Memahami FMEA:Kunci Pemeliharaan Prediktif

FMEA adalah singkatan dari Failure Mode and Effects Analysis (Mode Kegagalan dan Analisis Efek), sebuah proses di mana semua kemungkinan kegagalan peralatan diidentifikasi dan dicatat untuk memprediksi dampaknya terhadap produktivitas secara keseluruhan. Ia mengembangkan rencana aksi dari bawah ke atas dengan mengamati komponen apa yang paling rentan terhadap kerusakan. FMEA adalah bagian mendasar dari strategi pemeliharaan preventif dan pemeliharaan prediktif yang efektif.

FMEA menyelidiki potensi konsekuensi dari kerusakan yang belum pernah terjadi sebelumnya pada seluruh fasilitas, mencari bahan, manufaktur, atau sistem yang tidak memenuhi standar praktik. Dengan cara ini, akar permasalahan akan lebih mudah diidentifikasi ketika organisasi memetakan mode kegagalan melalui dampak berbahayanya.

Tujuan FMEA

FMEA mengumpulkan informasi tentang dampak kegagalan aset di lantai produksi. Masing-masing diberi nomor prioritas risiko sehingga dapat dinilai berdasarkan tingkat keparahannya. Mode kegagalan ini akan memiliki kriteria fungsi penuh, sebagian, atau terdegradasi yang berlaku pada peralatan khusus seperti pompa hidrolik.

Bagian dampak mengungkapkan dampak dari peristiwa kegagalan pada tingkat yang semakin meningkat. Anda mungkin menemukan efek lokal antara dua komponen atau efek akhir yang menggambarkan subsistem yang dikompromikan. Bagian tersulitnya adalah merumuskan strategi untuk mengatasi dampak tersebut.

Berbagai Jenis FMEA

FMEA dikelompokkan ke dalam beberapa subtipe penilaian risiko:

FFMEA

FMEA Fungsional melihat gambaran besar tentang bagaimana suatu fasilitas dikelola, bukan hanya memilah-milah setiap komponen sistem. FFMEA mengkaji secara cermat risiko-risiko yang akan berdampak langsung pada fungsi sistem, lalu membandingkannya dengan indikator kinerja normal untuk melihat apakah risiko tersebut sesuai dengan tujuan penggunaan.

DFMEA

FMEA Desain menganalisis risiko relatif aset selama fase desain. Hal ini umumnya dilakukan untuk menemukan kemungkinan masalah pada suatu aset dan memperbaikinya sebelum digunakan dalam perakitan dan pengemasan. DFMEA memberikan jalan pintas menuju pemeliharaan dan meningkatkan ketahanan aset.

PFMEA

FMEA Proses mendeteksi setiap titik kegagalan dalam proses tertentu:FMEA mengungkap kemungkinan kegagalan prosedur yang ada dalam sistem dan cara mengatasinya. PFMEA akan memperhitungkan langkah-langkah menuju produk akhir, melalui mesin dan metode operasi. Hal ini mencakup aktivitas terhenti, kesalahan teknisi, dan bahaya keselamatan.

FMECA ( Mode Kegagalan, Analisis Efek &Kekritisan )

Mode kegagalan, efek, dan analisis kekritisan menilai berbagai aset berdasarkan profil risikonya. Ini adalah model induktif yang menghubungkan elemen-elemen ke dalam rantai kegagalan melalui akar permasalahan atau mekanisme. Kekritisan aset juga berpusat pada keandalan pemeliharaan, yang mengungkap penyebab insiden terjadi, lalu menetapkan mode ini ke berbagai probabilitas.

Baca selengkapnya:Apa itu Pemeliharaan yang Berpusat pada Keandalan?

Cara Melakukan FMEA

FMEA dapat diperkenalkan untuk mendorong pemecahan masalah secara aktif dari dalam organisasi. Setelah disetujui, data yang diperlukan biasanya dikumpulkan dari pedoman OEM Anda, percakapan dengan operator, dan formulir perintah kerja.

Akan bermanfaat jika memiliki diagram alur atau lembar kerja FMEA yang membantu Anda mengidentifikasi area berisiko tinggi. Dan cara yang baik untuk memulainya adalah dengan mengumpulkan data akurat tentang semua tindakan yang diambil oleh staf Anda.

Berikut adalah 9 langkah untuk menyelesaikan FMEA:

1. Pilih proses yang akan dianalisis untuk insiden tersebut (Desain, Proses, atau Fungsional). Gambarlah pohon atau diagram alur untuk memvisualisasikan bagaimana berbagai komponen berinteraksi.

2. Tunjuk pemimpin tim untuk meramalkan mode kegagalan setiap item pada grafik. Aset rentan terhadap keausan akibat karat yang berlebihan, arus pendek, bagian yang berubah bentuk, atau pemeliharaan yang jarang.

3. Jelaskan dampak hilir dari kegagalan dengan menemukan akar penyebabnya. Apakah terjadi penutupan jalur perakitan? Atau apakah ada tanda-tanda bahan cacat?

4. Hitung skor keparahan untuk mengetahui tingkat dampak pada prosedur terdekat. Mengukur kondisi aset saat ini sehubungan dengan kerusakan, penurunan kinerja, dan pengoperasian sistem.

