Mesin CNC EDM Terbaik untuk Pemrosesan Presisi

CNC EDM adalah bentuk modern dari Electrical Discharge Machining. Unit CNC EDM dapat memesin ribs dalam atau cavitiy pada benda kerja dengan cara yang lebih cepat namun lebih akurat dan presisi karena teknologi CNC meningkatkan kemampuan EDM. EDM secara esensial adalah metode yang memotong, atau lebih spesifik, mengerosi, benda kerja dengan melemparkan arus listrik ke permukaannya. Untuk menghasilkan program yang diperlukan untuk proses erosi optimal, komputer EDM menerapkan teknik otomatis.

CNC singkatan dari Computer Numerical Control. Ia menganalisis mekanisme erosi optimal dengan memasukkan data, menampilkan jumlah elektroda yang diminta, dan secara otomatis menghasilkan serta mengeksekusi program. Pengguna akan menerapkan pengetahuan ke CNC dengan strategi otomatis, membuat technology tables dengan strategi otomatis. Seringkali perangkat mengurangi waktu persiapan operator dan meningkatkan presisi dan efisiensi proses. Mesin CNC EDM adalah peralatan yang menggunakan sistem tersebut.

Fitur Umum CNC EDM

Fitur umum mesin EDM termasuk pemesinan multi-sumbu bersamaan untuk berbagai fungsi; konfigurasi kepala struktur mekanis untuk mengurangi getaran yang diciptakan oleh percepatan dan perlambatan cepat mesin EDM (ini memastikan perkembangan komponen presisi); berbagai aplikasi dengan fungsi terintegrasi CNC; percepatan sudut atau sudut atau perlambatan mesin EDM.

Untuk menurunkan deformasi termal ke minimum, lantai, kolom, kepala, dan tabel X dan Y terbuat dari besi cor berbutir halus yang diperkuat dengan grafit dalam pola simetris. Juga di komputer, sistem filter kartus kertas adalah standar. Sebagai alternatif, Dielectric Filtering System disediakan, yang menyediakan lebih dari 10.000 jam kerja umur elemen filter.

Wire CNC EDM 101

Memahami di mana menerapkan pendekatan ini membantu untuk mempelajari sedikit darinya. Wire EDM menggunakan busur listrik untuk mengerosi bahan, seperti EDM sinking dan pemotongan lubang. Ditempatkan di bawah air yang mengalir, benda kerja konduktif listrik dibawa dekat ke elektroda. Sambaran listrik tinggi melalui celah di titik terdekat, meledakkan bagian mikroskopik bahan dari permukaan, disap oleh air.

Busur dimulai pada frekuensi sangat tinggi, memperlebar jarak antara instrumen dan benda kerja pada akhirnya. Jika jarak terlalu lebar, busur tidak dapat terbentuk. Oleh karena itu, saat benda kerja mengerosi, elektroda didorong lebih dekat ke benda kerja. Untuk mengoptimalkan kecepatan pemotongan sambil menghindari sentuhan kawat-benda kerja, mesin modern menggunakan algoritma pemantauan celah yang canggih.

Busur terjadi di area yang luas selama sinking EDM, sehingga elektroda melaju secara stabil. Wire EDM, biasanya menggunakan kawat yang berukuran hanya 0,01 in. Ini tidak membutuhkan banyak bahan yang harus dikeluarkan untuk memotong jalur sehingga kawat dapat melewati benda kerja. Kawat vertikal dalam mesin CNC standar dan benda kerja mendorong ke arah X dan Y. Ia diumpankan melalui celah sehingga kawat masih mengerosi, jadi secara teknis dapat dikonsumsi. Memiringkan kawat memungkinkan tapering dipotong pada benda kerja.

Pemesinan Kawat CNC EDM

EDM ideal untuk memproses bahan yang sulit dipesin seperti baja alat, karbida, dan logam langka seperti Inconel dan Hastelloy. Ia memiliki manfaat tidak membawa gaya pemotongan ke dalam benda kerja, sehingga tidak ada distorsi, membuat bagian tipis sangat mungkin untuk dibuat. Selain itu, dengan radius tidak jauh lebih besar dari kawat itu sendiri, wire EDM dapat membuat sudut internal.

Dua pass umum dalam pemotongan logam tradisional untuk mencapai ukuran akhir dan finis yang diinginkan. Untuk Wire EDM, hal yang sama berlaku. Meningkatkan daya listrik lebih mudah mengerosi logam campuran, tetapi finis gagal. Untuk pass kedua, mengurangi kekuatan menghasilkan finishing cut yang menghasilkan permukaan yang kuat.

Wire EDM memiliki kemampuan untuk penggunaan bahan yang lebih baik, berbeda dengan teknik pemesinan untuk menghasilkan chip. Saat kawat memotong sedikit bahan, selalu ada internal slug besar yang tertinggal. (Hal yang sangat mengkhawatirkan saat memotong bahan bernilai tinggi!) Milling atau grinding akan menerjemahkan ini menjadi tumpukan chip, tetapi dapat disimpan dan digunakan pada pekerjaan lain dengan wire EDM.

Implementasi Tooling Wire CNC EDM

Pemeran yang paling terkenal adalah memotong profil cetakan ekstrusi. Ini biasanya diproduksi dari baja alat H13 untuk ekstrusi aluminium. Lubang pertama kali dibuat (biasanya juga oleh EDM) melalui blank cetakan, dan kawat kemudian dihaluskan. Untuk memotong profil yang tepat, sistem CNC melewati blank melalui kabel. Kawat dapat dimiringkan untuk memotong bentuk dengan sisi menyempit pada mesin wire EDM modern. Sering berguna untuk menghasilkan alat pukul adalah Wire EDM. Untuk memotong profil yang diinginkan, blank baja alat dilewati melalui kabel. Lagi, tapering sangat mampu memotong

Aplikasi Selain Instrumentasi

Wire EDM dapat memotong profil 2D apa pun dari bahan konduktif. Dalam beberapa kasus, broaching dan milling mungkin dapat dilakukan, tetapi wire EDM memberikan banyak manfaat:

• Mengembangkan sudut internal yang tajam.
• Tanpa gaya pemotongan, memungkinkan bagian yang sangat kecil dipesin.
• Kapasitas, pada kecepatan yang cukup tinggi, untuk memotong bahan yang sangat keras.
• Wajar untuk pemesinan tanpa pengawasan.
• Menghapus keterbatasan desain yang dipaksa oleh pengeluaran logam tradisional.
• Tidak memerlukan instrumen tujuan khusus.
• Penggunaan bahan yang lebih baik.

Bagian mesin presisi dikembangkan dalam satu kelas aplikasi wire EDM, terutama di mana diperlukan dalam volume kecil. Contoh yang baik akan bagian mesin jahit, gear, dan spline. Peralatan medis, alat bedah, dan instrumen tangan kecil adalah tipe lain. Kemampuan untuk memotong jalur yang rumit dalam bahan yang sangat keras seperti baja tahan karat membuat wire EDM sangat hemat biaya untuk keduanya.

Impian Penggunaan CNC EDM

Industri tooling menggunakan fasilitas wire EDM untuk memproduksi cetakan ekstrusi, meskipun ada penggunaan yang lebih luas. Untuk pengembangan volume rendah komponen kompleks seperti gear, spline, peralatan medis/alat, pertimbangkan untuk menggunakan teknik ini. Kecepatan, konsistensi, biaya, dll dapat mengejutkan Anda dengan menyenangkan!