Pabrik Harley-Davidson Mencapai Keunggulan dengan Pemeliharaan Proaktif dan Prediktif
"Get your motor runnin'. Head out on the highway. Lookin' for adventure and whatever comes our way . . ." - lirik dari lagu klasik Steppenwolf tahun 1968 "Born to Be Wild"
Citra Harley-Davidson adalah kebalikan dari yang dapat diramalkan. Tidak ada jadwal. Tidak ada rencana. Tidak ada batas. Tidak ada kekhawatiran. Tidak diketahui ada di sekitar belokan. Cukup ikat helm, nyalakan mesin dan berkendara.
Itu adalah citra berkendara sepeda motor - gaya hidup - yang dianut pelanggan dan dipuji dalam musik, film, iklan, dan acara TV. Harley-Davidson adalah jalan keluar dari dunia lama, menjam karyat, 8-hingga-5, melaporkan ke bos Anda.
Citra manufaktur Harley-Davidson, sebaliknya, semuanya tentang yang dapat diramalkan. Tidak ada kejutan. Tidak ada bottleneck. Tidak ada kerusakan. Tidak ada waktu henti. Apa yang ada di depan diketahui. Cukup nyalakan alat produksi dan ciptakan.
Itu adalah citra keandalan - gaya hidup - yang dibangun oleh pemeliharaan dan dianut karyawan di produksi, operasi, keuangan, dan manajemen pabrik dan korporat. Prediktibilitas yang ditumbuhkan keandalan adalah jalan tol menuju output, produktivitas, efisiensi, dan keuntungan yang ditingkatkan di perusahaan industri Amerika ini yang benar-benar asli.
Mungkin tidak ada pabrik Harley-Davidson yang mengembangkan semangat dan visi ini seperti pabrik operasi powertrainnya yang terletak di suburb Milwaukee Menomonee Falls.
Pabrik Harley-Davidson di Menomonee Falls, Wis., sering menggunakan beberapa alat pemeliharaan prediktif untuk memecahkan masalah mesin.
"Di banyak tempat, pemeliharaan reaktif dan pemadam kebakaran dipuji," kata Larry Angel, manajer pemeliharaan pabrik. "Dari perspektif Harley, jika Anda benar-benar ingin mencetak home run, itu proses latar belakang Anda - pekerjaan peningkatan - yang membuat perbedaan. Itu tidak semenarik. Itu tidak terlihat untuk orang lain. Tapi, itulah yang menghemat waktu, upaya, dan uang Anda. Itu adalah prediktibilitas. Kami percaya pada itu, dan kami mengakui orang-orang kami untuk melakukan hal-hal yang tepat yang membantu kami mencapai tujuan itu."
Perbaikan mesin Gordy Pollari adalah ahli analisis getaran pabrik.
Organisasi pemeliharaan pabrik adalah proponent kuat dari:
Dengan menggunakan secara efektif "alat" ini, kata lead maintenance reliability engineer Dana Fluet, "kami bergerak menuju 100 persen proaktif dan nol pemadam kebakaran. . . . Itulah cara kami berbisnis di Harley-Davidson."
Hanya Fakta Pabrik: Harley-Davidson Motor Company di Menomonee Falls, Wis. Pabrik operasi powertrain Pilgrim Road dibangun pada tahun 1997.
Ukuran situs: 480.000 kaki persegi.
Pekerjaan pabrik: Sekitar 1.000 karyawan, termasuk 148 pekerja pemeliharaan per jam dan 10 pekerja pemeliharaan gaji. Produksi berjalan 24 jam sehari, lima hari seminggu. Pekerja per jam diwakili oleh Serikat Pekerja Baja Serikat dan Asosiasi Mesin Pekerja Lodge 78.
Produk: Mesin dan komponen transmisi untuk sepeda motor H-D.
Produksi: Pengiriman siklus keseluruhan perusahaan pada tahun 2006 adalah 349.196 (vs. 329.017 pada tahun 2005); pengiriman siklus merek Buell adalah 12.460 pada tahun 2006 (vs. 11.166 pada tahun 2005).
FYI: Perusahaan memiliki penjualan $6.186 miliar dan keuntungan $1.043 miliar pada tahun 2006. . . . . Ini berada di urutan No. 369 pada daftar Fortune 500 tahun 2007, naik 11 urutan dari tahun lalu. . . . Selain Menomonee Falls, H-D memiliki fasilitas di lima kota Wisconsin tambahan (Milwaukee, Wauwatosa [2], Tomahawk, Franklin dan East Troy), dan di York, Pa.; Kansas City, Mo.; dan Lincoln, Ala.
