Cacat Pengelasan 2026:16 Jenis, Penyebab &Solusi Terbukti Nol Toleransi

Pengelasan tetap menjadi teknik inti dalam fabrikasi lembaran logam untuk menyambung komponen logam, namun cacat las—yang disebabkan oleh proses yang tidak tepat, ketidakcocokan material, atau peralatan yang ketinggalan jaman—masih menimbulkan risiko terhadap integritas struktural. Pada tahun 2026, dengan meningkatnya aplikasi berisiko tinggi (sasis EV, komponen dirgantara, peralatan medis), tidak adanya toleransi terhadap cacat pengelasan kritis telah menjadi standar industri.

Memahami cacat pengelasan yang umum, akar penyebabnya, dan metode pencegahan proaktif sangat penting untuk menghindari kegagalan produk, mengurangi biaya pengerjaan ulang, dan memenuhi standar kualitas modern (pembaruan ISO 5817:2024). Artikel ini membahas 16 cacat pengelasan utama, ditambah teknik pengujian non-destruktif (NDT) yang diperbarui untuk mendeteksi cacat yang tidak terlihat. Mari kita bahas!

Apa Itu Cacat Pengelasan ?

Cacat dalam pengelasan adalah kecacatan, ketidakteraturan, dan ketidaksempurnaan yang terbentuk pada suatu pengelasan tertentu, sehingga mengganggu tujuan penggunaan atau daya tarik estetika. Penyimpangan yang mengganggu pengelasan diklasifikasikan sebagai cacat las menurut ISO 6520. Sebaliknya, cacat yang tidak mengganggu pengelasan diklasifikasikan sebagai diskontinuitas las. Batasan yang dapat diterima adalah berdasarkan ISO 5817 dan 10042.

Cacat sering kali bervariasi dalam ukuran, bentuk, dan luasnya berdasarkan struktur logam dan proses pengelasan. Penyebab utamanya adalah pemilihan metode pengelasan yang salah atau pola pengelasan yang salah. Namun, banyak penyebab lain yang dapat menyebabkan cacat tertentu pada pengelasan.

Cacat las dapat terjadi di dalam atau di luar logam, sehingga melemahkan sambungan atau memengaruhi penampilannya. Meskipun beberapa cacat mungkin berada dalam batas yang diizinkan, cacat lainnya mungkin menyebabkan penolakan produk. Oleh karena itu, penting untuk menghindari kegagalan pengelasan.

Jenis Cacat Pengelasan

Cacat pengelasan diklasifikasikan berdasarkan lokasi (eksternal/internal) dan tingkat kekritisannya—dengan tren industri pada tahun 2026 yang memprioritaskan standar “cacat kritis nol” untuk komponen terkait keselamatan (misalnya penutup baterai kendaraan listrik, bagian struktural pesawat terbang). Di bawah ini rinciannya:

Eksternal Cacat Pengelasan

Ini adalah cacat yang dangkal atau visual. Mereka muncul di permukaan lasan logam. Cacat las eksternal biasanya dapat dideteksi melalui inspeksi visual atau metode lain seperti Magnetic Particle Inspection (MPI) atau Dye Liquid Penetrants (DPI). Contoh umumnya adalah retakan, potongan bawah, tumpang tindih, porositas, percikan, dll.

Internal Cacat Pengelasan

Cacat internal terjadi di dalam material logam dan biasanya tidak terbuka pada permukaan las. Seringkali sulit untuk mendeteksi cacat ini dengan inspeksi visual dan beberapa pengujian non-destruktif. Namun, mereka dapat dideteksi menggunakan metode seperti Pengujian Ultrasonik dan Pengujian Radiografi (RT). Contoh umum termasuk inklusi terak, penetrasi tidak lengkap, fusi tidak lengkap, dll.

16 Jenis Umum Cacat Las

Dalam fabrikasi lembaran logam, pengelasan yang tidak tepat dapat menyebabkan beberapa cacat. Ikhtisar ini mencakup masalah umum, penyebabnya, dan solusi untuk memastikan kualitas dan daya tahan.

