Pabrik BMW Spartanburg Tetapkan Standar Global dengan OEE Kelas Dunia dan Energi Gas Tempat Pembuangan Sampah

Ketua dewan direksi global adalah penguat teguh pemeliharaan pabrik yang kokoh, filsafat yang meluas ke setiap level fasilitas BMW Manufacturing di Spartanburg, South Carolina.

Staf produksi, teknik, dan logistik sering berkata dengan wajah datar bahwa “Saya tidak ingat ada downtime pada tahun 2006” dan bahwa “peralatan bukanlah hambatan bagi kami.” Pernyataan ini bukanlah remeh; mereka mencerminkan performa nyata yang dapat diukur.

Target untuk Efektivitas Keseluruhan Peralatan (OEE) melebihi 90 persen, dengan standar industri untuk pabrik kelas dunia ditetapkan pada 85 persen. Pemimpin pabrik mengakui bahwa tujuan ini tidak hanya dapat dicapai tetapi telah terlewati. Uptime di area yang sangat kritis mendekati 100 persen.

Strategi pemeliharaan adalah disiplin yang memandang ke depan, mencakup masa lalu, kini, dan hingga tujuh tahun ke depan. Pekerjaan reaktif kurang dari 5 persen dari beban kerja keseluruhan. Tingkat keandalan ini mungkin terdengar ambisius, tetapi ini adalah kenyataan saat ini di pabrik BMW Manufacturing di Spartanburg.

Pabrik BMW Manufacturing di Spartanburg, S.C., meluas 4,73 juta kaki persegi dan menempati 4.500 pekerja.

Performa tinggi adalah norma. Duncan Seaman, Manajer Fasilitas/Energi, menggambarkan fasilitas berusia 14 tahun ini sebagai “dalam kondisi super.” Berlokasi di luar I-85 dan beberapa mil dari Bandara Internasional Greenville-Spartanburg, pabrik adalah satu-satunya situs Amerika Utara dari BMW Group berbasis Munich dan sumber tunggal untuk X5 sports activity vehicle, Z4 roadster, Z4 coupe, M roadster dan M coupe.

Lebih dari 2.000 kendaraan mewah, canggih teknologis, dan dengan customisasi tinggi dibangun di sini setiap minggu. Budaya performa BMW meluas dari jalan ke lantai pabrik.

“Kami mengambil pendekatan yang lebih ketat terhadap keandalan,” kata Seaman. Phil Volino, asisten manajer pemeliharaan Assembly Shop, mengesampingkan perasaan itu: “Dalam apa pun yang kami lakukan dan apa pun yang kami lacak, kami bertarget 100 persen.” Herman Adams, spesialis perencanaan pemeliharaan Body Shop, menambahkan, “Orang yang membeli BMW membayar untuk teknik dan kualitas, bukan untuk kerusakan pabrik.”

Untuk mencapai keunggulan pemeliharaan, BMW fokus pada dua level:

• Level Makro: Memastikan peralatan dapat memenuhi tuntutan operasional.
• Level Mikro: Merencanakan semua pemeliharaan dan menjadwalkannya secara proaktif, daripada bereaksi terhadap downtime.

Situs memproduksi X5 sports activity vehicle BMW, Z4 roadster, M roadster, Z4 coupe dan M coupe.

Kultur keandalan unik Jerman dengan penekanan pada perencanaan. Manajer komunikasi Bunny Richardson mencatat, “Jika Anda menghabiskan satu hari di sini, Anda akan terkejut dengan seberapa sering kata ‘perencanaan’ digunakan.” Kepemimpinan Jerman, yang diwakili oleh Dr. Norbert Reithofer, mantan ketua dewan direksi BMW Group, telah lama mendukung keunggulan pemeliharaan, tradisi yang bermula dari masa jabatannya sebagai perencana pemeliharaan di pabrik BMW Munich pada tahun 1980-an.

Pada akhir tahun 2005 dan awal tahun 2006, pabrik beralih dari sistem assembly dua baris menjadi satu baris, menggabungkan semua model SAV, roadster dan coupe pada satu baris.

Reithofer, yang menjadi ketua pada 1 September 2006, sebelumnya menjabat sebagai presiden pabrik Spartanburg (1997-2000). Volino kata, “Passion Dr. Reithofer terhadap pemeliharaan tercermin dalam fokus yang berkelanjutan pabrik pada area ini.” Adams menambahkan, “Kepemimpinan tingkat tinggi memahami bahwa pusat keuntungan adalah performa baris, bukan kantor.”

