arus eddy yang lebih lemah secara eksponensial daripada cacat eksternal. Istilah teknis untuk intensitas sinyal pada kedalaman bagian yang lebih tebal adalah kedalaman penetrasi Di Metal Cutting Corporation, sistem ECT kami memiliki kedalaman penetrasi sekitar 0,050” (1,27 mm) untuk molibdenum dan tungsten.
Prosedur Pengujian Arus Eddy untuk Cacat Non-Radial
Di Metal Cutting, fokus kami adalah pada menggambar garis dan struktur butir memanjang.Gambar garis lebih umum dan dapat terjadi pada berbagai jenis bahan logam. Garis tarik dapat berupa penyumbatan pada logam yang ditarik melalui cetakan atau cacat cetakan yang mencetak dan merusak logam saat ditarik. molibdenum dan tungsten, bahan-bahannya dibentuk melalui metalurgi serbuk dan disinter dan kemudian digosok dan ditarik; oleh karena itu, logam-logam ini tidak pernah dalam keadaan cair, dan struktur butir memanjangnya terjalin. Namun, pada batas butir terdapat potensi celah yang berada dalam arah membujur.
Dengan mudah, prosedur pengujian arus eddy, yang melibatkan melewatkan bagian yang panjang melalui kumparan berongga yang bulat, sangat ideal untuk mendeteksi jenis cacat ini. retakan, yang sangat sementara — muncul dan menghilang dengan cepat. Penampang melintang di mana retakan mungkin sangat kecil sehingga arus eddy tidak dapat mendeteksinya. Misalnya, bahkan jika Anda memiliki kabel dengan retak radial sebanyak 90%, akan sulit untuk mendeteksi retakan kecuali Anda memiliki peralatan pengujian arus eddy dengan multi-kumparan khusus yang berputar.
Persepsi Kedalaman Tapi Bukan Pengukuran Kedalaman
Bahkan ketika retakan internal dapat dideteksi, kedalaman retakan yang sebenarnya tidak dapat diukur secara akurat menggunakan prosedur pengujian arus eddy.Osiloskop dari penguji arus eddy akan menunjukkan representasi grafis dari sebuah fitur retak, analog dengan grafik kutub; seperti pada diagram kutub, Anda dapat memperbesar atau memperkecil representasi grafik. Namun, representasi grafik atau numerik tidak berkorelasi dengan dimensi retakan.
Meskipun kedalaman retakan internal tidak dapat diukur dengan prosedur pengujian arus eddy, di Metal Cutting kami sering menerima gambar yang menyebutkan, misalnya, bahwa retakan tidak boleh lebih besar dari 10% dari diameter atau bahwa pelanggan tidak akan menerima cacat lebih besar dari 0,001” (0,0254 mm). Tantangannya adalah, bagaimana Anda mengoperasionalkan persyaratan tersebut? Keduanya sulit tanpa parameter yang dijelaskan. Persentase diameter umumnya mengacu pada kedalaman, tetapi "cacat tidak lebih besar dari" sering tidak didefinisikan sebagai kedalaman, lebar, atau bahkan panjang Sementara setelah penyelidikan lebih lanjut kami hampir selalu menemukan bahwa itu tidak mengacu pada panjang, lebar dan kedalaman adalah variabel yang sangat penting dalam prosedur pengujian arus eddy, dan menemukan cacat sekecil 0,001″ dalam dimensi apa pun sangat menantang.
Kabar baiknya adalah, kedalaman retakan internal dapat diperkirakan dengan menggunakan fase sinyal ECT dan trik kecil lainnya yang telah kami pelajari di Metal Cutting selama bertahun-tahun. pengalaman bekerja dengan prosedur pengujian arus eddy. Sistem kami menggunakan probe stasioner — sesuatu yang kami ingat saat menggunakan sampel referensi untuk menemukan pengaturan optimal untuk frekuensi, amplitudo, fase, sensitivitas, penyaringan, dan variabel lain yang merupakan bagian dari resep untuk prosedur pengujian arus eddy — dan kami juga memiliki pengaturan dua kumparan sehingga kami dapat menggunakan probe absolut dan diferensial secara bersamaan waktu.