Retak Las #1

Sumber dari:las.org.au

Seringkali menimbulkan kegagalan pengelasan yang besar, retakan—patah bidang pada las atau logam dasar—tidak diragukan lagi merupakan cacat pengelasan yang paling tidak diinginkan. Baik internal maupun eksterior, ketidaksempurnaan ini timbul dari kerusakan lokal yang disebabkan oleh tekanan dan pendinginan serta kontraksi dan perkembangan butiran di zona yang terkena dampak panas (HAZ) selama pemadatan. Geometrinya menyebabkan konsentrasi tegangan di dekat ujung retak, sehingga pengelasan rentan terhadap patah. Retakan las bisa bermacam-macam ukuran, bentuk, dan jenisnya, antara lain:

• Membujur
• Melintang
• Kawah
• Memancarkan
• Percabangan

Tergantung pada suhu terjadinya, retakan dapat berupa:

Retak Panas

Hal ini terjadi selama pemadatan dan kristalisasi sambungan las. Pada tahap ini, suhu seringkali melebihi 10.000 derajat Celsius. Retakan tersebut dapat berupa retakan solidifikasi atau retakan likuidasi. Yang pertama terjadi ketika logam mengandung pengotor atau kandungan karbon yang tinggi atau ketika ada gangguan aliran panas. Di sisi lain, retakan likuifaksi terjadi karena peningkatan suhu pemanasan. Hal ini menyebabkan pencairan konstituen dengan titik leleh rendah.

Retak Dingin

Ini adalah cacat retak “tertunda” yang terjadi setelah pemadatan logam las. Hal ini dapat terjadi beberapa hari setelah pengelasan selesai. Jenis retakan ini sering kali terletak sejajar dengan batas fusi. Tegangan tarik sisa juga dapat menyebabkan retakan semakin menjauhi batas fusi. Retakan dingin terjadi terutama karena kurangnya pemanasan awal, tekanan tinggi, suhu rendah, kandungan hidrogen tinggi, struktur material yang rentan, dll.

Penyebab Retak Las

• Daktilitas yang buruk atau kontaminasi pada logam dasar tertentu.
• Menggabungkan kecepatan pengelasan tinggi dengan arus rendah.
• Pemadatan tegangan sisa yang tinggi akibat penyusutan.
• Kurangnya pemanasan awal sebelum memulai pengelasan.
• Tingginya kandungan sulfur dan karbon pada logam dasar.
• Menggunakan hidrogen sebagai gas pelindung untuk mengelas logam besi.
• Pengekangan sendi yang berlebihan, membatasi pergerakan selama pendinginan.
• Rasio kedalaman dan lebar manik las tidak tepat.
• Pemilihan bahan habis pakai salah (misalnya, logam pengisi salah, ukuran elektroda salah).

Mencegah Retak Las

• Gunakan bahan pengisi dan proses pengelasan yang kompatibel, pastikan permukaan dasar dan logam pengisi bersih.
• Gunakan kecepatan dan arus pengelasan yang tepat.
• Panaskan terlebih dahulu logam dasar dan kurangi sambungan kecepatan pendinginan.
• Gunakan campuran belerang dan karbon yang sesuai.
• Mengurangi jarak antar sambungan las.
• Pertahankan rasio kedalaman dan lebar manik las yang benar.
• Hindari hidrogen sebagai gas pelindung untuk logam besi.

Kawah #2

Kawah adalah retakan mirip kawah yang biasanya mengikuti ujung busur di dekat ujung manik las, biasanya terjadi setelah proses pengelasan tetapi sebelum sambungan las terbentuk seluruhnya. Hal ini sering terjadi karena pengisian kawah yang tidak tepat sebelum pecahnya busur. Hal ini menyebabkan pendinginan tepi luar lebih cepat dibandingkan kawah. Volume las yang tidak mencukupi dapat menghambat penyusutan logam. Akibatnya terbentuk cacat retakan kawah pada proses pengelasan.

Penyebab Kawah

• Pengisian kawah yang tidak tepat.
• Sudut obor salah.
• Pilihan teknik pengelasan yang salah.
• Penghentian proses pengelasan secara tiba-tiba, penguatan yang tidak memadai.

Mencegah Kawah

• Pastikan pengisian kawah dengan benar.
• Gunakan sudut obor yang sesuai untuk menurunkan tekanan pada logam. Sudut obor untuk pengelasan kawat harus antara 10 hingga 15 derajat searah dengan lasan. Di sisi lain, Anda harus menjaga sudut 20 hingga 30 derajat (dalam arah tarikan) untuk pengelasan tongkat. Dengan las fillet, pegang kawat atau batang pada sudut 45 derajat di antara potongan logam.
• Gunakan elektroda kecil.
• Kurangi arus pengelasan secara bertahap sebelum mengakhiri busur.
• Pilih teknik pengelasan yang benar.