Manajemen lokal memberdayakan teknisi, yang dikenal sebagai equipment service associates (ESAs), untuk membentuk praktik pemeliharaan agar sesuai dengan kebutuhan unik pabrik.

Sherry McCraw memimpin konversi yang berhasil ke baris assembly satu yang fleksibel.

Pabrik 4,7 juta kaki persegi dibagi menjadi empat unit—Body Shop, Assembly, Paint Shop, dan Facilities/Energy—masing-masing mengadopsi pendekatan pemeliharaan yang berbeda.

• Body Shop: Model terintegrasi di mana ESAs bekerja bersama tim produksi dan kualitas di bawah superviseur bengkel. 106 ESAs bekerja shift dasar 10 jam dengan dua jam lembur wajib, keluar lebih awal jika baris berjalan pada performa puncak setelah jam ke-10. ESAs adalah teknisi multi-craft yang menangani tugas mencegah, prediktif, dan korektif, dengan pemeliharaan prediktif—termografi inframerah, monitoring arus motor—menjadi prioritas untuk 477 robot yang mendominasi bengkel.
• Assembly: Struktur yang lebih tradisional dengan 65 ESAs multi-craft melaporkan ke manajer teknik assembly/instalasi B.J. Watkins. Shift mencerminkan Body Shop, tetapi pemeliharaan mencegah merupakan mayoritas pekerjaan dalam shift. Dengan hanya sembilan robot, 75 persen PM diselesaikan sementara baris berjalan.
• Facilities/Energy: Dengan 22 staf, termasuk 18 ESAs, unit ini sangat bergantung pada kontraktor, melakukan 30 persen beban kerja. Seaman kata, “Kami berjalan lean dan fokus pada manajemen peralatan—tugas yang dapat di-outsource, seperti mengganti saringan udara.”

Sementara setiap unit beroperasi secara independen, mereka bekerja sama melalui Komite Pengarah Pemeliharaan Pabrik delapan orang—wakil dari setiap unit—yang memberikan pengawasan atas inisiatif pemeliharaan dan keandalan (M&R).

Dara Leadford, Briggs Hamilton dan Cleve Beaufort membahas proyek teknik terkait fasilitas dan energi.

Aset digital BMW Manufacturing, dihosting di www.bmwusfactory.com, menampilkan hampir tiga lusin video dan presentasi tentang sejarah, tata letak, dan performa pabrik. Highlight mencakup time-lapse dari konversi satu baris dan dokumenter proyek Energi Gas Tempat Pembuangan Sampah, dapat diakses melalui bagian Media Center dan Community situs.

Angka berbicara dengan nyaring. Pemeliharaan adalah tanggung jawab seluruh perusahaan—“Semua orang memiliki pemeliharaan, keandalan, uptime dan Efektivitas Keseluruhan Peralatan. Ini adalah permainan tim,” kata Adams. Metrik kunci mencakup OEE, uptime, dan persentase pekerjaan reaktif. OEE dihitung sebagai Ketersediaan Peralatan (EA) × Efisiensi Peralatan (EE) × Tingkat Kualitas (QR).

• Ketersediaan Peralatan: Runtime yang direncanakan dikurangi downtime dibagi dengan runtime yang direncanakan.
• Efisiensi Peralatan: Unit yang diproduksi kali waktu siklus dibagi dengan runtime yang direncanakan.
• Tingkat Kualitas: Total unit dikurangi unit cacat dibagi dengan total unit.

Volino mencatat bahwa BMW menggunakan kecepatan berbasis tujuan unit daripada kecepatan maksimum untuk perhitungan. Target OEE departemen Assembly sekitar 93 persen, dengan EA pada 98,5 persen dan EE pada 98 persen. Facilities/Energy menargetkan 90 persen tetapi rata-rata 93 persen pada tahun 2006. Uptime untuk peralatan kritis rutin melebihi 90 persen, dengan Assembly melaporkan hingga 99,4 persen dan peralatan gudang mencapai 99,99 persen.

Capaian tambahan termasuk:

• Pekerjaan reaktif <5 persen dari total.
• Ketepatan rencana 88 persen, dengan target 90 persen.