THE POWER OF PDM
Pabrik, yang memproduksi mesin dan komponen untuk tiga variasi powertrain yang dipasang pada sepeda motor merek Harley-Davidson, bukan pemula dalam strategi pemeliharaan progresif.
"Kami selalu memiliki departemen pemeliharaan yang sangat agresif," kata Dean Bodoh, seorang pengasetrik listrik dengan 19 tahun pengalaman di situs.
Namun tempo, kemajuan, dan keahlian telah meningkat sangat besar sejak pengangkatan Angel pada 2001 dan Fluet pada 2003.
Angel dan Fluet mengubah mentalitas outsourcing aktivitas pemeliharaan prediktif (PdM), sebagai gantinya menempatkan tanggung jawab dan peluang pada perdagangan terampil departemen.
Pengasetrik listrik Dean Bodoh telah dilatih dan bersertifikat dalam termografi inframerah.
"Banyak perusahaan mengoutsourcing hal-hal ini saat mereka sedang menguji atau bereksperimen dengan PdM," kata Angel. "Kami menemukan bahwa dengan menggunakan orang-orang sendiri, kami dapat lebih efektif dalam memantau dan tetap atas masalah peralatan. Selain itu, kami akan memiliki segera dengan mengalihkan waktu turnaround satu minggu atau dua minggu untuk hasil dan laporan dari kontraktor luar."
Fluet berasal dari industri tenaga nuklir dengan pengetahuan lanjutan tentang teknologi PdM. "Dana membuka pintu bagi kami dalam hal cara menerapkan teknologi ini sepenuhnya dan memanfaatkan temuan," kata Angel.
Tujuannya adalah untuk menyediakan layanan teknis non-intrusif dan gangguan sekecil mungkin terhadap proses produksi.
Kerja para pemimpin pemeliharaan ini culminated dalam pembuatan tim super PdM pada awal 2006.
"Kami memiliki orang yang tepat di posisi yang tepat," kata Fluet. "Ini adalah pekerjaan waktu penuh mereka. Kami tidak melakukannya setengah-setengah. Orang-orang ini memberikan keterampilan dan konsistensi untuk upaya ini. Akhir kata adalah penghematan waktu, keahlian dalam rumah, penghematan biaya keseluruhan, dan waktu operasional mesin yang ditingkatkan."
Tim prediktif termasuk:
-
Bodoh, yang bertanggung jawab atas termografi inframerah.
-
Randy Czeszynski, seorang tukang batu giling yang fokus pada pelumasan mesin dan analisis minyak.
-
Gordy Pollari, seorang perbaikan mesin yang fokus pada analisis getaran.
Mereka diiringi oleh pemipa Eric Radke dan perbaikan mesin Steve Cummins, yang menerapkan aplikasi PdM dalam peran mereka sebagai pemimpin aktivitas Continuous Improvement terkait pemeliharaan.
Randy Czeszynski, seorang tukang batu giling dan analis pelumasan bersertifikat, mengelola program analisis minyak.
"Individu ini bersemangat dengan apa yang mereka lakukan," kata Fluet. "Kami tidak memilih secara pribadi para pria ini untuk slot ini. Mereka sukarela. Mereka memiliki minat mendalam untuk meningkatkan apa yang dapat dilakukan pemeliharaan untuk pabrik ini."
Setiap pemimpin teknologi prediktif melalui pelatihan ekstensif untuk menjadi mahir dalam alat fokusnya. Bodoh menghadiri kelas termografi melalui FLIR Systems dan mendapatkan sertifikasi Level I. Czeszynski mengambil kelas melalui Noria Corporation dan Computational Systems Inc., dan sekarang adalah analis pelumasan bersertifikat. Pollari telah mengambil kursus melalui CSI dan Technical Associates, dan sedang mengejar sertifikat analisis getaran Level I.
Tim prediktif bekerja di shift pertama dan tinggal di area kantor pusat.
"Ini memaksimalkan komunikasi," kata Fluet. "Dengan berbicara satu sama lain tentang apa yang mereka lihat dan temukan dengan setiap teknologi, semua orang dapat belajar. Sinergi tim sedang berkembang. Kolaborasi orang-orang terampil ini dan alat mereka membantu mengonfirmasi dan memverifikasi temuan."