#3 Pemotongan

Sumber dari:las.org.au

Cacat undercut adalah alur tidak beraturan yang terbentuk dalam bentuk takik pada logam dasar. Hal ini terjadi karena melelehnya dasar logam dari zona las dan dicirikan berdasarkan panjang, kedalaman, dan ketajamannya. Cacat undercut pada pengelasan terjadi sejajar dengan pengelasan sehingga menyebabkan hilangnya ketebalan. Akibatnya sambungan las menjadi lebih rentan mengalami kelelahan. Jenis-jenis undercut adalah:

• Pelemahan terus menerus
• Pelemahan antar-lari
• Pelemahan menengah

Penyebab Undercut

• Menggunakan tegangan terlalu tinggi atau kecepatan pengelasan terlalu cepat, menyebabkan melelehnya tepi atas.
• Tegangan busur tinggi.
• Sudut elektroda salah atau elektroda terlalu besar.
• Menggunakan logam pengisi yang salah.
• Pemilihan gas pelindung salah.

Mencegah Pelemahan

• Kurangi kecepatan perjalanan dan input daya.
• Turunkan tegangan busur atau kurangi panjang busur. Tegangan biasanya harus antara 15 hingga 30 volt. Panjang busur las tidak boleh lebih dari diameter inti elektroda.
• Jaga sudut elektroda antara 30 hingga 45 derajat pada kaki yang berdiri.
• Gunakan campuran gas dan logam pengisi yang tepat berdasarkan jenis dan ketebalan logam dasar.
• Pengelasan dengan posisi datar.

#4 Porositas

Dikenal juga dengan sebutan las lubang cacing, cacat porositas terjadi ketika ada terperangkapnya gelembung udara atau gas pada lasan. Proses pengelasan seringkali menghasilkan gas seperti hidrogen, karbon dioksida, dan uap. Penampang manik las berpori seringkali menyerupai spons dengan akumulasi gelembung udara yang terperangkap.

Gas yang terperangkap mungkin terlokalisasi di lokasi tertentu atau terdistribusi secara merata di lasan. Gelembung gas ini dapat melemahkan sambungan logam las, sehingga menyebabkannya mudah lelah dan rusak. Bergantung pada formasinya, kesalahan pengelasan orbital ini dapat terjadi sebagai:

Sumber dari:welderportal.com

• Porositas Gas.  Ini adalah rongga kecil berbentuk bola yang dihasilkan dari gas yang terperangkap. Berbagai bentuknya antara lain pori-pori permukaan, rongga memanjang, porositas linier, dll.
• Lubang Cacing.  Ini adalah rongga memanjang atau berbentuk tabung yang terbentuk selama pemadatan gas yang terperangkap. Anda dapat melihatnya sebagai lubang tunggal atau sekelompok lubang di seluruh permukaan las.
• Porositas Permukaan.  Ini adalah semacam porositas yang merusak permukaan logam las.

Penyebab Porositas

• Pelapisan elektroda yang tidak memadai atau penggunaan elektroda yang terkorosi.
• Adanya minyak, minyak, air, karat, atau hidrokarbon pada permukaan las.
• Menggunakan gas pelindung yang salah.
• Tegangan busur atau aliran gas terlalu tinggi. Tegangan biasanya berkisar antara 15 hingga 30 volt.
• Perlakuan permukaan logam dasar yang buruk.

Mencegah Porositas

• Pilih elektroda dan bahan pengisi yang sesuai.
• Pastikan logam dasar dibersihkan dengan benar dan cegah polutan memasuki area pengelasan.
• Untuk menyempurnakan proses pengelasan dan memfasilitasi keluarnya gas, penyesuaian kecepatan pengelasan sangatlah penting, karena kecepatannya bervariasi pada berbagai teknik pengelasan. Misalnya, pengelasan MIG paling efektif pada kecepatan gerak 14 hingga 19 inci per menit (IPM), sedangkan pengelasan TIG mencapai hasil optimal pada kecepatan lebih lambat yaitu 4 hingga 6 IPM.
• Konfigurasi pengukur aliran gas ke pengaturan aliran yang benar. Tergantung pada teknik pengelasannya, aliran gas harus antara 22 hingga 30 kaki kubik per jam (CFH).
• Memanaskan logam sebelum dilas.
• Penyesuaian arus pengelasan.
• Gunakan gas pelindung dengan kemurnian tinggi.

