Bagaimana Digital Twin Mendorong Edge Cerdas dalam Manufaktur – Bagian 1
Dalam lanskap Internet of Things (IoT) yang berkembang, konsep digital twin telah melonjak ke forefront inovasi manufaktur. Menurut Sukamal Banerjee, Corporate Vice President – ERS Sales (Hi Tech & Comm) dan Head of IoTWoRKS di HCL Technologies, industri akhirnya mengatasi hambatan teknis yang once mencegah digital twin sejati untuk direalisasikan.
Digital twin bukan ide baru. Pertama kali diucapkan pada 2003, istilah ini bahkan telah diterapkan dalam program Apollo NASA, di mana model simulasi pesawat ruang angkara dipasangkan dengan samtianya fisik. Saat ini, kemajuan dalam edge computing, konektivitas 5G, dan teknologi sensor memungkinkan produsen untuk membuat replika digital akurat dan real-time dari aset, proses, dan seluruh garis produksi.
Penelitian Gartner memprediksi bahwa pada 2021, 50 persen perusahaan industri akan mengadopsi digital twin, melaporkan peningkatan efisiensi rata-rata sebesar 10 persen. Digital twin esensialmente adalah citra live, didorong sensor, dari objek atau sistem fisik, yang terhubung oleh aliran data berkelanjutan—dikenal sebagai digital thread—yang menangkap keadaan saat ini objek dan evolusi historisnya.
Di luar pemantauan real-time, digital twin menyimpan profil historis terperinci, memungkinkan perusahaan untuk melakukan analisis longitudinal, memprediksi kegagalan, dan menyempurnakan operasi seiring waktu. Kemampuan ini sangat penting dalam lingkungan manufaktur di mana mesin kompleks dan operator manusia harus bekerja dalam koordinasi erat.
Visualisasi: Sisi Manusia dalam Pengambilan Keputusan
Persepsi visual mendominasi pengambilan keputusan manusia. Manajer pabrik tradisional mengandalkan posisi yang lebih tinggi untuk mengamati seluruh lantai produksi. Seiring mesin pabrik menjadi lebih canggih, keunggulan itu berkurang. Dasbor berbasis komputer sekarang menyediakan lembar data dan grafik dasar, tetapi sering kali membebani manajer dengan angka mentah.
Digital twin menyatukan yang terbaik dari kedua dunia: ia menyajikan data real-time dalam replika visual yang setia dari aset fisik. Dengan menyaring informasi non-kritis dan menyajikan metrik kunci—seperti suhu, getaran, dan ausnya—secara langsung pada model virtual, pengambil keputusan dapat memahami status kompleks dalam satu pandangan.
Selain itu, digital twin memungkinkan visualisasi dinamis—pandangan 360°, skala mikro dan makro—menyediakan lensa fleksibel untuk inspeksi. Platform ini juga mendukung benchmarking instan terhadap kinerja historis atau standar praktik terbaik industri, mengungkap peluang perbaikan dan masalah mendesak dengan kecepatan yang tidak pernah ada sebelumnya.
Dalam installment berikutnya, kami akan mengeksplorasi alasan penting kedua mengapa digital twin akan mengubah manufaktur—dan menguraikan pertanyaan strategis yang harus dijawab perusahaan sebelum memulai perjalanan digital twin.
Penulis: Sukamal Banerjee, Corporate Vice President – ERS Sales (Hi Tech & Comm) dan Head of IoTWoRKS di HCL Technologies.
