Variabel Esensial yang Mempengaruhi Efektivitas Pengujian Arus Eddi
Apa yang Dapat Ditemukan ECT vs. Apa yang Tidak Dapat
Dalam artikel terkait, kami telah menyentuh beberapa fakta menarik tentang prosedur pengujian arus eddy. Kali ini, kami akan melihat lebih dekat beberapa variabel yang mempengaruhi pengujian arus eddy (ECT), apa yang dapat ditemukan, dan apa yang tidak dapat ditemukan.
Tidak Semua Cacat Terdeteksi Sama
Jenis cacat dalam material menentukan efektivitas prosedur pengujian arus eddy. Misalnya, diskontinuitas dan cacat yang sejajar dengan aliran arus eddy — seperti retakan radial atau titik — tidak akan terdeteksi oleh sebagian besar peralatan pengujian arus eddy, yang bekerja paling baik untuk cacat yang terjadi sepanjang panjang bagian. Untuk menemukan retakan titik tunggal menggunakan coil radial diperlukan pengaturan khusus, dengan beberapa probe yang berputar di sekeliling lingkar bagian. Selain itu, morfologi retakan adalah cacat permukaan dan cacat internal; ini berarti prosedur pengujian arus eddy perlu memfilter beberapa bacaan.
Cacat internal yang ada sepenuhnya di dalam bagian logam lebih sulit atau bahkan tidak dapat terdeteksi, terutama dengan material yang lebih tebal, karena efek kulit — kecenderungan cacat internal untuk menghasilkan sinyal arus eddy yang lemah secara eksponensial daripada cacat eksternal. Istilah teknis untuk intensitas sinyal pada kedalaman bagian yang lebih tebal adalah depth of penetration. Di Metal Cutting Corporation, sistem ECT kami memiliki depth of penetration sekitar 0,050 inci (1,27 mm) untuk molibdenum dan tungsten.
Prosedur Pengujian Arus Eddy untuk Cacat Non-Radial
Di Metal Cutting, kami fokus pada garis tarik dan struktur butir panjang. Garis tarik lebih umum dan dapat terjadi pada banyak jenis material logam berbeda. Garis tarik dapat berupa inklusi dalam logam yang ditarik melalui cetakan atau cacat cetakan yang mengores dan merusak logam saat ditarik. Di dunia logam refraktori kami, seperti molibdenum dan tungsten, material dibentuk melalui metalurgi bubuk dan disinter lalu di-swaged dan di-drawn; oleh karena itu, logam ini tidak pernah dalam keadaan cair, dan struktur butir panjangnya terpaut. Namun, ada potensi di batas butir untuk celah yang berada dalam arah longitudinal.
Secara nyaman, prosedur pengujian arus eddy, yang melibatkan melewati bagian panjang melalui coil bulat, rongga, adalah ideal untuk mendeteksi jenis cacat ini. Apa yang menjadi tantangan bagi ECT adalah retakan radial, yang sangat sementara — muncul dan hilang dengan cepat. Penampang tempat retakan berada mungkin sangat kecil sehingga arus eddy tidak dapat mendeteksinya. Misalnya, bahkan jika Anda memiliki kabel dengan retakan radial hingga 90%, akan sulit mendeteksi retakan kecuali Anda memiliki peralatan pengujian arus eddy dengan multi-coil rotasi khusus.
Persepsi Kedalaman Tetapi Tidak Pengukuran Kedalaman
Bahkan ketika retakan internal dapat terdeteksi, kedalaman sebenarnya dari retakan tidak dapat diukur dengan akurat menggunakan prosedur pengujian arus eddy. Osiloskop penguji arus eddy akan menunjukkan representasi grafis fitur retakan, analog dengan diagram polar; seperti diagram polar, Anda dapat memperbesar atau memperkecil representasi grafis. Namun, representasi grafis atau numerik tidak berkaitan dengan dimensi retakan.
Meskipun kedalaman retakan internal tidak dapat diukur dengan prosedur pengujian arus eddy, di Metal Cutting kami sering menerima gambar yang menentukan, misalnya, bahwa retakan tidak boleh lebih besar dari 10% diameter atau pelanggan tidak akan menerima cacat lebih besar dari 0,001 inci (0,0254 mm). Tantangannya adalah, bagaimana Anda operasionalisasi persyaratan tersebut? Keduanya sulit tanpa ada parameter yang dijelaskan. Persentase diameter umumnya merujuk pada kedalaman, tetapi “cacat tidak lebih besar dari” sering tidak didefinisikan sebagai kedalaman, lebar, atau bahkan panjang. Sementara setelah penyelidikan lebih lanjut kita hampir selalu menemukan bahwa itu tidak merujuk pada panjang, lebar dan kedalaman adalah variabel yang sangat penting dalam prosedur pengujian arus eddy, dan menemukan cacat sekecil 0,001 inci dalam setiap dimensi sangat tantang.