#5 Percikan

Percikan terdiri dari partikel logam yang dikeluarkan dari busur pengelasan, yang biasa ditemukan pada proses pengelasan ARC, GAS, dan paku. Mereka juga dapat muncul, meskipun lebih jarang, pada pengelasan MIG. Partikel-partikel ini biasanya menempel di sepanjang manik las atau di dalam desain sambungan, sehingga menandai jenis cacat pengelasan tertentu.

Percikan yang menumpuk di nosel dapat terlepas dan merusak manik las. Hal ini juga dapat menyebabkan kecelakaan bagi petugas jika proyeksi percikannya tajam.

Penyebab Percikan

• Setelan arus ampere terlalu rendah dan tegangan terlalu rendah.
• Pilihan gas pelindung yang salah.
• Sudut kerja elektroda kaku.
• Menggunakan elektroda basah dan panjang busur lebih besar.
• Kontaminasi permukaan logam.

Mencegah Percikan

• Gunakan polaritas yang tepat dan sesuaikan arus pengelasan.
• Gunakan gas pelindung yang tepat.
• Meningkatkan sudut elektroda dan mengurangi panjang busur.
• Bersihkan permukaan logam sebelum mengelas.

#6 Berguling / Tumpang Tindih

Sumber dari:theweldingmaster.com

Tumpang tindih las adalah suatu cacat dimana bahan pengisi pada ujung las menutupi logam tanpa adanya ikatan. Dalam hal ini, kolam las mengalir berlebihan dan melampaui ujung kaki. Logam las membentuk sudut di bawah 90 derajat ketika kondisi ini terjadi.

Penyebab Tumpang Tindih

• Menggunakan teknik pengelasan yang salah.
• Memvariasikan sudut elektroda dan sudut obor yang salah.
• Menggunakan elektroda berukuran besar.
• Arus pengelasan atau masukan panas yang tinggi.
• Kecepatan perjalanan lambat.

Mencegah Tumpang Tindih

• Pilih teknik pengelasan yang tepat untuk panjang busur optimal.
• Pertahankan sudut elektroda yang tepat.
• Hindari penggunaan elektroda berukuran besar.
• Cobalah mengelas dengan posisi datar.
• Gunakan masukan panas rendah atau arus pengelasan.
• Pertahankan kecepatan perjalanan yang sesuai.
• Gunakan sudut obor yang benar.

#7 Robek Lamelar

Kesalahan pengelasan robekan pipih biasanya terjadi pada bagian bawah pelat baja canai yang dilas. Ciri yang membedakannya adalah retakan dengan tampilan bertingkat. Robekan pipih terjadi ketika ada kontraksi termal di dalam pelat baja. Hal ini juga dapat ditemukan di luar zona yang terkena dampak panas, seringkali sejajar dengan batas fusi las.

Penyebab Robeknya Lamelar

• Melas endapan logam pada permukaan dengan kohesi optimal.
• Pemilihan material dan orientasi pengelasan yang tidak tepat.

Mencegah Robeknya Lamelar

• Pastikan pengelasan dilakukan di akhir fabrikasi.
• Pilih bahan berkualitas terbaik dan gunakan orientasi pengelasan yang tepat.

#8 Penyertaan Terak

Terak, produk sampingan yang berbahaya, muncul dalam berbagai proses seperti busur logam terlindung, batangan, busur inti fluks, dan teknik busur terendam. Mereka sering kali muncul sebagai kotoran yang terperangkap di dalam atau di permukaan area pengelasan.

Sumber dari:leniran.blogspot.com

Hal ini terjadi ketika Anda menggunakan fluks (bahan pelindung padat) selama pengelasan. Ketika fluks meleleh pada permukaan las atau di dalam daerah las, cacat las ini dapat terjadi. Kehadiran terak mempengaruhi kemampuan las dan ketangguhan logam. Akibatnya, kinerja struktur las menurun.