SAVING OIL AND MONEY
Pada tahun pertama tim prediktif, program pelumasan mesin/analisis minyak memberikan sebagian keuntungan terbesar dengan menulis ulang aturan. Departemen mengubah filosofi pemeliharaan preventif (PM) terkait pelumasan.
"Proses lama pemeliharaan preventif dan penulisan PM pada dasarnya mengikuti manual lama," kata Czeszynski, karyawan Harley-Davidson selama 17 tahun. "Dalam enam bulan, Anda membuang minyak ini. Dalam setahun, Anda membuang ini. Dalam dua tahun, Anda membuang ini. Dengan membawa program analisis minyak, kami telah beralih dari sistem berbasis waktu ke sistem berbasis kondisi. PM tersebut telah ditulis ulang; cara lama sudah hilang. Kami melakukannya semua sebagaimana diperlukan. Itu adalah buah rendah, dan itu menghemat banyak uang kami."
Sehingga pengurangan konsumsi minyak sendirian dalam enam bulan pertama program membayar laboratorium analisis minyak yang rumit departemen (itu satu-satunya lab jenisnya dalam Harley-Davidson).
"Kami belum melacak penghematan biaya terkait ketersediaan, pengelolaan limbah, tenaga kerja," kata Fluet. "Kami mencoba untuk mencatat penghematan ini juga."
Program ini juga telah menulis ulang definisi dari "apa itu minyak bersih?"
"Kemungkinan serangan yang paling agresif sejak kami memasang lab adalah memulai program untuk minyak masuk kami," kata Fluet. "Awalnya, kami tidak menyadari seberapa terkontaminasi beberapa minyak masuk — tidak sampai kami memiliki kemampuan untuk menguji minyak masuk sendiri."
Ada "bersih," dan kemudian ada bersih.
Fluet awalnya difokuskan pada minyak yang disimpan di tangki bulk. Sistem penyaringan rumit telah menurunkan tingkat kontaminasi minyak baru hingga 3 mikron yang sangat kecil.
"Saat kami mengirimi minyak ke wadah transportasi dan stasiun pelumas kami, kami sekarang tahu bahwa itu pada tingkat kebersihan yang diharapkan di stasiun pelumas," kata Fluet.
Czeszynski mengikuti itu dengan mengajari operator cara melumas mesin mereka dengan benar sebagai bagian dari program Total Productive Maintenance pabrik. Sebagai alat instruksi, Fluet membuat lembar instruksi berwarna yang menggunakan foto dan grafik untuk mengidentifikasi titik pelumasan yang benar dan tipe pelumas yang tepat untuk setiap mesin.
Program minyak/pelumas saat ini berusaha mengembangkan ke analisis sisa aus, sehingga, seperti yang dikatakan Czeszynski, "kami dapat meramalkan tiga atau empat bulan sebelumnya bahwa mesin menunjukkan tanda dini degradasi atau kegagalan."
CHARTING A UNIQUE PATH TO PLANT RELIABILITY Sementara Harley-Davidson percaya pada kekuatan pemeliharaan prediktif dan proaktif, mereka dengan sengaja memutuskan bahwa pabrik mereka tidak akan mengambil pendekatan one-size-fits-all terhadap pemeliharaan dan keandalan.
Banyak fasilitas produksi mereka telah berinvestasi dalam teknologi prediktif dan menjelajahi manfaat tim PdM dan sistem pemeliharaan cerdas nirkabel, namun untuk sebagian besar, setiap pabrik menentukan jalur sendiri di bidang-bidang ini.
"Kami memiliki otonomi untuk membangun program keandalan yang sesuai dengan kebutuhan situs ini," Larry Angel, manajer pemeliharaan di pabrik produksi mesin dan komponen perusahaan di Menomonee Falls, Wis. "Situs Harley-Davidson lain dapat melakukan hal yang sama untuk menyesuaikan kebutuhan mereka. Situs yang berbeda memiliki lingkungan atau proses atau kebutuhan yang berbeda. Itu salah satu hal yang membuat Harley-Davidson begitu unik dan istimewa."
LOOKING DEEPER
Penghematan besar dan penghematan juga datang setelah program termografi dibawa ke dalam rumah dan prosesnya diperiksa ulang.