5. Tetapkan probabilitas terjadinya, tingkat keparahan, dan kemampuan deteksi untuk setiap mode kegagalan. Perkirakan seberapa sering jenis kegagalan ini terjadi untuk memberikan penilaian risiko yang tepat.

6. Tentukan Nomor Prioritas Risiko (RPN) dengan menggunakan ketiga peringkat tersebut di atas. Lipat gandakan Keparahan, Kejadian, dan Deteksi untuk mendapatkan RPN setiap item di lembar kerja Anda.

7. Tetapkan peringkat untuk deteksi kegagalan menggunakan sensor di sistem kontrol Anda. Dari skor 0 hingga 10, beri peringkat kegagalan ini berdasarkan kemungkinan terdeteksinya.

8. Mengambil tindakan untuk mengurangi dampak besar dari risiko yang lazim. Apa sajakah cara untuk menurunkan nilai RPN? Pertimbangkan untuk memasang alarm atau monitor yang akan meminimalkan biaya kerusakan.

9. Jalankan penghitungan RPN lainnya setelah perubahan diterapkan. Apakah sistem Anda akhirnya berada di bawah ambang batas kritis setelah menjalankan inisiatif berbasis risiko?

Cara Menghitung FMEA dalam Pemeliharaan

Ringkasnya, FMEA dapat membantu Anda mendeteksi, mencegah, atau memitigasi risiko apa pun yang terkait dengan kegagalan yang teridentifikasi, dan bertindak sebagai pendekatan terorganisir untuk meningkatkan sasaran kualitas dan keandalan proses.

Contoh analisis mode dan efek kegagalan mencakup pembuatan diagram catu daya AC dan diagram alur metode perangkat keras yang berisi bagian motor dan bantalan.

Melalui analisis biaya-manfaat, Anda akan memperoleh wawasan tentang pentingnya pembangkit listrik.

Tentukan parameter kualitatif dan kuantitatif Anda. Pertama, beri label tingkat keparahan kegagalan dan frekuensi kejadian pada skala 1 hingga 10. Selanjutnya, analisis angka sebenarnya. Anda memerlukan rumus untuk menghitung mode kegagalan secara real-time.

Pastikan untuk menyiapkan sistem cadangan atau rute alternatif untuk meningkatkan keamanan dengan redundansi. Kemudian, selesaikan RPN seperti yang dijelaskan sebelumnya dan buat tabel kritis untuk memplot nilainya. Fokus pada penggantian komponen untuk mengembalikan performa ke pengaturan awal.

Strategi terbaik adalah membuat rencana terlebih dahulu sebelum kerusakan terjadi. Hal ini dapat dilakukan secara sistematis pada setiap masalah yang Anda temui dengan mencantumkannya pada backlog pemeliharaan dan mengambil tindakan yang diperlukan.

Baca selengkapnya:Analisis Kekritisan Aset:Secara Efektif Memberi Peringkat Aset Berdasarkan 'Kekritisan'

Tentang eMaint

eMaint adalah perangkat lunak CMMS terbaik menurut ulasan dari 150.000 penggunanya di G2, Capterra, dan Gartner. Pelanggan mengatakan eMaint ideal untuk tim garis depan yang memerlukan penyiapan cepat, alur kerja seluler, dan kesederhanaan.

Ulasan Pelanggan eMaint G2

"eMaint telah menjadi sistem yang hebat untuk digunakan. Sangat ramah pengguna dan tim pendukungnya luar biasa!" – Lisa T., Insinyur Pelayanan Lapangan. ★★★★★ ->  Baca Ulasan

“Jelas, CMMS terbaik yang pernah saya gunakan atau lihat.” – Michael R., Supervisor Pemeliharaan. ★★★★★ -> Baca Ulasan

“Cukup CMMS terbaik.” – Carlos M, Koordinator Pemeliharaan Preventif. ★★★★★ -> Baca Ulasan

Mengapa Para Ahli Menyebut eMaint sebagai Perangkat Lunak CMMS dan EAM Terbaik

eMaint adalah CMMS yang mengutamakan seluler

eMaint adalah CMMS modern dan mobile-first yang menghadirkan kesederhanaan, kegunaan, dan kolaborasi real-time bagi pekerja pemeliharaan garis depan.

eMaint Mudah Digunakan

Tim pemeliharaan menyukai kesederhanaan dan antarmuka eMaint yang intuitif dan mudah digunakan, sehingga memberdayakan pekerja untuk dengan cepat mempelajari cara menghemat waktu dan menghemat biaya dengan perangkat lunak.

eMaint Menyederhanakan Implementasi &Penerapan

eMaint berspesialisasi dalam implementasi cepat yang mempercepat tim dan memaksimalkan ROI jangka panjang. Tim memercayai Fluke sebagai standar terbaik dalam layanan pelanggan.

eMaint Menjadi Pemimpin dalam AI Industri Berkat Inovasi Fluke

eMaint adalah bagian dari ekosistem Fluke AI, yang mencakup eMaint AI Assistant, pemeliharaan prediktif yang didukung AI, perkiraan inventaris suku cadang AI, dan banyak lagi.