Apa Perbedaan Antara Baja Karbon Rendah Dan Baja Karbon Tinggi?
Menurut komposisi kimia baja, dapat dibagi menjadi dua kategori:baja karbon dan baja paduan.
Baja karbon dibagi menjadi:
- Baja karbon rendah, kandungan karbon kurang dari 0,25%.
- Baja karbon sedang, kandungan karbon 0,25%-0,6%.
- Baja karbon tinggi dengan kandungan karbon lebih besar dari 0,6%.
Baja ringan adalah baja karbon dengan kandungan karbon kurang dari 0,25%. Karena kekuatannya yang rendah, kekerasan dan kelembutan yang rendah, baja ini juga disebut baja ringan. Ini mencakup sebagian besar baja struktural karbon biasa dan beberapa baja struktural karbon berkualitas tinggi, yang sebagian besar digunakan untuk bagian struktural rekayasa tanpa perlakuan panas, dan beberapa digunakan untuk bagian mekanis yang memerlukan ketahanan aus setelah karburasi dan perlakuan panas lainnya.
Baja karbon sedang memiliki kinerja kerja dan pemotongan panas yang baik, tetapi kinerja pengelasan yang buruk. Kekuatan dan kekerasan lebih tinggi dari baja karbon rendah, sedangkan plastisitas dan ketangguhan lebih rendah dari baja karbon rendah. Ini dapat digunakan secara langsung tanpa perlakuan panas, bahan canai dingin, bahan yang ditarik dingin, atau setelah perlakuan panas. Baja karbon sedang yang dipadamkan dan ditempa memiliki sifat mekanik komprehensif yang baik. Kekerasan tertinggi yang dapat dicapai adalah sekitar HRC55 (HB538), dan b adalah 600～1100MPa. Oleh karena itu, baja karbon menengah paling banyak digunakan dalam berbagai aplikasi tingkat kekuatan sedang. Selain digunakan sebagai bahan bangunan, juga banyak digunakan dalam pembuatan berbagai bagian mekanik.
Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel) sering disebut baja perkakas, dengan kandungan karbon 0,60% hingga 1,70%, yang dapat dipadamkan dan ditempa, serta memiliki kinerja pengelasan yang buruk. Palu, linggis, dll. terbuat dari baja dengan kandungan karbon 0,75%; alat pemotong seperti mata bor, keran, dan reamer terbuat dari baja dengan kandungan karbon 0,90% hingga 1,00%.
Kinerja pengelasan baja terutama tergantung pada komposisi kimianya. Unsur yang paling berpengaruh adalah karbon, yang berarti kandungan karbon dari logam menentukan kemampuan lasnya. Sebagian besar elemen paduan lainnya dalam baja tidak kondusif untuk pengelasan, tetapi tingkat pengaruhnya umumnya jauh lebih kecil daripada karbon.
Umumnya, baja karbon rendah memiliki kemampuan las yang baik dan umumnya tidak memerlukan tindakan proses khusus. Pengelasan dengan elektroda alkali hanya diperlukan ketika suhu rendah, pelat tebal atau persyaratan tinggi diperlukan, dan pemanasan awal yang tepat. Bila kandungan karbon dan belerang baja karbon rendah di atas batas atas, selain penggunaan batang las hidrogen rendah berkualitas tinggi, pemanasan awal dan pasca-pemanasan dan tindakan lainnya, bentuk alur harus dipilih secara wajar dan rasio fusi harus dikurangi untuk mencegah retak termal. .
Baja karbon sedang memiliki kecenderungan retak dingin selama pengelasan. Semakin tinggi kandungan karbon, semakin besar kecenderungan pengerasan zona yang terkena panas, semakin besar kecenderungan retak dingin, dan semakin buruk kemampuan las. Ketika kandungan karbon dari logam dasar meningkat, kandungan karbon dari logam las juga akan meningkat. Ditambah dengan efek buruk belerang, mudah untuk membentuk retakan panas di lasan. Oleh karena itu, pengelasan baja karbon sedang harus menggunakan elektroda alkali dengan ketahanan retak yang baik, dan mengambil langkah-langkah pemanasan awal dan pasca pemanasan untuk mengurangi kecenderungan retak.
Ketika baja karbon tinggi dilas, karena kandungan karbon yang tinggi dari baja ini, tegangan pengelasan yang besar akan dihasilkan selama pengelasan. Kecenderungan pengerasan dan retak dingin dari zona yang terkena panas pengelasan lebih besar, dan lasan juga lebih rentan terhadap retakan panas. Baja karbon tinggi lebih rentan terhadap retakan panas daripada baja karbon sedang saat pengelasan, sehingga baja jenis ini memiliki kemampuan las yang paling buruk, sehingga tidak digunakan pada struktur pengelasan umum dan hanya digunakan untuk pengelasan perbaikan pengecoran atau pelapisan permukaan. Setelah pengelasan, pengelasan harus ditempa untuk menghilangkan tegangan, memperbaiki struktur, mencegah retak, dan meningkatkan kinerja las.
