Perekonomian yang Tidak Pasti Membutuhkan Tindakan Defensif Pengurangan Biaya

Komunitas manufaktur di sebagian besar sektor sangat sibuk dengan bisnis pelanggan, yang telah menjadi yang terkuat dalam ingatan baru-baru ini. Namun, ketidakpastian tentang apa yang akan dibawa tahun depan secara bisnis muncul dengan perkiraan perlambatan ekonomi, dampak perang tarif/perdagangan, kekurangan tenaga kerja, dan kenaikan upah, untuk beberapa nama. Produsen memiliki sedikit kendali atas masalah ini, tetapi satu area yang dapat dikendalikan oleh produsen adalah biaya dalam empat dinding pabrik, baik di area produksi maupun di kantor.

Bagaimana produsen dapat mengelola biaya untuk membantu meredam dampak dari masalah yang tidak dapat dikendalikan oleh seseorang? Di bawah ini tercantum lima alat dasar “pemblokiran dan penanganan” yang harus dimiliki setiap perusahaan untuk mengurangi biaya.

1. Reduce Cycle and Changeover Time (Set-up Reduction):Pikirkan kru pit mobil balap yang ingin meminimalkan waktu mobil untuk pit stop – itulah yang ingin kami lakukan dengan changeover dari satu bagian/ produk ke yang lain. Juga disebut SMED (Singe minute exchange of die) dapat secara dramatis mengurangi perubahan dari waktu ke waktu dengan menyediakan lebih banyak kapasitas untuk memproduksi suku cadang. Setiap langkah dalam proses changeover ditentukan sebagai langkah yang dapat dilakukan pada saat job sebelumnya masih berjalan atau hanya dapat dilakukan ketika job sebelumnya telah selesai. Analisis ini saja dapat secara dramatis mengurangi waktu pergantian. Inti dari sistem SMED adalah untuk mengubah langkah-langkah pergantian sebanyak mungkin menjadi “eksternal” (dilakukan saat peralatan sedang berjalan), dan untuk menyederhanakan dan merampingkan langkah-langkah yang tersisa. Nama Pertukaran Dies Satu Menit berasal dari tujuan mengurangi waktu pergantian menjadi digit "tunggal" (yaitu kurang dari 10 menit).
2. Value Stream Mapping:Value stream mapping (VSM) adalah alat luar biasa yang dapat Anda gunakan untuk mengidentifikasi peluang untuk mengurangi waktu tunggu, mengurangi biaya, dan kualitas yang buruk. VSM mencakup pemetaan jalur produksi produk dari awal hingga akhir, menggambar representasi visual dari setiap proses dalam aliran material dan informasi, dan kemudian menggambar peta – keadaan masa depan – yang menggambarkan bagaimana nilai harus mengalir. Mengikuti langkah-langkah ini akan memungkinkan Anda mengembangkan daftar prioritas item peningkatan yang dapat ditangani oleh Anda dan tim Anda. Peta aliran nilai dapat digunakan untuk seluruh proses – pesanan pelanggan hingga pengiriman atau untuk segmen dari keseluruhan proses – salah satu alat paling canggih yang tersedia bagi produsen dan juga untuk bisnis jasa. Ini adalah alat yang harus dimiliki oleh beberapa anggota tim yang dilatih untuk dilakukan oleh setiap perusahaan.
3. Manufaktur Seluler/Aliran:Menetapkan aliran yang tepat dalam proses manufaktur Anda sangat penting untuk memenuhi permintaan pelanggan dan memproduksi dengan cara yang paling efisien. Manufaktur seluler dapat memungkinkan bisnis Anda untuk menyeimbangkan operasi yang mengurangi biaya dengan menghilangkan kemacetan dalam proses dan memenuhi permintaan pelanggan dengan menghubungkan operasi manual dan mesin dalam kombinasi yang paling efisien untuk memaksimalkan konten bernilai tambah dan meminimalkan pemborosan.
4. Sistem Kanban Pull:Sistem Kanban Pull, berlawanan dengan sistem Push, mencoba mengontrol dan meningkatkan aliran kerja dengan mengalokasikan sumber daya hanya saat ada permintaan dan saat kapasitas tersedia, bukan berdasarkan perkiraan permintaan. Manfaat utama dari penjadwalan tarik adalah pengurangan biaya dengan menghindari kelebihan persediaan dan pemborosan, bersama dengan overhead yang diperlukan untuk mengelola kelebihan persediaan tersebut.
5. Program 5S:5S adalah sistem yang terdiri dari lima langkah untuk menciptakan kontrol proses visual yang berkelanjutan. Saat diterapkan, 5S akan menciptakan standarisasi dan meningkatkan organisasi tempat kerja Anda, keselamatan, dan mengurangi biaya. Lima langkah tersebut antara lain:
   1. Sortir:jika ragu, buang
   2. Atur Dalam Urutan:Tempat untuk segala sesuatu, dan segala sesuatu pada tempatnya
   3. Kilauan:Periksa melalui pembersihan
   4. Standarisasi:Setiap orang mengikuti proses dan prosedur yang sama
   5. Sustain:Jadikan 5S sebagai bagian dari prosedur kerja harian perusahaan Anda

Sekaranglah waktunya untuk memperbaiki kemacetan Anda guna memanfaatkan sumber daya Anda secara efektif. DVIRC dapat membantu!
Melalui layanan konsultasi dan kursus pelatihannya, DVIRC telah bekerja dengan perusahaan dari berbagai ukuran dan fungsi dalam strategi Lean and Continuous Improvement .

Sejak 1988, DVIRC telah membantu 2300 produsen menyelesaikan lebih dari 6800 proyek. Kami telah membantu klien kami menghasilkan dampak nilai tambah yang substansial, termasuk:
$1,8 miliar dalam penjualan baru dan yang dipertahankan
penghematan biaya $383 juta
$270 juta dalam investasi