Hapus Kesalahan & Tingkatkan Kualitas Produksi dengan QMS yang Efektif

Di industri, kesalahan, baik manusiawi maupun mekanis, menghasilkan defek pada produk. Pada akhirnya, kualitas produksi yang terpengaruh, yang memiliki dampak negatif pada kepuasan pelanggan.

Sistem global dalam pelayanan kualitas produksi

Menghapus kesalahan adalah salah satu prioritas utama dari setiap perusahaan yang ingin mencapai tujuan kualitasnya. Penerapan QMS (Quality Management System) tepatnya jatuh dalam logika ini. Hanya saja, organisasi ini harus benar-benar disesuaikan dengan spesifik perusahaan untuk dapat menawarkan dan mempertahankan efisiensi nyata. Satu model SMQ dapat bekerja sempurna untuk satu entitas dan sama sekali tidak kompatibel dengan yang lain.

QMS melibatkan semua komponen manusia dan material yang dapat mempengaruhi kualitas produksi dan kepuasan pelanggan. Ia memerlukan keterlibatan kuat dari staf yang agile dan supervisi pada saat yang sama dengan mindset dan kepemimpinan yang kuat.

Sistem ini juga tidak dapat bermanfaat jika tidak dikaitkan dengan manajemen pendekatan sistem, serta dengan pendekatan proses dan fakta yang sistematik untuk meningkatkan pengambilan keputusan. Akhirnya, fokus pada pelanggan dan memastikan hubungan pemasok menguntungkan kedua belas pihak melengkapi daftar elemen yang menentukan keberhasilan QMS.

Tindakan di awal dengan mencegah terjadinya kesalahan

Terjadinya kesalahan pada suatu waktu hampir tidak dapat dihindari jika proses berkelanjutan yang sepenuhnya terpercaya (robust) tidak ada untuk mencegahnya.

Poka Yoké adalah sistem anti-kesalahan, atau “foolproof”, yang dirancang untuk mencegah anomali ini dan defek di industri. Ia membuat perubahan dalam proses produksi, staf kerja dan sarana produksi dan teknik untuk mencegah kesalahan. Di industri, Poka Yoké mengambil berbagai bentuk, seperti menciptakan asimetri pada bracket atau cetakan untuk memaksa operator untuk menempatkan bagian dengan cara yang benar, atau mengatur alarm jika kondisi startup tidak dihormati.

Bagi pihaknya, penggunaan FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) memungkinkan untuk mengprioritaskan operasi peningkatan berkelanjutan dengan menentukan urutan kritikalitas (hasil kali probabilitas terjadinya kecelakaan oleh keparahan dampaknya). Ia melibatkan, melalui kerja tim brainstorming di mana semua departemen perusahaan berpartisipasi, untuk mengidentifikasi kemungkinan kesalahan yang dapat terjadi pada setiap tahap produksi dan untuk menentukan tindakan pencegahan untuk menghindarinya.

Kualitas produksi: apa solusi lainnya?

Sebagai pendekatan yang sama kolaboratif, metode 8D merekomendasikan pembuatan lembar fakta 8 langkah untuk mengatasi penyebab akar kesalahan:

• tentukan kelompok kerja
• gambarkan masalah
• tentukan tindakan korektif segera
• tentukan penyebab sebenarnya dari masalah
• tentukan tindakan korektif
• terapkan dan validasi tindakan korektif
• tentukan tindakan pencegahan dan
• beri selamat kepada kelompok kerja (“D” ke-8: ucapkan terima kasih).

Metode kualitas lainnya, diagram Ishikawa didasarkan pada representasi grafis dari penyebab yang menghasilkan efek. Diagram dalam bentuk tulang ikan, ini diartikulasi di sekitar 5 cabang (disebut dalam bahasa gaul industri 5M): bahan, bahan, metode, tenaga kerja dan lingkungan. Grafik yang dihasilkan menempatkan penyebab yang paling langsung yang dapat diukur lebih dekat ke tepi pusat untuk menyorotnya.

Peningkatan produksi melalui pemeliharaan yang lebih baik

Tanpa mesin yang kuat, tidak mungkin untuk memastikan dan melaksanakan produksi yang berkelanjutan. Untuk ini, operasi pemeliharaan sangat penting. Tidak cukup lagi untuk mencoba mencegah gangguan, ketidakefisienan dan kerusakan mesin untuk menjaga agar tetap berfungsi. Tujuannya juga untuk mencapai peningkatan performa. Prinsip ini adalah landasan Total Productive Maintenance (TPM), pendekatan yang ditandai dengan keterlibatan yang lebih besar dari operator yang bertanggung jawab.

Ini memang pendekatan yang mengajak mereka yang bekerja langsung dengan mesin untuk berkontribusi pada pemeliharaan dan perbaikan, karena mereka yang mengenalnya paling baik. Total Productive Maintenance menggunakan inisiatif dan analisis operator untuk meningkatkan performa alat produksi.

Jika ia mendeteksi kekurangan pada mesin, ia tahu cara memperbaikinya atau dapat berpartisipasi dalam mencari solusi melalui alat dan teknik; ia harus dapat mendapatkan pendengaran dari atasannya. Pada akhirnya, perusahaan secara keseluruhan yang mendapat manfaat dari jenis umpan balik pengalaman ini yang direkomendasikan oleh TPM.

>Gunakan perangkat lunak Instruksi Kerja Digital

Instruksi kerja digunakan pada dasar kertas yang menghasilkan konsekuensi untuk produksi dan kualitas total dari produksi ini. Itulah sebabnya, kami merekomendasikan perusahaan industri untuk menggunakan perangkat lunak untuk membuat, mengotomatisasi dan mengelola instruksi kerja mereka. Mereka mencegah operator untuk membuat kesalahan dan oleh karena itu memastikan untuk melakukannya dengan benar sejak pertama kali. Untuk mengetahui lebih lanjut tentang Perangkat Lunak Instruksi Kerja Digital, hubungi kami.