Berita baiknya, kedalaman retakan internal dapat diestimasi dengan menggunakan fase sinyal ECT dan trik-trik kecil yang kami di Metal Cutting pelajari melalui bertahun-tahun pengalaman bekerja dengan prosedur pengujian arus eddy. Sistem kami menggunakan probe stasioner — sesuatu yang kami perhatikan saat menggunakan sampel referensi untuk menemukan pengaturan optimal untuk frekuensi, amplitudo, fase, sensitivitas, filtering, dan variabel lain yang merupakan bagian dari resep prosedur pengujian arus eddy — dan kami juga memiliki pengaturan dua-coil sehingga kami dapat menggunakan probe absolut dan diferensial pada saat yang sama.
Faktor Lainnya yang Mempengaruhi Prosedur Pengujian Arus Eddy
Ada sejumlah variabel lainnya yang memiliki dampak pada prosedur pengujian arus eddy dan hasil yang dihasilkannya.
Sifat material yang diuji
Sifat material yang diuji dapat mempengaruhi aliran arus eddy. Misalnya, prosedur pengujian arus eddy dapat kesulitan dengan material yang tidak murni yang merupakan kombinasi logam dengan sifat listrik yang berbeda. Logam dalam alloy umumnya tidak terdistribusi secara homogen sepanjang seluruh panjang material, sehingga dapat sulit untuk menetapkan baseline untuk arus eddy. Secara tambahan, bahkan logam murni akan mengandung unsur jejak, seperti sisa non-volatile (NVR) yang jauh kurang dari 1%, yang akan muncul sebagai cacat. Variasi material jenis ini menciptakan kebisingan yang memaksa kami untuk mengurangi sensitivitas aktual yang dapat kami gunakan, terlepas dari sensitivitas teoretis prosedur pengujian arus eddy.
Finishing permukaan material
Meski orang-orang suka berpikir pengujian arus eddy seperti sinar X, kenyataannya bukan. Berbeda dengan sinar X, seluruh material yang diuji memiliki efek pada sifat listrik prosedur pengujian arus eddy, dan finishing permukaan dapat mengganggu hasil ECT.
Karena finishing permukaan yang lebih kasar menghasilkan kebisingan, ia menciptakan kebutuhan untuk menyesuaikan pengaturan peralatan pengujian arus eddy untuk mengkompensasi, sehingga kebisingan finishing permukaan tidak dianggap cacat material. Jadi, misalnya, jika kami diminta untuk mengidentifikasi cacat lebih besar dari 0,001 inci (0,0254 mm), ini menjadi masalah ambang besar. Misalnya, cacat yang 10 kali lebih besar dari area di sekelilingnya secara harfiah akan terlihat. Namun bagaimana jika cacat 0,001 inci dikelilingi oleh finishing permukaan kasar yang terdiri dari ranah yang dalam 0,0009 inci (0,0229 mm)? Membedakan variasi 0,0001 inci (0,00254 mm) ini akan sangat tantang bagi ECT.
Faktor pengisian coil
Bagi mata telanjang, faktor pengisian coil terlihat seperti rasio antara OD material dan ID coil. Namun, lebih akurat, faktor pengisian adalah rasio antara luas coil dan luas material. Menentukan rasio yang benar antara coil dan material membantu memastikan sampel uji akan dapat bergerak bebas selama pemindaian dan coil akan menghasilkan arus eddy yang diperlukan.
Posisi material dalam coil
Ideally, part yang akan diuji akan duduk di pusat sebenarnya coil, tetapi secara realistis jarang dapat melakukannya. Variasi sederhana diameter material, bahkan dalam toleransi, mempengaruhi kemampuan untuk menempatkan part di pusat sebenarnya. Juga, fixturing — baik sebagaimana dirancang awal maupun setelah aus dari operasi — dapat menyebabkan pusat sebenarnya lebih teoretis dari aktual.
Getaran
Getaran mesin pengujian arus eddy itu sendiri, serta getaran alat pemberian yang menempatkan part di dalam coil, menyebabkan kebisingan yang dapat mengganggu aliran arus eddy atau menciptakan sinyal palsu yang akan dianggap cacat dalam material uji.
Line Bottom ECT?
Tidak ada variabel ini yang mengalahkan prosedur pengujian arus eddy, tetapi mereka berarti ia tidak dapat digunakan untuk pengukuran dimensi. Sementara prosedur dapat digunakan untuk mengestimasi dimensi, tentu itu tidak menghasilkan jenis akurasi yang Anda dapatkan dengan melakukan sampel metalurgi sejati dan mempelajari spesimen. Masih, pengujian arus eddy adalah alat berharga yang digunakan secara efektif oleh Metal Cutting Corporation untuk memeriksa material untuk cacat dan adalah bagian penting dari standar QMS kami — memungkinkan kami untuk memberikan bagian logam presisi berkualitas tinggi yang memenuhi spesifikasi ketat pelanggan.
