Analisis Proses Pemesinan CNC
Analisis proses pemesinan CNC melibatkan berbagai aspek, jadi kami hanya menganalisis kemungkinan dan kenyamanan pemesinan CNC di sini.
Data ukuran pada gambar bagian harus sesuai dengan prinsip kenyamanan pemrograman
1. Metode dimensi pada gambar bagian harus beradaptasi dengan karakteristik permesinan CNC
Pada gambar bagian mesin CNC, dimensi harus dikutip dengan dasar yang sama atau dimensi koordinat harus diberikan secara langsung. Metode penandaan ini tidak hanya nyaman untuk pemrograman, tetapi juga nyaman untuk koordinasi timbal balik antar dimensi, dan membawa kemudahan besar dalam menjaga konsistensi tolok ukur desain, tolok ukur proses, tolok ukur inspeksi, dan pengaturan asal pemrograman. Karena perancang bagian umumnya mempertimbangkan perakitan dan karakteristik penggunaan lainnya dalam dimensi, mereka harus mengadopsi metode penandaan yang tersebar sebagian, yang akan membawa banyak ketidaknyamanan pada pengaturan proses dan pemesinan CNC. Karena akurasi tinggi permesinan CNC dan pemosisian berulang, karakteristik penggunaan tidak akan rusak karena kesalahan akumulasi yang besar. Oleh karena itu, metode pelabelan sebaran lokal dapat diubah ke ukuran kutipan referensi yang sama atau metode pelabelan ukuran koordinat secara langsung.
2. Kondisi elemen geometri yang membentuk kontur bagian harus mencukupi
Titik dasar atau koordinat simpul harus dihitung selama pemrograman manual. Selama pemrograman otomatis, semua elemen geometris yang membentuk kontur bagian harus ditentukan. Oleh karena itu, ketika menganalisis gambar bagian, perlu untuk menganalisis apakah kondisi elemen geometris yang diberikan cukup. Misalnya, busur dan garis lurus, busur dan busur bersinggungan dengan gambar, tetapi menurut ukuran yang diberikan pada gambar, ketika menghitung kondisi garis singgung, itu menjadi keadaan berpotongan atau memisahkan. Karena kondisi elemen geometrik komponen yang tidak memadai, tidak mungkin untuk memulai pemrograman. Saat menghadapi situasi ini, itu harus diselesaikan melalui konsultasi dengan perancang bagian.
Pengerjaan struktural dari setiap bagian pemrosesan bagian harus sesuai dengan karakteristik permesinan CNC
1) Lebih baik untuk mengadopsi jenis dan dimensi geometris yang seragam untuk rongga dan bentuk bagian. Hal ini dapat mengurangi spesifikasi pahat dan jumlah penggantian pahat, mempermudah pemrograman, dan meningkatkan efisiensi produksi.
2) Ukuran fillet alur bagian dalam menentukan ukuran diameter pahat, sehingga radius fillet alur bagian dalam tidak boleh terlalu kecil. Kualitas kemampuan manufaktur bagian terkait dengan ketinggian kontur yang diproses dan ukuran radius busur transisi.
3) Saat bagian sedang menggiling bidang bawah, radius fillet bawah alur r tidak boleh terlalu besar.
4) Pemosisian referensi terpadu harus diadopsi. Dalam pemesinan CNC, jika tidak ada pemosisian referensi terpadu, posisi dan ukuran kontur pada dua permukaan setelah pemesinan tidak akan konsisten karena pemasangan kembali benda kerja. Oleh karena itu, untuk menghindari masalah di atas dan memastikan keakuratan posisi relatif setelah dua proses penjepitan, posisi referensi terpadu harus diadopsi.
Yang terbaik adalah memiliki lubang yang sesuai sebagai lubang referensi pemosisian pada bagian-bagiannya. Jika tidak, atur lubang proses sebagai lubang referensi pemosisian (seperti menambahkan lug proses pada blank atau mengatur lubang proses pada margin yang akan digiling dalam proses selanjutnya). Jika lubang proses tidak dapat dibuat, setidaknya permukaan akhir harus digunakan sebagai referensi terpadu untuk mengurangi kesalahan yang disebabkan oleh kedua penjepitan.
Selain itu, harus dianalisis apakah akurasi pemesinan yang diperlukan dan toleransi dimensi bagian dapat dijamin, apakah ada dimensi berlebihan yang menyebabkan kontradiksi atau dimensi tertutup yang mempengaruhi pengaturan proses.
Pemilihan metode pemrosesan dan penentuan rencana pemrosesan
(1) Pemilihan metode pemrosesan
Prinsip pemilihan metode pemrosesan adalah untuk memastikan akurasi pemrosesan dan kekasaran permukaan dari permukaan yang diproses. Karena umumnya ada banyak metode pemrosesan untuk mendapatkan tingkat akurasi dan kekasaran permukaan yang sama, dalam pemilihan aktual, persyaratan bentuk, ukuran, dan perlakuan panas dari bagian-bagian harus sepenuhnya dipertimbangkan. Misalnya, pengeboran, reaming, penggilingan, dan metode pemrosesan lainnya untuk lubang presisi tingkat IT7 dapat memenuhi persyaratan akurasi, tetapi lubang pada badan kotak umumnya menggunakan pengeboran atau reaming alih-alih penggilingan. Umumnya, reaming dipilih untuk lubang kotak berukuran kecil, dan bor harus dipilih ketika diameter lubang lebih besar. Selain itu, persyaratan produktivitas dan ekonomi, serta kondisi aktual peralatan produksi pabrik, juga harus dipertimbangkan. Akurasi pemrosesan yang ekonomis dan kekasaran permukaan dari metode pemrosesan umum dapat ditemukan di manual proses yang relevan.
(2) Prinsip untuk menentukan rencana pemrosesan
Pemrosesan permukaan yang relatif presisi pada bagian-bagian sering kali dicapai secara bertahap melalui pemesinan kasar, semi-finishing, dan finishing. Tidaklah cukup untuk memilih metode pemrosesan akhir yang sesuai untuk permukaan ini berdasarkan persyaratan kualitas, dan rencana pemrosesan dari blanko hingga bentuk akhir harus ditentukan dengan benar.
Saat menentukan rencana pemrosesan, pertama-tama tentukan metode pemrosesan yang diperlukan untuk memenuhi persyaratan ini sesuai dengan persyaratan akurasi permukaan utama dan kekasaran permukaan. Misalnya, untuk lubang dengan presisi IT7 berdiameter kecil, ketika metode pemrosesan akhir adalah reaming halus, biasanya perlu dibor, reaming, dan reaming kasar sebelum reaming halus.