Penyebab Inklusi Terak

• Sudut elektroda salah.
• Menggunakan kepadatan arus pengelasan yang sangat kecil.
• Membiarkan lasan menjadi dingin terlalu cepat.
• Pembersihan lapisan las sebelumnya yang tidak tepat.
• Ruang tidak cukup untuk genangan las cair.
• Kecepatan pengelasan terlalu cepat.

Mencegah Inklusi Terak

• Sesuaikan sudut elektroda dan kecepatan geraknya.
• Tingkatkan kepadatan arus ke nilai yang sesuai.
• Mencegah pendinginan cepat.
• Bersihkan permukaan lapisan las sebelum meletakkan lapisan berikutnya.
• Desain ulang sambungan untuk memastikan tersedia cukup ruang agar genangan las cair dapat digunakan dengan benar.
• Pastikan kecepatan pengelasan yang optimal.

#9 Penggabungan Tidak Lengkap

Sumber dari:pixazsexy.com

Dikenal juga dengan sebutan kekurangan fusi, cacat las ini terjadi akibat pengelasan yang tidak akurat sehingga mengakibatkan celah tidak terisi. Hal ini mungkin disebabkan oleh hal berikut:

• Kurangnya fusi antara logam induk dan logam las pada akar las.
• Kurangnya fusi dinding samping antara logam induk dan logam las pada las dinding samping.
• Kurangnya fusi antar proses antara lapisan logam las yang berdekatan selama pengelasan multi proses.

Meskipun ini merupakan cacat pengelasan internal, Anda juga dapat melihat fusi yang tidak sempurna pada pengelasan di permukaan luar. Hal ini terjadi jika terjadi fusi yang tidak tepat antara dinding samping luar dengan logam induk.

Penyebab Penggabungan yang Tidak Lengkap 

• Masukan panas rendah.
• Kontaminasi permukaan logam.
• Menggunakan diameter elektroda yang salah untuk ketebalan material tertentu.
• Kecepatan perjalanan terlalu cepat.
• Kolam las besar bergerak di depan busur.

Mencegah Penggabungan yang Tidak Lengkap

• Gunakan masukan panas yang tepat.
• Bersihkan area pengelasan dan permukaan logam sebelum pengelasan.
• Pilih diameter elektroda yang tepat dan sesuai dengan ketebalan material.
• Optimalkan kecepatan perjalanan.
• Gunakan kolam las yang memadai dan tidak membanjiri busur.
• Pastikan geometri sambungan yang tepat.

#10 Penetrasi Tidak Lengkap

Sumber dari:mechasource.blogspot.com

Dalam pengelasan, penetrasi adalah jarak dari permukaan atas logam dasar hingga batas las maksimum. Penetrasi tidak sempurna terjadi jika alur logam terlalu sempit dan tidak terisi. Akibatnya logam las tidak menyebar seluruhnya atau sampai ke dasar sambungan las. Hal ini mengurangi kekuatan sambungan las dan menyebabkan kegagalan las.

Penyebab Penetrasi Tidak Lengkap

• Penjajaran sambungan yang tidak tepat.
• Memiliki terlalu banyak ruang di antara lasan.
• Memindahkan manik las terlalu cepat akan mengakibatkan sedikit disposisi logam.
• Menggunakan pengaturan arus listrik yang terlalu rendah, mencegah peleburan logam yang memadai.
• Posisi elektroda salah.

Mencegah Penetrasi Tidak Lengkap

• Gunakan geometri sambungan yang benar dan perataan yang tepat.
• Pastikan deposisi logam las yang cukup.
• Gunakan pengaturan arus listrik yang tepat.
• Kurangi kecepatan perjalanan busur.
• Pastikan posisi elektroda akurat.

#11 Distorsi

Sumber dari:designlooter.com

Distorsi, atau kelengkungan, timbul dari panas berlebih yang diterapkan selama pengelasan, yang menyebabkan perubahan posisi dan dimensi pelat logam. Distorsi diklasifikasikan menjadi empat jenis:sudut, longitudinal, fillet, dan sumbu netral. Cacat ini lebih terlihat pada pelat yang lebih tipis, karena luas permukaannya yang terbatas menghambat pembuangan panas yang efektif.

