Menguasai Total Productive Maintenance: Panduan Langkah demi Langkah untuk Pimpinan Pabrik

Implementasi Total Productive Maintenance (juga dikenal sebagai TPM) yang sukses dan berkelanjutan harus menjadi perhatian utama bagi setiap manajer pabrik atau pemimpin produksi yang peduli. TPM mengarah pada waktu henti yang berkurang, lebih sedikit berhenti dan kerusakan, dan kemungkinan yang lebih kecil produk akan mengalami cacat kualitas selama proses manufaktur.

 

Mengapa TPM merupakan alat yang begitu efektif? Singkatnya, karena operator yang berdaya yang mengambil peran aktif dalam memeriksa dan memelihara peralatan mereka sendiri akan selalu berkontribusi pada produksi dan keandalan peralatan yang ditingkatkan.

Selama bertahun-tahun, studi telah mengonfirmasi korelasi positif antara implementasi program TPM dan kinerja manufaktur secara keseluruhan. Beberapa temuan menunjukkan bahwa perusahaan dapat mengurangi produksi yang hilang sekitar 20% dengan mengeksekusi rencana pemeliharaan produktif total. Masih, satu pertanyaan penting muncul: Bagaimana perusahaan dapat secara efektif menerapkan TPM? Informasi berikut akan menjawab pertanyaan itu.

 

Tertarik menghemat biaya Pemeliharaan?

Anda dapat mengakses lebih banyak sumber daya dan makalah penelitian di sini.

 

Apa itu Total Productive Maintenance

Sebagai ulasan, setiap program TPM melibatkan setidaknya 8 konsep inti yang memainkan peran besar dalam menentukan keberhasilan akhir inisiatif. 8 konsep ini adalah:

1. Pemeliharaan Otonom 

   Elemen dasar TPM ini berfokus pada pelatihan dan memberdayakan personil pemeliharaan seperti operator mesin untuk melakukan manajemen pemeliharaan rutin sendiri.

2. Peningkatan Terfokus

   Pilar TPM ini merujuk pada teknik pemeliharaan proaktif: memeriksa proses saat ini secara holistik, dan mengidentifikasi cara untuk memperbaikinya. 

3. Pemeliharaan Terjadwal

   Program pemeliharaan terjadwal memanfaatkan data waktu henti historis dan analitik prediktif untuk menjadwalkan tugas pemeliharaan kunci di sekitar tingkat kegagalan yang mungkin atau waktu nganggur yang diantisipasi. 

4. Pemeliharaan Kualitas

   Proses pemeliharaan kualitas dirancang untuk memastikan bahwa tugas pemeliharaan yang dilakukan secara efisien menyelesaikan tujuan keseluruhan deteksi kesalahan, pencegahan cacat, dan jaminan kualitas.

5. Manajemen Awal Peralatan

   Memanfaatkan umpan balik dari operator dengan pengalaman praktis, manajemen awal peralatan memastikan bahwa desain peralatan baru akan mengoptimalkan umur pakai mesin, aksesibilitas, dan produktivitas.  

6. Pelatihan

   Setiap program TPM harus menyertakan elemen pelatihan dan pendidikan bagi operator dan manajer sama sekali. 

7. Keselamatan dan Kesehatan

   Semua proses TPM harus mempertimbangkan faktor keselamatan dan kesehatan untuk mempromosikan lingkungan kerja yang aman bagi operator dan karyawan lainnya.

8. Administrasi Berorientasi TPM

   Selain pertimbangan mekanis murni, program TPM yang baik juga akan mempertimbangkan fungsi administratif seperti pemrosesan pesanan dan manajemen jadwal, dan mencari cara untuk memperbaikinya guna mendukung lantai produksi.

 

 

Bagaimana Menerapkan TPM

Sementara program TPM harus disesuaikan dengan kebutuhan dan situasi perusahaan spesifik, ada 7 langkah dasar untuk menerapkan TPM, sebagaimana tercantum di bawah ini:

1. Umumkan rencana implementasi TPM 

Program TPM yang sukses tidak akan pernah datang tanpa dukungan manajemen dari atas ke bawah. Dalam banyak kasus, manajemen harus mengatasi resistensi terhadap perubahan dari pihak operator dan karyawan lainnya, serta keraguan terhadap manfaat TPM. Dengan jelas mengumumkan niat perusahaan Anda, dan kemudian secara teratur membicarakan manfaat implementasi TPM, dapat berjalan jauh menuju menghancurkan hambatan tersebut...