Sebelumnya, kontraktor luar melakukan pemindaian inframerah setengah tahunan pada sistem switchgear yang menyediakan daya untuk mesin produksi. Di antara pemindaian, sebagai bagian dari jadwal PM, pengasetrik pabrik membuka kabinet listrik dan memverifikasi pengaturan torsi pada kontaktor. Proses terakhir memerlukan pemadaman mesin yang terhubung dengan kabinet tersebut.
Semua itu telah berubah. Hari ini, Bodoh tidak hanya melakukan pemindaian reguler pada switchgear, tetapi juga pada mesin individu.
"Menggunakan inframerah pada lini montase adalah keuntungan besar," katanya. "Jika lini mati, pabrik ini tidak menghasilkan uang."
Ia juga secara teratur memindaikan kabinet dan komponen listrik lainnya untuk hot spot, membuat pemeriksaan torsi hampir tidak relevan. Aktivitas inframerah ini tidak memerlukan pemadaman.
"Saya bisa pergi dan menghemat waktu dan uang perusahaan dengan menggunakan kamera dan menemukan hal-hal sebelum mereka rusak," katanya.
Satu contoh terkait tugas PM tertentu untuk generator.
PM listrik sebelumnya memanggil generator untuk dimatikan. Setelah melempar saklar disconnect, fly wheel revolusi penuh unit akan membutuhkan hampir satu jam untuk berhenti sepenuhnya. Kemudian, pemeriksaan dapat dilakukan. Hari ini, Bodoh membuka panel listrik pada generator yang berjalan dan melakukan pemindaian lengkap. Dalam 15 menit, PM selesai. Tidak ada waktu henti mesin.
Dalam contoh lain, Bodoh menggunakan teknologi untuk mengungkap masalah yang sulit, sering diabaikan dengan kontaktor di dalam panel. Masalah intermiten menyebabkan trip mesin sesekali.
"Pemindaian Dean menunjukkan suhu di dalam panel adalah 146 derajat," kata Angel. "Itu masih berfungsi, tetapi tidak untuk lama. Dengan informasi dari kamera itu, kami menyelidik lebih dalam dan mengidentifikasi masalah. Depan kontaktor terlihat sempurna, tetapi sisi-sisinya sudah hangus. Kontaktor panas, dan mungkin ada las buruk di sana. Saat panas, ia kehilangan kontak. Saat dingin, ia kembali kontak. Sulit untuk melihat itu dengan pemeriksaan visual saja. Itu terlihat normal. Tapi, Anda mendapat pandangan lain dengan kamera."
Penghematan waktu sangat besar.
"Ini menurunkan waktu troubleshooting dari jam — atau lebih jika Anda memiliki pengasetrik yang menunggu selama satu atau dua shift, menunggu gagal lagi — ke menit," kata Angel. "Kami mendapat gambar dan menemukan masalah. Kami pergi ke gudang alat dan mengambil bagian yang diperlukan, mematikannya selama 15 menit untuk penggantian, dan kami selesai. Itu terpecahkan. Teknologi membawa kami ke akar penyebab."
GOOD VIBRATIONS
Prediktibilitas dan deteksi juga adalah sampingan dari program analisis getaran.
Pabrik telah memiliki pengalaman langsung paling banyak dengan teknologi PdM ini. Sebuah kontraktor luar mengatur parameter analisis asli untuk program pada akhir tahun 1990. Departemen pemeliharaan kemudian membuat penerapan alat sebagai pekerjaan paruh waktu dari seorang perbaikan mesin.
"Itu cukup," kata Fluet, "tetapi ada ruang untuk perbaikan."
Masuk Pollari. Sejak naiknya ke posisi penuh waktu sebagai pemimpin getaran, ia telah menggunakan analyzer dua saluran dan keyboard komputernya untuk meningkatkan keandalan dan kemampuan tren. Pollari, veteran Harley selama sembilan tahun, mengatakan pekerjaannya penting namun jauh dari sexy.
"Sebagian besar waktu saya dihabiskan untuk pekerjaan basis data," katanya. "Kontraktor mengatur program awal. Ketika perusahaan seperti itu masuk, biasanya meluncurkan program getaran menggunakan parameter analisis standar untuk melihat mesin apa pun yang memiliki pompa atau yang memiliki rentang daya motor tertentu. Saya telah mengambil data set tersebut dan menyesuaikan parameter analisis sehingga spesifik untuk mesin kami."