Penyebab Distorsi

• Memvariasikan gradien suhu selama pengelasan.
• Menggunakan urutan pengelasan yang salah.
• Kecepatan perjalanan busur lambat.
• Terlalu banyak las yang lolos dengan elektroda berdiameter kecil.
• Tegangan sisa yang tinggi pada pelat logam yang akan dilas.

Mencegah Distorsi

• Pertahankan gradien suhu yang sesuai untuk pengelasan.
• Gunakan perintah pengelasan yang benar.
• Pertahankan kecepatan pergerakan busur sebesar 10 hingga 20 inci per menit untuk benda kerja yang berputar, dan 4 hingga 10 inci per menit untuk peralatan las orbital.
• Optimalkan desain bagian lembaran logam Anda untuk jumlah lintasan las yang memadai.
• Gunakan logam las dalam jumlah yang tepat untuk mengurangi gaya kontraksi.

#12 Selesaikan

Jika terjadi penggunaan panas yang berlebihan selama pengelasan, proses tersebut dapat membuat lubang di bagian tengah logam. Jenis cacat las inilah yang kita sebut dengan burn-through. Ini adalah cacat pengelasan yang umum terjadi pada lembaran logam tipis dengan ketebalan kurang dari 1/4 inci. Hal ini juga dapat terjadi pada stok logam yang lebih tebal jika pengaturan pengelasan terlalu tinggi atau pergerakan obor terlalu lambat.

Penyebab Terbakarnya

• Pengaturan tukang las terlalu tinggi untuk stok logam tebal.
• Kesenjangan yang sangat besar di antara potongan logam.
• Pergerakan obor yang terlalu lambat.
• Menggunakan ukuran kabel yang salah.

Mencegah Pembakaran

• Hindari penggunaan arus atau pengaturan tukang las yang terlalu tinggi.
• Mencegah adanya celah berlebihan di antara pelat logam.
• Kecepatan gerak yang optimal adalah kuncinya:untuk pengelasan MIG, pertahankan kecepatan 14 hingga 19 inci per menit, sedangkan peralatan pengelasan orbital harus beroperasi pada kecepatan 4 hingga 10 inci per menit.
• Hindari sudut kemiringan yang besar.
• Gunakan ukuran kawat yang ketat.
• Pastikan penjepitan dan penahan logam yang memadai.

#13 Kerusakan Mekanis

Kerusakan mekanis, yang bermanifestasi sebagai lekukan pada logam induk atau lasan, seringkali timbul akibat kesalahan dalam proses pengelasan. Masalah ini dapat disebabkan oleh pemilihan teknik pengelasan yang salah atau penggunaan alat las yang tidak tepat.

Penyebab Kerusakan Mekanis

• Penanganan pemegang elektroda yang salah.
• Menerapkan kekuatan tambahan selama chipping.
• Penggunaan penggiling tidak efisien.
• Kegagalan menghubungkan busur ke logam.

Mencegah Kerusakan Mekanis

• Pastikan penanganan dudukan elektroda dengan benar setelah pengelasan.
• Mengoperasikan alat las secara profesional.
• Jika diperlukan, pemukulan harus dilakukan secara moderat.
• Pasang busur sebelum mengelas.

#14 Penguatan Berlebihan

Cacat las ini terjadi karena terlalu banyak bahan pengisi pada sambungan las. Penguatan berlebih dapat terjadi pada manik-manik yang sempit dan bersisi curam. Hal ini biasanya disebabkan oleh kurangnya lapisan fluks pada kabel umpan. Selain itu, kelebihan perkuatan bisa tidak rata dan tidak rata – perkuatan pegunungan. Dalam hal ini, cacat terjadi karena fluks berlebih atau kecepatan gerak yang tidak merata.

Penyebab Penguatan Berlebihan

• Fluks pada kabel umpan tidak mencukupi atau berlebih.
• Kecepatan gerak kabel umpan terlalu cepat atau tidak rata.
• Memvariasikan pengaturan voltase.
• Meninggalkan celah besar di antara potongan las.

Mencegah Penguatan Berlebihan

• Jaga agar obor tetap bergerak dengan kecepatan yang tepat.
• Atur arus listrik dengan benar dan cegah panas berlebih.
• Sesuaikan voltase untuk memastikannya optimal.
• Sejajarkan potongan las untuk mencegah celah besar.