2. Identifikasi area untuk program TPM coba

Anda dapat berfokus pada peralatan yang akan paling mudah diperbaiki, atau area produksi yang terbukti bermasalah dan perlu diperbaiki untuk dengan cepat meningkatkan keuntungan. Pada tahap awal proses TPM ini, identifikasi tujuan yang SMART: Spesifik, Terukur, Tercapai, Realistis, dan Terbatas Waktu.

3. Fokus pada pemulihan peralatan target ke kondisi kerja prima

Setelah area coba Anda telah diidentifikasi, catat standar dasar untuk produktivitas saat ini. Organisasi dan definisikan rencana Anda untuk implementasi TPM. Gunakan metodologi 5S (Sortir, Susun, Bersihkan, Standarkan, Pertahankan). Fokus pertama pada eksekusi program pemeliharaan otonom, dan berikan pelatihan kepada operator peralatan sesuai kebutuhan. Sama seperti pemilik mobil dapat menghemat sejumlah besar biaya perbaikan dengan melakukan pemeliharaan rutin dasar, demikian juga perusahaan dapat memperpanjang umur mesin dan mengidentifikasi masalah mekanis sejak dini dengan mengizinkan operator mereka untuk secara teratur berpartisipasi dalam prosedur pemeliharaan dasar

4. Mulai mengukur Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Namun Anda memutuskan untuk melacak OEE, sangat penting bahwa waktu henti yang tidak terduga didokumentasikan, dan alasan diberikan untuk setiap kejadian. Berikan kategori untuk "penyebab tidak diketahui" atau "waktu henti yang tidak dialokasikan" untuk kasus di mana operator tidak yakin tentang penyebab henti. Seiring waktu, ini akan membantu Anda untuk pertama mengidentifikasi penyebab kerugian utama, yang pada gilirannya mengarah pada langkah #5:

5. Atasi Penyebab Kerugian Utama

Pada langkah ini, Anda perlu menunjuk tim lintas fungsi dari sekitar 4 hingga 6 karyawan untuk menyelidiki satu penyebab utama dari waktu henti. Tim ini akan membuat rencana untuk menghilangkan penyebab kerugian, dan menjadwalkan waktu henti yang direncanakan untuk mengeksekusi inisiatif ini. Misalnya, jika kerugian utama Anda datang dari kemacetan pengisi yang sering, maka tim ini akan memeriksa proses operator saat ini dan opsi perbaikan, membuat rencana untuk menghentikan kemacetan, dan kemudian menjadwalkan waktu untuk meletakkan rencana ke dalam tindakan. Setelah tindakan yang ditetapkan selesai, mereka akan mengukur OEE ke depan, dan memulai ulang proses jika diperlukan.

6. Terapkan pemeliharaan proaktif

Pada langkah ini, fokus Anda adalah pencegahan kerusakan atau waktu henti. Identifikasi "titik nyeri" utama yang dapat menyebabkan kegagalan peralatan, dan buat jadwal pemeliharaan mencegah pada interval teratur. Terakhir, lakukan proses umpan balik yang akan memungkinkan Anda untuk terus memantau efektivitas program Anda. Sistem umpan balik ini dapat mencakup log pemeliharaan, audit bulanan atau dua bulan sekali, dan kompilasi data dari termografi dan/atau analisis getaran.

7. Terapkan konsep TPM spesifik sesuai kebutuhan

Misalnya, manajemen awal peralatan harus diterapkan saat merancang dan/atau memasang mesin baru untuk lantai produksi. Mungkin desain peralatan baru harus dioptimalkan untuk mencakup aksesibilitas yang ditingkatkan, prosedur pembersihan atau pelumas yang lebih mudah, atau penambahan fitur keamanan. Di sisi lain, jika ada masalah pengadaan atau keterlambatan dalam pemrosesan pesan kerja, maka Anda harus mengatasi hambatan administratif ini secepat mungkin.

Memanfaatkan TPM untuk Meningkatkan Manajemen Pemeliharaan

Pemeliharaan produktif total adalah elemen kunci untuk mengurangi kerugian produksi dari waktu henti. Program TPM yang efektif dapat memberdayakan karyawan untuk mengambil langkah proaktif dalam pemeliharaan mesin vital; ini pada gilirannya akan memungkinkan peralatan produksi untuk menikmati umur pakai fungsional yang lebih lama. Implementasi TPM juga akan membantu mengurangi cacat kualitas dan waktu berjalan yang tidak optimal.

Ada banyak alat yang tersedia di pasaran, seperti platform Enterprise Asset Management dan program terkait, yang dapat membantu perusahaan dalam implementasi TPM. Dalam analisis akhir, meskipun rencana pemeliharaan produktif total memerlukan beberapa upaya untuk desain dan eksekusi yang tepat, imbalan dari melakukannya sangat layak dengan investasinya!