Di Dalam Toyota MR-50: Bagaimana Pabrik Georgetown Targetkan Pengurangan Pemeliharaan 50%

"Pengurangan Pemeliharaan 50 Persen" adalah target yang ambisius, tetapi track record Toyota dalam menghilangkan sampah membuatnya menjadi tujuan yang realistis.

Pabrik Georgetown, Ky., memproduksi mobil sedan Camry, sedan Avalon, dan coupe serta convertible Solara.

Bagaimana metrik pabrik Anda membandingkan? Untuk konteks, highlight performa terbaru Toyota termasuk:

• Tempat 3 di antara perusahaan paling dihormati di dunia (PwC & Financial Times).
• Tempat 5 pada daftar Fortune perusahaan paling dipuji, terbaik di antara produsen mobil.
• Tempat 6 dalam studi merek terbaik Harris Interactive.
• Tempat 10 dalam survei reputasi korporat Harris, sekali lagi terbaik di antara produsen mobil.
• Mencapai pertumbuhan korporat 10% pada tahun 2005.
• Memegang 13% pangsa pasar mobil global pada tahun 2005.
• Memegang 13,3% pangsa pasar AS tahun lalu.
• Diproyeksikan produksi 9,06 juta unit pada tahun 2006, melebihi General Motors.

Namun mungkin angka yang paling menarik adalah 50 – persentase target pengurangan pemeliharaan.

Tujuh Sampah Maut

Setelah tahun perbaikan berkelanjutan, Toyota mengidentifikasi tujuh sampah utama yang menghambat produktivitas:

1. Over-production
2. Waiting
3. Excess conveyance
4. Over-processing
5. Excess inventory
6. Unnecessary motion
7. Defects and corrections

Maintenance Reduction 50 Percent (MR-50) adalah inisiatif terbaru yang bertujuan untuk memotong sampah di seluruh jaringan manufaktur Toyota.

Sementara frasa "pengurangan pemeliharaan" dapat memicu ketakutan, inisiatif ini tentang praktik pemeliharaan yang lebih cerdas dan lebih lean, bukan potongan anggaran atau pengurangan tenaga kerja.

Toyota Motor Manufacturing, Kentucky (TMMK) employs ~7,000 workers.

Menetapkan Harapan Tinggi

Harapan tinggi tertanam dalam budaya Toyota. Mantan presiden TMMNA Teruyuki Minoura menyatakan bahwa "tekanan memunculkan kebijaksanaan."

Atsushi Niimi, presiden TMMNA (2002-2005), mengagendakan proyek Global Body Line, melaporkan penghematan biaya dan ruang 50% pada tahun 2004.

Mengingat warisan ini, pemimpin pemeliharaan di pabrik Georgetown siap ketika perusahaan menetapkan target pengurangan 50% untuk beberapa tahun ke depan.

Pemimpin pemeliharaan Ed Welch, David Absher, dan Bruce Bremer.

"MR-50 hanyalah singkatan," ujar Welch, manajer pemeliharaan pabrik. "Ini adalah tantangan dan fokus."

Absher menjelaskan bahwa tujuan mencakup setiap mesin dan aktivitas: "Kami bertujuan untuk memotong tugas pemeliharaan 50% di seluruh bidang."

Ini bukan tentang potongan anggaran sewenang-wenang; ini adalah rencana sistematis yang menyeimbangkan permintaan saat ini dengan visi jangka panjang.

Fakta Utama tentang TMMK

Situs: Toyota Motor Manufacturing, Kentucky, Inc. (TMMK), Georgetown, Ky. Kantor Pusat: Kantor pusat TMMNA, Erlanger, Ky.

Ketenagakerjaan: ~7.000 total, 710 dalam pemeliharaan.

Ukuran: 7,5 juta kaki persegi di seluruh 1.300 ekar.

Produk: Mobil sedan Camry, sedan Avalon, Solara coupe/convertible; mesin, poros, komponen pengaruh, bagian mesin, cetakan.

Produksi 2005: 492.889 kendaraan (351.883 Camry) dan 498.908 mesin.

MileStone: Produksi dimulai Juli 1988; kendaraan ke-6 juta diproduksi Juni 2005.

Integrasi Prinsip Sistem Produksi Toyota

Bremer, manajer rekayasa fasilitas, menyelaraskan MR-50 dengan dasar TPS: menghilangkan sampah (muda) dan mendorong perbaikan berkelanjutan.

Welch berkata, "Di mana muda? Apakah lembur? Kurangi. Apakah biaya bahan tidak langsung lebih tinggi dari benchmark? Temukan penyebab dan potong."

Absher menambahkan, "Kami secara agresif mengejar tujuan; jika kami tidak mencapai target, kami menganalisis mengapa dan mendorong lebih jauh."

MR-50 bukan inisiatif hanya untuk pemeliharaan. "Semua orang terlibat," Absher menekankan. "Kami adalah pabrik 7.000 orang, semua bertugas untuk mengidentifikasi dan menghilangkan sampah."