"Saya akan melihat sebuah mesin dan mencari tahu berapa banyak bar rotor yang ada di motor itu. Saya akan mendokumentasikan slot stator, tipe bearing tertentu. Dalam pompa, saya akan memeriksa berapa banyak vana yang ada di penggerak, ditambah tipe bearing, suhu proses. Karakteristik tersebut perlu dimasukkan ke dalam basis data sehingga saya dapat dengan akurat mendapatkan data getaran dan melakukan diagnostik yang menyeluruh. Itulah sebabnya, saat saya melakukan rute saya, saya mendapatkan data yang baik dan dapat ditrend, dan saya dapat mengidentifikasi masalah komponen potensial sebelum kegagalan."
Teknologi telah terbukti bermanfaat di, di antaranya, menemukan kondisi di atas baseline pada spindel motor. Pekerjaan proaktif selanjutnya meniadakan risiko kegagalan katastropik. Dan, penggantian tidak mempengaruhi produksi.
Kerja Pollari memungkinkan pemeliharaan untuk dengan efektif berkomunikasi temuan kepada siapa pun di dalam dan di luar organisasi.
"Sebaliknya dari 'Saya pikir kita punya masalah getaran,' itu 'Kami punya masalah getaran. Ini bearing dalam. Mari kita kirim motor ke luar atau lakukan di rumah dan ganti bearing,'" kata Fluet. "Kami tahu tepat apa yang perlu diperbaiki atau diganti."
INTELLIGENT SOLUTION
Pabrik Harley-Davidson ini mencapai prediktibilitas tinggi berkat analisis minyak, termografi dan analisis getaran. Namun, ia berada di ambang meluncurkan teknologi tambahan yang akan mendorong kemampuannya ke wilayah yang belum terpahami.
Sejak 1999, perusahaan dan terutama pabrik Menomonee Falls telah secara finansial mendukung penelitian yang dilakukan oleh Dr. Jay Lee di bidang sistem pemeliharaan cerdas (IMS). Profesor Lee awalnya mendirikan Center for Intelligent Maintenance Systems di University of Wisconsin-Milwaukee. Hari ini, program tersebut berada di University of Cincinnati. Kerja inovatifnya mengembangkan teknologi pengawasan berbasis kondisi yang dapat meramalkan dan memeramalkan performa peralatan ke titik di mana status "near-zero breakdown" dapat dicapai.
Musim panas ini, pabrik akan menjadi pioner dalam benar-benar menerapkan pemeliharaan cerdas.
Proyek implementasi ini telah berlangsung selama dua tahun. Pada tahun 2005, departemen pemeliharaan membeli alat pengawas nirkabel dari Techkor Instrumentation. Seorang mahasiswa dari program Lee menghabiskan seluruh musim panas lalu di pabrik mengembangkan program komputer yang menggunakan mekanisme pemicu untuk memulai pengambilan data pemantauan dari mesin. Secara inti, itu melompat melewati kemampuan pengawasan berbasis waktu dan menyediakan pengumpulan data pada tanda pertama peristiwa atau anomali.
Sejak saat itu, Techkor telah mengembangkan protokol komunikasi antara teknologi pengawasan dan program komputer. Solusi sebenarnya dijadwalkan untuk pengiriman pada akhir Mei atau awal Juni.
"Kami masih dalam tahap perkembangan dan masa bayi dari ini," kata Fluet. "Kami akan mulai melihat manfaat sehari-hari aktual dari teknologi ini musim panas ini."
Delapan mesin akan berfungsi sebagai area uji awal untuk proyek IMS yang terhubung. Rencana adalah untuk memperluasnya ke mesin kritis di antara total 1.400 aset pabrik pada musim gugur.
Manfaatnya akan besar.
"Saat ini, Gordy punya program getaran walk-around," kata Fluet. "Ia harus secara fisik mengeluarkan mesin dari produksi, mengatur spindel pada kecepatan tetap dengan alat padanya, dan mengambil data getarannya. Itu informasi yang baik, tetapi itu kontraproduktif terhadap produksi karena kami mengeluarkan mesin dari produksi untuk mendapatkan data non-intrusif tersebut. Sistem nirkabel ini akan memicu pada setiap anomali dan memungkinkan kami untuk mengumpulkan data tersebut. Di masa depan, Gordy akan bisa datang, duduk di desktopnya dan secara aktif memantau peralatan dalam keadaan langsung."
Tapi getaran bukan satu-satunya aplikasi.
