Memanfaatkan Analisis Jaringan Sosial untuk Meningkatkan Kualitas Produk dalam Rekayasa Kompleks
Ketika orang mendengar frase “social network,” biasanya mereka memikirkan Facebook atau Twitter. Namun konsep ini telah mendorong banyak penelitian akademik.
Insinyur yang membangun sistem kompleks seperti mobil dan pesawat telah lama bekerja dalam jaringan komunikasi mereka sendiri. Seperti jaringan apa pun, muncul celah. Ahli operasional Wallace Hopp dan rekan-rekanya baru-baru ini mengidentifikasi celah ini sebagai “koordinasi defisit,” yang dapat mengakibatkan kesalahan yang mahal jika tidak ditangani.
Hopp, Herrick Professor of Manufacturing di Ross, melaporkan bahwa menurut manajer industri, sekitar 60% masalah kualitas berasal dari manufaktur dan 40% dari desain. Sekitar 20% kesalahan desain timbul dari komunikasi yang buruk, menunjukkan bahwa masalah koordinasi menyebabkan kesalahan sebanyak kesalahan individu—wawasan yang membuka mata.
Hopp bersama menulis studi The Impact of Misalignment of Organization Structure and Product Architecture on Quality in Complex Product Development dengan Bilal Gokpinar (University College London) dan Seyed Iravani (Northwestern University).
Penelitian ini memetakan dan mengukur gangguan komunikasi dalam jaringan desain produsen mobil besar. Dengan menambang engineering change orders, tim membangun jaringan sosial yang menghasilkan model yang kuat secara statistik. Alat ini membantu manajer mengkoordinasikan proyek di seluruh pusat rekayasa global dan dapat disesuaikan oleh perusahaan yang ingin memprediksi dan mencegah masalah kualitas dalam produk kompleks.
Kesimpulan praktisnya tajam: survei Bloomberg BusinessWeek dan BCG tahun 2006 menemukan bahwa pemimpin senior menempatkan kegagalan koordinasi sebagai hambatan kedua terbesar bagi inovasi.
Berkat dalam Selimutan
Sementara pekerjaan sebelumnya telah memetakan jaringan pengembangan produk melalui survei, Hopp dan rekan-rekanya menyadari bahwa metode ini tidak praktis untuk studi mereka. Mereka membutuhkan data dari kendaraan yang telah berada di pasar setidaknya satu tahun untuk mengakses klaim garansi, berarti fase desain dated hingga lima tahun yang lalu. Dengan ribuan insinyur yang terlibat, banyak yang telah pindah atau pergi, membuat ingatan tidak terandalkan bahkan jika orang yang tepat disurvei.
Hopp mencoba menganalisis log email dan telepon, tetapi perusahaan menolak ide itu sebagai terlalu invasif. Sebaliknya, tim beralih ke engineering change orders—rekaman komprehensif dari setiap langkah desain. Dari ini, mereka mengekstrak peta rinci dari sistem kendaraan, insinyur yang bertanggung jawab, dan frekuensi interaksi mereka.
Menggunakan data, tim Hopp menempatkan sistem kendaraan berdasarkan kompleksitas dan mengukur perhatian yang diterima setiap sistem, berdasarkan volume komunikasi di antara insinyurnya.
Hopp mengatakan, “Seperti yang kami ketahui, ini adalah contoh pertama membangun jaringan sosial dari basis data rekayasa arsip.”
Analisis menyoroti sistem dengan koordinasi defisit—celah antara kompleksitas sistem dan tingkat komunikasi—which positively correlated dengan cacat yang dilaporkan dalam klaim garansi.
Sistem kompleksitas menengah menunjukkan koordinasi defisit terbesar dan risiko cacat, karena sistem yang sangat kompleks secara alami menarik kolaborasi yang luas, sementara sistem sederhana memerlukan koordinasi minimal. Tingkat menengah sering terlewatkan.
“Untuk mengungkap ketidakselarasan antara organisasi dan produknya, kuantifikasi ketidakcocokan antara jaringan mereka,” saran Hopp. “Kami telah mengembangkan kerangka matematika sederhana yang dapat dengan mudah diterapkan perusahaan.”
Produsen mobil telah menerapkan struktur organisasi interaktif untuk meningkatkan komunikasi dan koordinasi insinyur. Dengan menyediakan tampilan holistik proyek, insinyur dapat dengan cepat mengidentifikasi kolaborator yang tepat. Hopp berencana untuk mempelajari efek alat ini pada selarasan organisasi-produk.
Meluas Global
Tim juga memeriksa bagaimana mengarahkan upaya desain global. Mereka menemukan bahwa untuk subsistem kompleks yang tersebar di beberapa lokasi, jumlah lokitas memprediksi keterlambatan desain—efek yang sangat jelas pada subsistem yang sangat terhubung.
Mengimbangi keahlian global adalah tantangan; tim sistem listrik optimal mungkin berada di Eropa, bahkan jika sebagian besar desain terjadi di Amerika Utara.
“Anda tidak perlu memusatkan segalanya, tetapi mengurangi situs desain untuk sistem yang sangat terpusat menghasilkan hasil yang lebih baik,” Hopp menjelaskan. “Memindahkan beberapa personel kunci untuk memotong jumlah lokasi dari empat menjadi tiga—atau dari tiga menjadi dua—dapat mengurangi keterlambatan secara signifikan. Analisis semacam ini akan semakin penting seiring globalisasi tim desain perusahaan.”
Bagi Hopp, memanfaatkan engineering change orders untuk analisis jaringan adalah menjanjikan, seiring berkembangnya disiplin ilmu jaringan.
“Lensa jaringan di sini untuk tinggal dan cocok dengan sistem engineering change order,” Hopp menegaskan. “Produk kompleks menghasilkan sejumlah besar data yang relevan, namun baru sekarang kita mengakui nilainya. Itu adalah emas tersembunyi.”
Gambar 1: Superposisi jaringan produk dan organisasi. Jika konektivitas antara subsistem dalam jaringan arsitektur produk melebihi konektivitas dalam jaringan koordinasi organisasi, “koordinasi defisit” yang dihasilkan dapat mengakibatkan cacat desain yang menyebabkan masalah kualitas dan, oleh karena itu, klaim garansi.