Budaya Kaizen dalam Aksi

Pabrik tradisional sering bergantung pada proses historis. Toyota menanggulangi ini dengan kaizen: perbaikan berkelanjutan, seluruh perusahaan yang didorong oleh wawasan garis depan.

Insinyur Utama Taiichi Ohno menyatakan, "Jika pekerja tidak mencari perbaikan harian, sistem gagal."

Acara kaizen—tim lintas fungsi yang bekerja selama semanas—menangani masalah prioritas tinggi, dari ergonomi hingga keandalan peralatan.

Toyota menerima teknologi prediktif, seperti Sistem Pemeliharaan Cerdas (IMS).

Absher berkata, "Kaizen adalah tentang berpikir maju, bukan hanya melakukan pekerjaan."

Mengatasi Tantangan Pemeliharaan Tradisional

Banyak pabrik AS kesulitan menerapkan alat TPS pada pemeliharaan. "Kami harus menerjemahkan alat produksi ke konteks pemeliharaan," Welch mencatat.

Di TMMK, proyek lingkaran kualitas pada satu kompresor mencapai pengurangan pemeliharaan 50%, memicu inisiatif MR-50 di seluruh perusahaan.

Alat untuk MR-50

Kaizen Berfokus Pemeliharaan: Menggunakan data (downtime, energi, keandalan, biaya) untuk menargetkan masalah berdampak tinggi seperti duplikasi suku cadang, aus driver servo, dan respons kesalahan listrik.

Absher menyoroti pengurangan 66% dalam waktu respons kesalahan bus-duct setelah acara kaizen terstruktur, memotong waktu downtime rata-rata dari 2,7 jam menjadi 0,9 jam.

Teknologi: Toyota bekerjasama dengan Universitas Cincinnati dan Universitas Michigan pada penelitian IMS. Pilot saat ini berfokus pada efisiensi kompresor udara, kesehatan robot, dan pemantauan bantalan.

Whelch mencatat bahwa efektivitas biaya pemeliharaan prediktif akan menentukan adopsi yang lebih luas.

Lima-Mengapa: Alat akar penyebab yang secara iteratif bertanya "Mengapa?" untuk mengungkapkan masalah dasar. Digunakan bersama pemeliharaan terpusat keandalan untuk memprioritaskan sumber daya.

Heijunka: Aslinya teknik penjadwalan produksi, ini menyeimbangkan beban kerja pemeliharaan untuk mengurangi lembur dan waktu nganggur. Tugas kecil dan berulang menggantikan tugas besar dan jarang dilakukan.

Benchmarking: Perbandingan berkelanjutan dengan pabrik terbaik, pemasok, dan rekan industri untuk mengidentifikasi praktik terbaik dan menutup kesenjangan.

Genchi Genbutsu: Pengamatan langsung—berdiri di lantai selama satu shift—untuk mengidentifikasi sampah dan masalah pemeliharaan secara langsung.

Prinsip Toyoda

Diterbitkan pada tahun 1935, prinsip-prinsip ini mendasari filosofi manajemen Toyota:

1. Berkontribusi pada pembangunan nasional dengan bekerja sama, melaksanakan tugas dengan setia.
2. Memimpin melalui kreativitas, rasa ingin tahu, dan perbaikan berkelanjutan.
3. Jadi praktis dan hindari kesenangan.
4. Tunjukkan kebaikan dan kekayaan; foster suasana hangat seperti rumah.
5. Ekspresikan rasa hormat dan syukur untuk semua usaha.

Pemeliharaan Produktif Total (TPM)

TPM memindahkan pemeliharaan rutin ke operator, membebaskan teknisi untuk pekerjaan proaktif. Di TMMK, operator menangani pelumasan, filtrosi, kalibrasi, dan perbaikan kecil, sementara robot pengelasan melakukan perubahan ujung.

Absher mengamati, "Pekerjaan terampil telah berevolusi dengan teknologi; operator sekarang mengelola tugas yang lebih kompleks dengan aman."

Kontrol Visual dan Lingkaran Kualitas

Kontrol visual—indikator warna, papan status—menyediakan umpan balik segera, mengurangi waktu reaksi dan mencegah kerusakan.

Lingkaran kualitas—kelompok kecil staf produksi, pemeliharaan, dan fasilitas—secara rutin meninjau proses, menghilangkan sampah dan meningkatkan performa.

Hasil dan Pandangan

Sementara tidak satu alat yang dapat mencapai target 50%, kombinasi kaizen (12%), TPM (8%), IMS (5%), 5-S (4%), dan lain-lain secara stabil memindahkan pabrik menuju MR-50.

"Anda tidak perlu menjadi superhero manufaktur untuk mendorong perubahan," Welch mengingatkan. "Tanyakan 'Mengapa?' dan terapkan alat kaizen pada masalah yang Anda lihat."

Mengadopsi campuran Toyota dari orang, proses, dan teknologi dapat mengubah hasil pemeliharaan, meningkatkan keandalan, dan meningkatkan performa pabrik.

Temukan bagaimana pabrik Georgetown Toyota memotong pemeliharaan sebesar 50% menggunakan kaizen, TPM, dan teknologi prediktif.