Cara menggunakan analisis aliran cetakan untuk mengoptimalkan bagian Anda
Analisis aliran cetakan mengacu pada proses penggunaan perangkat lunak untuk mensimulasikan siklus produksi cetakan injeksi. Menggunakan karakteristik fisik dari bahan manufaktur tertentu, perangkat lunak ini dapat memprediksi bagaimana cetakan akan diisi selama proses injeksi.
Analisis aliran cetakan terbukti berguna selama fase desain karena memungkinkan para insinyur menguji prototipe untuk masalah potensial seperti penyusutan, lengkungan, tenggelam, tegangan geser, perangkap udara potensial, atau pola pengisian yang tidak tepat — sebelum membuat cetakan yang sebenarnya untuk digunakan dalam produksi proses. Itu juga dapat membuat prediksi tentang bagaimana cetakan akan bereaksi ketika disuntikkan dengan bahan cair bertekanan dan selama proses pendinginan, selain orientasi serat saat menggunakan termoplastik yang diperkuat.
Prediksi ini berguna bagi para insinyur, yang dapat menyesuaikan cetakan sesuai kebutuhan berdasarkan simulasi untuk membuat komponen berkualitas tinggi dengan desain yang dioptimalkan. Namun, sementara analisis aliran cetakan bisa sangat berguna, perangkat lunaknya bisa mahal. Selain itu, ada aplikasi tertentu yang analisisnya mungkin tidak diperlukan. Analisis aliran cetakan sangat bermanfaat untuk suku cadang dengan toleransi ketat, geometri kompleks, dan untuk proyek dengan cakupan yang cukup besar sehingga biaya untuk melakukan analisis dapat dibenarkan.
Bagian ini akan menggali lebih dalam keuntungan ekonomi dan teknis utama yang diberikan oleh analisis aliran cetakan kepada para insinyur dan manajer produk.
Keuntungan teknis:Analisis aliran cetakan dan pemecahan masalah
Salah satu keuntungan utama dari analisis aliran cetakan adalah dapat membantu para insinyur menentukan masalah desain spesifik di bagian hulu, sehingga mengoptimalkan desain bagian lebih awal dan mengurangi biaya hilir yang terkait dengan retooling.
Desain bagian dengan ketebalan dinding yang bervariasi berpotensi menimbulkan masalah, karena tekanan proses pencetakan injeksi dapat menyebabkan lengkungan yang tidak diinginkan dan tekanan internal. Analisis aliran dapat mendeteksi dan menyelesaikan masalah ini sebelum cetakan masuk ke produksi.
Lebih lanjut, ini dapat membantu memastikan bahwa rongga cetakan terisi dengan konsistensi, mengurangi terjadinya perangkap udara serta cacat permukaan seperti tanda wastafel atau garis las. Ini juga dapat membantu para insinyur menentukan lokasi optimal untuk gerbang — area tempat termoplastik disuntikkan ke dalam rongga cetakan — mengurangi kebutuhan untuk memasang kembali cetakan untuk efisiensi yang lebih besar.
Selain itu, analisis aliran cetakan memungkinkan para insinyur untuk menguji karakteristik fisik dan kimia dari berbagai bahan manufaktur sebelum produksi, memastikan bahwa bahan yang ideal digunakan untuk menyelaraskan komposisi suku cadang dengan aplikasi yang dimaksudkan.
Keuntungan ekonomi:Analisis aliran cetakan dan ROI
Perkembangan teknologi dan kemajuan dalam rekayasa perangkat lunak berarti bahwa simulasi aliran cetakan mampu memberikan akurasi yang lebih besar dalam prediksi dan analisisnya — yang mengoptimalkan proses desain dan menghemat biaya produksi secara keseluruhan.
Proses pencetakan injeksi sering digunakan untuk produksi volume tinggi karena memungkinkan produsen dengan cepat membuat duplikat yang sangat akurat dari bagian yang sama secara massal. Cetakan harus tahan terhadap paparan berulang terhadap termoplastik cair bertekanan tinggi, dan karena itu cenderung terbuat dari paduan logam atau baja yang dikeraskan.
Membuat masing-masing cetakan ini mahal dan memakan waktu — mereka dapat dengan mudah membutuhkan puluhan ribu dolar dan minggu untuk membuat alat dengan benar — itulah sebabnya penting bagi manajer produk untuk mengoptimalkan desain bagian sebelum cetakan dibuat. Prototipe cetakan 3D dapat diperbarui dalam beberapa hari, tetapi membuat ulang cetakan logam bisa sangat mahal dan bisa memakan waktu berminggu-minggu.
Karena pencetakan injeksi memerlukan investasi awal yang signifikan, desain suku cadang harus dioptimalkan untuk efisiensi dan efektivitas biaya guna memaksimalkan ROI. Sementara produksi besar berjalan sering menutup biaya manufaktur dengan menurunkan biaya per unit setiap bagian, dampak ekonomi dari desain produk yang kurang dioptimalkan menjadi semakin jelas seiring dengan peningkatan volume produksi.
Karena itu, sangat penting bagi para insinyur dan perancang produk untuk membuat pembaruan bagian selama fase desain. Ini membantu menjamin bahwa ketika prototipe masuk ke produksi, ia menghasilkan suku cadang berkualitas tinggi dan tetap tahan lama selama siklus hidup produksi.
Optimalkan setiap bagian hulu dengan analisis aliran cetakan yang efektif
Sementara memasukkan analisis aliran cetakan ke dalam proses pra-produksi kemungkinan akan meningkatkan biaya manufaktur, biaya ini umumnya diimbangi dengan peningkatan kualitas yang dihasilkan. Jika digunakan dengan benar, analisis dan prediksi yang ditawarkan oleh simulasi aliran cetakan dapat mengoptimalkan kemampuan manufaktur komponen, meningkatkan kualitas komposisinya, dan mengurangi waktu pemasaran dengan merampingkan proses manufaktur itu sendiri.
Fast Radius percaya dalam mendorong batas-batas dari apa yang mungkin. Tim kami terdiri dari insinyur dan desainer yang bekerja bahu-membahu dengan pelanggan selama semua tahap siklus produksi untuk memastikan bahwa desain suku cadang dioptimalkan untuk kemampuan manufaktur dan kualitas. Jika Anda siap untuk memulai pesanan — atau jika Anda sedang mencari konsultasi untuk aplikasi bagian selanjutnya — jangan ragu untuk menghubungi kami hari ini.
Tertarik untuk mempelajari lebih lanjut tentang manufaktur aditif dan tradisional? Kunjungi pusat sumber daya Fast Radius untuk membaca tentang berbagai layanan produksi yang kami tawarkan, serta berbagai bahan manufaktur yang tersedia.
Siap membuat suku cadang Anda dengan Radius Cepat?
Mulai kutipan Anda
