Mengapa Proyek TPM Sering Gagal – Alasan dan Cara Memperbaikinya
Dalam artikel terbaru saya saya membagikan perspektif saya tentang mengintegrasikan operator ke dalam keandalan pabrik. Langkah pertama adalah untuk menyelaraskan operasi sehingga setiap operator bekerja dengan benar dan konsisten.
Selanjutnya, bawa operator ke dalam lingkaran keandalan: lakukan inspeksi, identifikasi pekerjaan proaktif, dan prioritaskan dan rencanakan tugas. Setelah fondasi itu kokoh, Anda dapat pindah ke pemeliharaan yang melibatkan operator, di mana operator melakukan beberapa tugas pemeliharaan yang biasanya ditangani oleh teknisi.
Jika Anda mengimplementasikan keandalan yang didorong operator sebagai bagian dari program manufaktur lean, Anda mungkin menyebutnya Total Productive Maintenance (TPM). Berikut adalah beberapa observasi yang menjelaskan mengapa inisiatif TPM kadang-kadang gagal dan cara menghindari jebakan umum.
1) Manajemen operasi (produksi) tidak memiliki OEE:
OEE – ketersediaan × hasil × kualitas – adalah jantung performa pabrik. Ketika manajer produksi tidak bertanggung jawab atas OEE, TPM kehilangan traksi. Keandalan bukan hanya pemeliharaan; itu adalah mesin yang menggerakkan lean dan keuntungan. Operasi harus mengakui bagaimana TPM meningkatkan keandalan, yang pada gilirannya mendorong inisiatif lean.
2) Tim tidak memiliki pemahaman yang jelas tentang tujuan TPM:
Keandalan adalah tentang mencegah kehilangan fungsi, bukan hanya memperbaiki peralatan yang rusak. Tim pemeliharaan yang melihat diri mereka sebagai spesialis “perbaiki” mungkin merasa nilainya erosi saat keandalan berada di pusat perhatian. Demikian pula, operator mungkin kesulitan melihat bagaimana keterlibatan mereka menguntungkan pabrik. Kepemilikan harus datang dari kedua belah pihak.
3) Inisiatif melewatkan pemeliharaan yang melibatkan operator:
Banyak program TPM didorong dari pemeliharaan, melewatkan langkah penting meningkatkan operasi. Superviseur dan operator sering melihat ini sebagai serah terima dari pemeliharaan ke operasi. Mulailah dengan menyelaraskan operasi, lalu biarkan operator melakukan inspeksi, menetapkan prioritas, dan menjaga peralatan tetap bersih sebelum secara bertahap menambahkan tugas pemeliharaan.
4) Inspeksi menjadi terlalu teknis terlalu cepat:
Alat canggih seperti analisis getaran dan termografi menggoda, tetapi operator membutuhkan fondasi inspeksi visual dan gauge terlebih dahulu. Memberi operator beban dengan diagnostik canggih membuang waktu dan uang. Jaga inspeksi biner—ya atau tidak. Bahkan pemeriksaan kuantitatif dapat diframe sebagai “Apakah suhu antara 130 dan 135 °F? Ya atau tidak?” Kesederhanaan meningkatkan adopsi.
5) Penerapan TPM adalah superficial:
Upaya TPM jangka pendek, kosmetik (misalnya, melukis mesin) sering tidak memberikan nilai yang abadi dan menimbulkan sikap sinis. Jika upaya pertama gagal, inisiatif di masa depan mungkin ditolak sepenuhnya. Bangun kedalaman, bukan hanya kilauan permukaan.
6) Hasil inspeksi dan pekerjaan proaktif tidak kemana-mana:
Operator kehilangan motivasi saat inspeksi yang mereka lakukan diabaikan. Untuk menjaga keterlibatan, pastikan organisasi dapat bertindak berdasarkan temuan inspeksi dan menyelesaikan pekerjaan proaktif yang diidentifikasi.
7) Struktur reward yang tidak selaras:
Tim desain diberi hadiah untuk harga beli rendah, tim produksi untuk output tanpa meminta, dan tim pemeliharaan untuk kegagalan. Ketika pemimpin berbicara tentang keandalan tetapi membayar untuk kerusakan, sistem runtuh. Selaras insentif sehingga semua orang mendapat manfaat dari keandalan yang lebih tinggi dan biaya siklus hidup yang lebih rendah.
Wawasan ini dapat membantu Anda membangun program TPM yang benar-benar mendorong keandalan dan mendukung tujuan lean Anda.