Sherry McCraw menekankan, “Kami tidak memiliki banyak masalah peralatan. Peralatan bukanlah hambatan bagi kami.”

Pengunci kunci performa ini termasuk:

• Analisis Akar Masalah: Penyelidikan lima-mengapa adalah standar untuk kerusakan >10 menit, memastikan penyebab benar ditangani.
• Lean Six Sigma: Empat master black belts, 18 black belts dan 20+ green belts menjalankan proyek berbasis data di seluruh pabrik.
• Standardisasi: Transisi ke Siemens PLC di seluruh pabrik menyelaraskan peralatan secara global, menyederhanakan dukungan dan meningkatkan uptime.
• Desain untuk Kemudahan Pemeliharaan: Konversi satu baris memindahkan kabinet kontrol ke atas untuk akses yang lebih mudah dan mengurangi gangguan dari produksi.
• Pemantauan Kondisi: Sensor sekarang melacak komponen kritis, mengirimkan data ke sistem CMMS dan SAP pabrik untuk work order proaktif.
• Pemeliharaan Produktif Total (TPM): Aktivitas TPM bervariasi menurut unit, memfoster kepemilikan di antara pekerja produksi dan kontraktor.
• Perubahan Berkelanjutan: Siklus tujuh tahun dari baris mobil baru dan peralatan menjaga proses pemeliharaan tetap segar dan selaras dengan teknologi canggih.
• Perencanaan Jangka Panjang: Rencana pemeliharaan tujuh tahun berbasis Excel mengidentifikasi aktivitas besar dan kecil, memastikan kelestarian aset.

Kepemimpinan lingkungan pabrik sama mengagumkan. Proyek Energi Gas Tempat Pembuangan Sampah, yang dimulai pada tahun 1999 setelah diskusi dengan Program Outreach Metana Tempat Pembuangan Sampah EPA, menangkap metana dari Tempat Pembuangan Sampah Palmetto yang berdekatan melalui pipa 9,5 mil dan memutar turbin generator di lokasi.

Proyek ini memberikan tiga manfaat inti:

• Mengurangi emisi gas rumah kaca, setara dengan penghapusan 61.000 kendaraan AS per tahun.
• Mengubah metana menjadi listrik dan panas untuk pabrik.
• Menghasilkan penghematan biaya yang signifikan.

Saat ini, 63 persen total energi pabrik berasal dari gas tempat pembuangan sampah, menjadikan BMW perusahaan mobil pertama di dunia yang menyediakan energi hijau untuk paint shopnya.

Untuk lebih lanjut tentang gas tempat pembuangan sampah dan aplikasinya, kunjungi www.epa.gov/lmop.

Perjalanan BMW Spartanburg mengilustrasikan bahwa keunggulan adalah proses berkelanjutan. Lima tahun yang lalu, utilizasi CMMS minimal; saat ini, SAP melacak pemeliharaan mencegah, pemeliharaan prediktif adalah rutinitas, dan tujuan OEE tercapai atau terlewati. Namun, kepemimpinan mengakui bahwa perubahan adalah esensial: “Jika Anda tidak berubah, Anda akan tertinggal,” kata Bill Ramsey, manajer logistik gudang.

Sherry McCraw menyimpulkan, “Pagar telah ditinggikan. Pelanggan kami yang menariknya. Sekarang, kami harus beroperasi pada level yang lebih tinggi.” Dalam kata-katanya, slogan ikonik BMW, “mesin pengemudi ultimate” dimulai dengan mesin keandalan ultimate.

Highlights Pabrik

• Pabrik: BMW Manufacturing, Spartanburg, S.C. (produksi pertama: 1 September 1994)
• Ukuran: 4,73 juta kaki persegi; 1,150 ekar
• Ketenagakerjaan: 4,500 pekerja non-union, 200+ dalam pemeliharaan
• Produk: X5 SAV, Z4 roadster, M roadster, Z4 coupe, M coupe
• Kapasitas: ~2,000 unit/minggu; 104.632 unit pada tahun 2006 (65.876 X5, 29.331 Z4, 9.425 coupes)
• Milestones: 1 juta kendaraan pada 28 Februari 2006; mobil pertama: 318i pada 8 September 1994
• Inovasi Energi: Gas tempat pembuangan sampah menyediakan 63 persen energi pabrik; mengurangi CO₂ setara dengan 61.000 kendaraan per tahun