#15 Kumis

Cacat kumis, yang biasanya terjadi pada proses pengelasan MIG, adalah kabel elektroda pendek yang mencuat dari lasan di sisi akar sambungan las. Hal ini disebabkan oleh kawat elektroda yang menonjol dari tepi depan kolam las.

Kabel elektroda ini mengganggu kualitas estetika dan sifat mekanik las. Misalnya, kumis sering dianggap sebagai inklusi yang melemahkan sambungan las. Bahan ini dapat menghambat aliran atau menyebabkan kerusakan peralatan saat digunakan untuk aplikasi perpipaan.

Penyebab Kumis

• Menggunakan kecepatan pengumpanan tinggi untuk kawat elektroda.
• Kecepatan perjalanan berlebihan.
• Elektroda diposisikan di depan tepi depan kolam las.

Mencegah Kumis

• Kurangi kecepatan pengumpanan kawat elektroda.
• Pastikan kecepatan perjalanan tetap optimal; hindari berjalan terlalu cepat.

#16 Ketidaksejajaran

Cacat pengelasan ini terjadi ketika bahan pengisi terurai pada sambungan las. Ini adalah perbedaan antara ketinggian eksternal dan/atau internal logam las dan logam dasar. Anda mungkin melihatnya sebagai bintik bergelombang atau melengkung pada permukaan las. Cacat ketidaksejajaran akan melemahkan lasan dan mengurangi kemampuannya untuk bertahan di lingkungan dengan tingkat kelelahan yang tinggi.

Penyebab Ketidaksejajaran

• Proses pengelasan yang terlalu cepat.
• Pilihan teknik atau penanganan yang tidak tepat.
• Penempatan kawat las yang tidak memadai.

Mencegah Ketidaksejajaran

• Terapkan proses pengelasan yang stabil namun efisien.
• Gunakan tenaga ahli yang ahli dan lakukan pemeriksaan yang memadai sebelum melakukan pengelasan.
• Jaga kawat las pada posisi yang benar.

Cara Mendeteksi Yang Tak Terlihat Cacat Pengelasan  – Pengujian dan Inspeksi Las Non-Destruktif

Karena pengelasan melibatkan peleburan dua logam atau lebih, cacat pengelasan internal mungkin sulit dideteksi menggunakan inspeksi visual. Dalam hal ini, pengujian non-destruktif (NDT) adalah pilihan yang berharga karena akan menunjukkan integritas las Anda. Proses ini akan menjaga pengoperasian berjalan lancar tanpa merusak alat apa pun. 

Pemeriksaan Partikel Magnetik

Ini adalah salah satu metode terbaik untuk mendeteksi retakan permukaan dan cacat las yang terlalu kecil untuk dideteksi melalui inspeksi visual. Ini juga merupakan pilihan yang sangat baik untuk diskontinuitas bawah permukaan pada pengelasan. Proses pemeriksaan partikel elektromagnetik melibatkan magnetisasi benda kerja. Kemudian menggunakan solusi fluoresen untuk menyoroti cacat untuk dokumentasi yang tepat. 

Inspeksi Ultrasonik

Metode pemeriksaan ini menggunakan gelombang suara frekuensi tinggi untuk memeriksa bagian dalam dan luar logam yang dilas. Ini tidak hanya menemukan cacat dan diskontinuitas pada pengelasan tetapi juga mengukur posisi cacat secara tepat. Instrumen ini mentransmisikan sinar frekuensi tinggi ke dalam logam. Setelah mendeteksi cacat las, ia akan dikembalikan ke mesin las ultrasonik untuk memberikan gambaran yang jelas tentang potensi cacat dan lokasinya. Hal ini memungkinkan perbaikan kesalahan dengan cepat dan mudah. 

Pemeriksaan Radiografi

Teknik ini dapat disesuaikan dengan berbagai situasi. Ia menggunakan sinar gamma atau sinar-x untuk memeriksa bagian dalam lasan. Penyiapannya sederhana dan cepat, menampilkan gambaran jelas tentang cacat pada layar mesin sinar-X.

