Meningkatkan Efektivitas Peralatan dengan Menargetkan 11 Kerugian Besar

Semua orang menginginkan peluru perak untuk mengatasi lingkungan kompetitif yang menekan keuntungan dan, pada akhirnya, pekerjaan di Amerika Utara. Setelah beralih dari insinyur kontrol ke manajer pemeliharaan menjadi manajer operasi, saya dapat membuktikan pencarian peluru perak itu.

Kenyataannya adalah bahwa ada sedikit tuas yang dapat Anda tarik yang secara radikal akan meningkatkan profitabilitas organisasi Anda. Dengan pasar global dan dukungan harga, biaya komoditas umumnya tetap. Hal yang sama berlaku untuk harga yang diterima untuk produk atau layanan perusahaan Anda. Pasar tenaga kerja dan biaya agak tetap juga. Dengan pengecualian biaya tambahan bahan bakar, biaya logistik umumnya ditetapkan.

Sebagai manajer pemeliharaan atau operasi, rentang kendali Anda terikat oleh empat dinding situs Anda. Dengan harga energi, ada beberapa peluang untuk pengurangan biaya dalam melakukan audit energi dan kegiatan penghematan.

Peluang terbesar adalah memfokuskan upaya Anda untuk meningkatkan efektivitas peralatan secara keseluruhan dengan menargetkan 11 kerugian besar. Dalam menargetkan kerugian ini, tidak jarang mengembalikan lebih dari 400 persen dan meningkatkan keterlibatan karyawan dalam prosesnya.

Kesebelas kerugian tersebut dibagi menjadi empat kategori utama:penghentian yang direncanakan, waktu henti, efisiensi kinerja, dan kerugian kualitas.

Kerugian penutupan yang direncanakan: Kategori ini tidak sering dianggap sebagai kerugian, dan bisa menjadi peluang tersembunyi untuk menghasilkan produk.

• Kerugian 1 – Kehilangan kapasitas karena produksi tidak dijadwalkan, peralatan dimatikan untuk istirahat, dan perubahan shift. Pabrik hanya dapat berjalan Senin sampai Jumat, meninggalkan Sabtu dan Minggu tersedia. Dalam operasi tiga shift, shift ketiga mungkin didedikasikan untuk pemeliharaan. Di satu lokasi, operator di suatu area akan menutup bagger saat mereka istirahat.
  
  Menerapkan jadwal istirahat untuk memastikan setiap mesin tertutup selama istirahat memecahkan kerugian. Di area lain, ada kemampuan untuk secara otomatis membuat tren kinerja bagger. Tiga puluh menit sebelum setiap pergantian shift, bagger akan dimatikan untuk mengubah tanggal kode. Baggers tidak akan memulai kembali sampai shift berikutnya datang ke lantai dan mendapatkan handoff dari shift sebelumnya. Membawa kesadaran yang lebih tinggi dengan memposting tren memecahkan kerugian ini.

• Kerugian 2 – Kapasitas hilang karena pemeliharaan yang direncanakan. Apakah dibutuhkan seluruh shift setiap hari untuk melakukan perawatan terencana? Prosedur perencanaan dan penjadwalan yang tepat dengan audit dan perbaikan berkelanjutan digunakan untuk mengatasi kerugian ini. Supervisor pemeliharaan harus menargetkan 65 persen waktunya di lantai untuk memastikan pekerjaan terus berjalan dan menghilangkan hambatan apa pun. Ambil NASCAR sebagai contoh. Pada tahun 1950, pit stop membutuhkan waktu hampir empat menit. Saat ini, kru pit membutuhkan waktu kurang dari 20 detik untuk mengembalikan mobil ke jalurnya.

Kerugian waktu henti: Kategori ini mencakup area kerugian berikut:

• Kerugian 3 – Kegagalan atau kerusakan peralatan yang jelas. Jika Anda tidak melacak waktu henti atau tidak memercayai angkanya, fokuslah pada peristiwa besar. Untuk memulai, dokumentasikan peristiwa penting yang kehilangan dua jam atau lebih. Buat formulir analisis akar penyebab sederhana untuk melacaknya. Memberdayakan tim pemeliharaan dan operasi lintas fungsi untuk menentukan akar penyebab dan bukan menyalahkan. Tindak lanjuti temuan untuk memastikan peristiwa tersebut tidak pernah terjadi lagi.

• Kerugian 4 – Pengaturan dan pergantian untuk mengubah dari satu produk atau banyak ke produk lainnya. Berdayakan karyawan Anda untuk mengembangkan metode baru yang mengurangi waktu ini. Di satu area, mengurangi waktu yang diperlukan untuk siklus Clean In Place (CIP) menghasilkan tingkat pembersihan yang sama tetapi mengurangi waktu pergantian keseluruhan lebih dari satu jam.