"Kami juga akan memantau arus. Kami dapat memantau umur alat," katanya. "Alat baru akan menarik arus X dari motor spindel. Saat alat menjadi tumpul, permintaan arus untuk alat tertentu tersebut akan mulai naik. Kami dapat menetapkan baseline dan tren umur alat. Kami punya mesin di luar sana yang menggunakan 60 hingga 70 alat untuk proses tertentu. Jadi pada suatu titik di masa depan, kami akan bisa menetapkan baseline setiap alat dan secara independen melacak umur alat untuk setiap alat tertentu."
"Dasar program komputer ini akan memiliki dampak besar pada cara kami menggunakan teknologi prediktif di masa depan."
Fluet dan Angel mengamankan IMS akan meluncurkan era work order dan pemberitahuan yang dihasilkan otomatis berdasarkan temuan data.
"Saya ingin memiliki mekanisme pemicu yang akan memberi tahu operator, 'Kami telah melihat tren buruk di spindel Anda. Hubungi pemeliharaan,'" kata Fluet. "Insinyur listrik kami sedang bekerja untuk memasang papan andon yang akan memberi tanda ketika mesin tertentu memerlukan perhatian."
Kata Angel, "Implikasinya besar. Produksi akan melihat dampak segera. Pemeliharaan akan secara langsung membantu produksi menjadi lebih hemat biaya."
PEOPLE POWER
Teknologi penting dan berperan besar dalam rencana masa depan departemen pemeliharaan. Namun, kartu trobak pabrik Harley-Davidson ini, sebagaimana didokumentasikan dalam banyak inisiatif yang tercantum dalam artikel ini, adalah orang. Itu adalah pekerjaan mereka, sebagai individu dan sebagai anggota kelompok atau tim, yang memungkinkan keandalan dan prediktibilitas kelas dunia.
Fluet telah memainkan peran besar dalam merevisi manual spesifikasi mesin yang digunakan oleh pemasok saat ini dan potensial. Buku 200-plus halaman ini memberikan pedoman ketat kepada OEM tentang cara merancang mesin yang ditujukan untuk Harley berdasarkan persyaratan pemeliharaan dan keandalan perusahaan. Ini mencakup kriteria untuk, di antaranya, fitur desain, pengujian keluar, dan standarisasi.
Terkait dengan spesifikasi tertulis ini, pabrik juga menyatukan tim integrasi aset yang menciptakan strategi perawatan lengkap untuk mesin baru sebelum pemasangannya di lantai pabrik. Tim termasuk perwakilan perdagangan terampil, anggota tim PdM, insinyur, dan operator mesin. Strategi perawatan aset berasal dari analisis Reliability-Centred Maintenance yang menyeluruh. Ini mencakup daftar periksa dan jadwal pemeliharaan preventif lengkap, daftar periksa dan jadwal pemeliharaan prediktif, dan daftar spare part yang komprehensif.
Perwakilan pemeliharaan juga bekerja sama dengan insinyur dan operator pada tim perbaikan peralatan. Mereka memeriksa masalah mekanis kronis dan, dalam format kaizen/RCM, secara bersama-sama mengembangkan solusi perawatan, penggunaan dan/atau desain yang meningkatkan kinerja.
Temuan dari tim dan proyek tersebut, atau dari aktivitas PM/PdM/RCM/IMS, dibagikan dengan pabrik Harley-Davidson lain melalui lingkaran praktik terbaik atau e-room.
Lingkaran praktik terbaik adalah rapat tatap muka triwulanan untuk pemimpin disiplin tertentu (manajemen pemeliharaan, kejuruan keandalan, dll.). E-room adalah saluran berbasis web di mana orang dari departemen, kelompok kerja, atau fungsi tertentu mengumpulkan dan berbagi catatan rapat, dokumen, prosedur, dan strategi.
Rapat keandalan mingguan membawa pemimpin pemeliharaan bersama dengan perencana, pemimpin produksi, dan manajer umum pabrik. Mendemonstrasikan bahwa "Anda tidak dapat meramalkan besok kecuali Anda tahu apa yang terjadi kemarin," mereka melakukan post-mortem pada masalah peralatan terbaru. Mereka juga membahas rencana pertempuran untuk yang muncul.
Kekuatan orang yang didorong komunikasi juga terlihat dalam hal-hal kecil. Pengasetrik kelompok kerja pemeliharaan Jim Breister mengunjungi area produksi di mana aktivitas pemeliharaan baru-baru ini dilakukan. Ia ngobrol dengan operator untuk memastikan kepuasan mereka dan untuk mungkin mengidentifikasi kebutuhan tambahan yang dapat diatasi departemen.