Faktor Lain Yang Mempengaruhi Prosedur Pengujian Arus Eddy
Ada sejumlah variabel lain yang berdampak pada prosedur pengujian arus eddy dan hasil yang dihasilkannya.
Sifat bahan uji
Sifat bahan yang diuji dapat mempengaruhi aliran arus eddy. Misalnya, prosedur pengujian arus eddy dapat bergumul dengan bahan tidak murni yang merupakan kombinasi logam dengan sifat listrik yang berbeda. Logam-logam dalam paduan umumnya tidak memiliki distribusi yang homogen sempurna di seluruh panjang material, sehingga sulit untuk menetapkan garis dasar untuk arus eddy. Selain itu, bahkan logam elemen murni pun akan mengandung elemen jejak. , seperti residu non-volatil (NVR) kurang dari 1%, yang akan muncul sebagai cacat. Jenis variasi material ini menciptakan kebisingan yang memaksa kita untuk mengurangi sensitivitas aktual yang dapat kita manfaatkan, terlepas dari sensitivitas teoretis dari prosedur pengujian arus eddy.
Material permukaan akhir
Meskipun orang suka menganggap pengujian arus eddy sebagai seperti x-ray, kenyataannya tidak.Tidak seperti x-ray, keseluruhan materi yang diuji memiliki efek pada sifat listrik dari prosedur pengujian arus eddy, dan permukaan akhir dapat membuang hasil ECT.
Karena permukaan akhir yang lebih kasar menghasilkan kebisingan, maka perlu menyesuaikan pengaturan peralatan pengujian arus eddy untuk mengimbanginya, sehingga kebisingan permukaan akhir tidak disalahartikan sebagai cacat material. , jika kita diminta untuk mengidentifikasi cacat yang lebih besar dari 0,001” (0,0254 mm), itu menjadi masalah ambang utama. Misalnya, cacat yang 10 kali lebih besar dari area di sekitarnya akan benar-benar menonjol. Tetapi bagaimana jika cacat 0,001” dikelilingi oleh permukaan akhir kasar yang terdiri dari alur sedalam 0,0009” (0,0229 mm)? Membedakan variasi 0,0001” (0,00254 mm) akan sangat menantang bagi ECT.
Faktor pengisian kumparan
Secara kasat mata, faktor pengisian kumparan tampak seperti rasio antara OD bahan dan ID kumparan, namun lebih tepatnya, faktor pengisian adalah rasio antara luas kumparan dan luas bahan Menentukan rasio yang benar antara kumparan dan bahan membantu memastikan bahwa sampel uji akan dapat bergerak bebas selama pemindaian dan koil akan menghasilkan arus eddy yang diperlukan.
Posisi material dalam kumparan
Idealnya, bagian yang akan diuji akan berada di tengah kumparan yang sebenarnya, tetapi secara realistis jarang dapat melakukannya.Variasi sederhana dalam diameter material, bahkan dalam toleransi , mempengaruhi kemampuan untuk menempatkan bagian di tengah yang sebenarnya. Selain itu, pemasangan — baik seperti yang dirancang semula dan setelah aus dari operasi — dapat menyebabkan pusat yang sebenarnya lebih teoretis daripada yang sebenarnya.
Getaran
Getaran dari mesin penguji arus eddy itu sendiri, serta getaran dari alat pengumpan yang menempatkan bagian di dalam kumparan, menimbulkan kebisingan yang dapat mengganggu aliran arus eddy atau menimbulkan sinyal palsu yang akan disalahartikan sebagai cacat pada bahan uji.
Inti dari ECT?
Tak satu pun dari variabel ini mengalahkan prosedur pengujian arus eddy, tetapi mereka berarti tidak dapat digunakan untuk pengukuran dimensi.Sementara prosedur dapat digunakan untuk memperkirakan dimensi, jelas itu tidak menghasilkan jenis akurasi yang akan Anda dapatkan dengan melakukan sampel metalurgi sejati dan mempelajari spesimen. Namun, pengujian arus eddy adalah alat berharga yang digunakan secara efektif oleh Metal Cutting Corporation untuk memeriksa bahan untuk cacat dan merupakan bagian penting dari standar QMS kami — memungkinkan kami untuk memberikan bagian logam presisi berkualitas tinggi yang memenuhi spesifikasi ketat pelanggan.