• Kerugian 5 – Waktu yang dibutuhkan untuk membuat alat berubah dan mengganti bagian. Alat seperti single-minute exchange of die (SMED) memecah changeover ini menjadi satu langkah. Dalam pergantian pada sistem pembungkus aliran, ada 247 langkah yang diidentifikasi, yang membutuhkan 2,5 jam untuk diselesaikan. Setelah memulai SMED, pergantian dikurangi menjadi 15 langkah dan waktu menjadi 30 menit. Pendekatan yang digunakan dalam NASCAR sangat mirip.

• Kerugian 6 – Memulai dan mematikan peralatan dan proses. Kembangkan urutan startup dan shutdown yang harus diikuti semua orang berdasarkan praktik terbaik dari operator peralatan. Buat bagan yang mengurutkan setiap tugas saat startup atau shutdown. Carilah peluang untuk tugas-tugas paralel. Memberdayakan tim pemeliharaan dan operasi untuk mengurangi jumlah waktu yang diperlukan untuk setiap urutan. Tentukan kelayakan untuk mengotomatisasi semua atau sebagian peristiwa dalam sistem kontrol.

Kerugian efisiensi kinerja: Kategori ini mencakup kerugian saat kecepatan, keluaran, atau kapasitas peralatan tidak terpenuhi.

• Kerugian 7 – Penghentian kecil peralatan seperti robekan kertas pada pembungkus atau film yang tidak terlacak dengan benar dapat bertambah seiring waktu. Cegukan mesin ini umumnya tidak dilacak tetapi ketika dijumlahkan luar biasa. Perhentian kecil enam menit setiap shift yang terjadi selama tiga shift, operasi lima hari menambahkan hingga 75 jam hilang dalam satu tahun 50 minggu. Perbaiki ini untuk mengembalikan hampir 10 shift kapasitas untuk satu mesin saja.

• Kerugian 8 – Output (produktivitas) yang lebih rendah dari peralatan yang dioperasikan kurang dari kecepatan desain atau waktu siklus. Seiring bertambahnya usia dan keausan, mesin cenderung berjalan lebih lambat. Kehilangan 10 persen adalah kejadian umum. Operator menjalankan peralatan lebih lambat, kompensasi dengan keyakinan mengurangi kegagalan atau berhenti kecil. Kurangnya komunikasi dapat memainkan peran dengan jenis kerugian ini. Pemeliharaan memperlambat pengepakan kasus sampai perbaikan dilakukan. Setelah perbaikan selesai, operator menjalankan peralatan dengan tarif yang lebih rendah beberapa minggu kemudian.

Kehilangan kualitas: Kerugian ini merupakan kategori terakhir. Produk berkualitas tidak dapat dibuat dari peralatan yang tidak dirawat dengan baik dan kualitas juga tidak dapat dipertahankan dari peralatan yang secara konsisten di luar spesifikasi. Jika peralatan berjalan pada tingkat desain dan tersedia sesuai permintaan, namun tidak menghasilkan produk berkualitas, itu hanya membuat pemborosan pada tingkat. Anda tidak hanya kehilangan kapasitas dan tenaga kerja, Anda juga kehilangan biaya material.

• Kerugian 9 – Kerugian yang dihasilkan dalam limbah atau skrap sangat mudah. Bukan hanya pemborosan, tapi juga kehilangan kapasitas.

• Kerugian 10 – Produk yang cacat atau tidak laku adalah kerugian besar. Meskipun dapat dikerjakan ulang atau didaur ulang, itu membutuhkan tenaga dan kapasitas yang berharga.

• Kerugian 11 – Startup dan shutdown menciptakan kerugian hasil atau transisi. Selama startup atau shutdown, produk berkualitas tidak diproduksi dan terbuang percuma. Solusi yang diidentifikasi dalam Kerugian 6 di atas dapat digunakan untuk mengurangi kerugian yang meningkat atau menurun.

Berbekal pengetahuan ini, tantang diri Anda dengan menjelajahi situs Anda dan tentukan di mana peluang untuk perbaikan tersedia. Anda mungkin akan terkejut saat membalik batu yang belum dibuka.

Hentikan kerugian ini dengan mengembangkan program pemeliharaan peralatan Anda untuk memastikan kapasitas. Memerlukan dukungan dari semua kelompok yang terlibat dengan penggunaan peralatan sehari-hari dan meminta masukan dari karyawan di semua tingkatan dalam perusahaan Anda. Dengan menggunakan karyawan yang terlibat ini, ciptakan semangat untuk kinerja dan berikan hasil yang terukur.

Referensi:
“CPMM Review Book, 2nd Edition”, AFE
“Total Productive Maintenance di Amerika”, SME
“Berhasil Memasang TPM di Pabrik Non-Jepang”, Hartman
“Praktis TPM – Manajemen Peralatan yang Sukses di Agilent Technologies”, Leflar