Cara Membedakan Diskontinuitas Las dan Cacat Las

Diskontinuitas las adalah gangguan pada aliran normal struktur las. Hal ini mungkin terjadi pada logam induk atau logam las, dan terjadi karena metode atau pola pengelasan yang salah. Ketidakteraturan ini sering kali berbeda dari ukuran, bentuk, dan kualitas manik las yang diinginkan. Mereka juga bisa bersifat internal atau eksternal.

diskontinuitas las vs cacat las

Poin-poin berikut membedakan cacat pengelasan dengan diskontinuitas:

• Lasan akan menjadi cacat jika departemen kendali mutu menolak produk sepenuhnya.
• Diskontinuitas dapat bertahan dalam uji lapangan, namun cacat tidak.
• Diskontinuitas sering kali memiliki daftar batasan yang dapat diterima sebelum ditolak.
• Diskontinuitas pengelasan biasanya berada dalam batas kesalahan produksi yang dapat diterima, namun cacat harus diperbaiki atau ditolak.

Oleh karena itu, jika diskontinuitas melebihi batas proyek yang ditentukan, diskontinuitas tersebut dapat menjadi cacat las. Pada akhirnya, sangat penting untuk memeriksa proses pengelasan menggunakan metode yang efisien.

Pertanyaan Umum

Jenis cacat pengelasan apa lagi yang ada?

Meskipun 16 cacat yang dibahas sebagian besar mengatasi banyak cacat pengelasan yang umum, cacat lain yang lebih jarang dapat merusak kualitas las. Dua contohnya adalah:
Pukulan Busur: Gaya magnet dapat menyimpangkan busur pengelasan dari jalur yang dimaksudkan, menghasilkan penetrasi yang tidak merata, pengelasan yang dangkal, dan mungkin cacat lainnya termasuk porositas atau fusi yang tidak sempurna. Hal ini lebih umum terjadi pada pengelasan DC dan dapat menjadi tantangan tersendiri ketika mengelas bagian yang tebal atau menjalankan arus yang tinggi.
Sobek Las: Seperti robekan lamelar tetapi terjadi pada logam las atau HAZ itu sendiri, robekan terjadi akibat tegangan tinggi ditambah dengan keuletan yang rendah. Hal ini biasanya terjadi selama pendinginan ketika logam las yang berkontraksi dapat robek jika material tidak memiliki keuletan yang cukup untuk menahan regangan.

Bagaimana cara mengetahui apakah itu Diskontinuitas Las atau Cacat Pengelasan?

Setiap gangguan pada struktur las biasa, termasuk perubahan bentuk, ukuran, atau profil manik, dikenal sebagai diskontinuitas las. Diskontinuitas ini dapat ditoleransi dalam batasan tertentu yang ditetapkan oleh standar seperti ISO 5817 dan 10042. Sebaliknya, cacat las adalah diskontinuitas yang melebihi batas wajar yang mengancam integritas struktural atau tujuan penggunaan las. Apakah suatu diskontinuitas merupakan suatu cacat tergantung pada ukuran, posisi, dan permintaan penerapannya. Dalam penerapan yang tidak kritis, diskontinuitas mungkin diterima; dalam komponen yang sangat tertekan dan kritis terhadap keselamatan, hal itu dianggap sebagai cacat. Metode pengujian non-destruktif (NDT) sering digunakan untuk menilai diskontinuitas dan menentukan apakah diskontinuitas tersebut merupakan cacat.

Kesimpulan

Pada tahun 2026, kualitas pengelasan bukan lagi sekedar “lulus inspeksi”—tetapi tentang memenuhi standar nol-cacat kritis untuk aplikasi bernilai tinggi. Dengan memahami 16 cacat pengelasan yang umum, memanfaatkan teknik NDT yang diperbarui, dan bermitra dengan penyedia yang mengadopsi teknologi pengelasan modern, Anda dapat menghindari pengerjaan ulang, mengurangi biaya, dan memastikan keandalan produk.
RapidDirect mengintegrasikan inovasi pengelasan terbaru tahun 2026 (pemanasan awal otomatis, inspeksi MPI/PAUT digital, logam pengisi yang dikontrol hidrogen) ke dalam layanan pengelasan lembaran logam kami. Proses kualitas kami yang sesuai dengan ISO 5817:2024 dan tim teknik yang terampil memastikan setiap pengelasan memenuhi persyaratan penting aplikasi Anda. Unggah file desain Anda untuk mendapatkan penawaran gratis dan mulai proyek pengelasan berkualitas tinggi Anda hari ini.