"Saya mengenal semua operator dengan nama depannya," kata Breister. "Komunikasi yang baik mengarah pada keputusan yang baik."
'ARE WE THERE YET?'
Harley-Davidson sedang dalam perjalanan menuju kehebatannya pemeliharaan. Rakan profesionalnya melihat organisasi pemeliharaan perusahaan sebagai pelopor.
"Harley-Davidson telah melakukan pekerjaan yang luar biasa," kata Bruce Bremer, manajer engineering fasilitas Toyota Motor Manufacturing North America.
Rakan Toyota David Absher, manajer kontrol fasilitas di pabriksya di Georgetown, Ky., sama terkesan. "Saya telah meninjau beberapa pekerjaan yang dilakukan Harley-Davidson dalam pemeliharaan," katanya. "Saya terpesona."
Secara prediktif, produsen sepeda motor mengalihkan banyak pujian.
"Apakah kita 10 persen atau 20 persen dari jalan? Saya tidak tahu," kata Angel. "Saya melihat kami di dasar kurva, naik ke atas. Ada banyak lagi yang dapat kita lakukan."
Itu bukan hanya sikap manajemen.
"Ini semakin baik setiap tahun," kata Bodoh. "Saya pikir kami berada di ambang membawa ini ke level yang benar-benar berbeda. Langit benar-benar batas atas apa yang dapat kita capai."
Itulah yang menjaga motor mereka tetap berjalan.
"Saya berharap di masa dekat, semua PM kami akan prediktif," kata Czeszynski. "Tidak akan ada kejutan. Saya pikir perusahaan akan mendapat manfaat yang luar biasa seiring kami terus maju dengan program ini. Ada janji yang banyak."
Born to be predictable.
Anda tidak akan menemukannya bertato di lengan atau airbrush pada helm sepeda motor. Namun, itu adalah citra dan gaya hidup keandalan yang harus dikejar oleh setiap produsen.
FOLLOW THE LEADERS: LESSONS LEARNED FROM MAINTENANCE SUPERVISION Apa yang telah dipelajari para pemimpin pemeliharaan di pabrik Harley-Davidson ini dari pengalaman peningkatan keandalan mereka?
Larry Angel, manajer pemeliharaan: "Proses-proses ini memakan waktu. Komunikasi dan komunikasi berulang serta penjelasan adalah kunci. Semua orang perlu memahami apa yang Anda lakukan dan mengapa Anda melakukannya. Jika Anda melakukannya, orang akan mulai setuju. Awalnya, beberapa orang di pemeliharaan meremehkan banyak hal ini karena mereka tidak memahaminya. Tetapi ketika perdagangan dan teman kerja mereka sendiri mulai menunjukkan kepada mereka bahwa hal-hal ini bekerja, itu membuktikannya."
Jim Breister, pengasetrik kelompok kerja pemeliharaan: "Membangun kepercayaan sangat besar, terutama dengan operasi. Kami dapat datang dengan data kuat dari para pria ini yang menunjukkan apa yang perlu kita lakukan. Ketika Anda dapat mendekati seseorang dan berkata, 'Ini bearing dalam,' itu membuat mereka terkejut. Penting juga untuk memiliki kisah sukses dan mempromosikannya. Dana baik dalam mempublikasikan hal itu kepada orang lain. Dia adalah alat penting dalam kotak alat saya."
Dana Fluet, lead maintenance reliability engineer: "Itu semua tentang kredibilitas. Hasil dari teknologi prediktif dan upaya pemeliharaan preventif hanya membuktikan bahwa organisasi pemeliharaan secara keseluruhan benar-benar melakukan pekerjaan yang luar biasa dalam meningkatkan ketersediaan mesin. Jika kami memiliki temuan, saya datang ke rapat keandalan mingguan dengan komponen yang gagal dan menunjukkan kepada pemimpin di luar pemeliharaan bagaimana kami mengekstrak data. Itu menunjukkan kepada mereka bahwa kami mengejar perbaikan yang benar. Kami tidak hanya membersihkan sekeliling. Kami mengidentifikasi dan memperbaiki komponen yang benar. Itu menunjukkan bahwa 'pemeliharaan' adalah tenaga kerja terampil yang dapat diandalkan."
