Membuka Kunci Total Productive Maintenance: Prinsip Inti dan Manfaat Nyata

 

Mengadopsi model pemeliharaan pencegahan untuk fasilitas Anda dan mempraktikkan prinsipnya sesuai rutinitas teratur dapat meningkatkan produksi keseluruhan perusahaan Anda, menjaga peralatan berjalan pada tingkat ideal dan mengurangi downtime. Total productive maintenance (TPM) adalah salah satu metode paling populer yang digunakan untuk mencapai tujuan tersebut: Pendekatan ini sangat difokuskan pada pemberdayaan karyawan, dan membantu menjamin ketersediaan, performa dan kualitas yang lebih besar.

Performa dioptimalkan dengan meminimalkan kemungkinan kerusakan dan memastikan bahwa perlambatan atau jeda operasional semakin jarang terjadi. Ini, giliran, secara signifikan mengurangi kemungkinan cacat produk, yang dapat membantu meningkatkan kualitas barang jadi Anda. Juga, menerapkan strategi TPM dapat merealisasikan penghematan biaya yang signifikan seiring waktu dengan meningkatkan efisiensi peralatan keseluruhan: Menurut Mark Jolley, direktur layanan manufaktur di konsultansi Marshall Institute, mungkin untuk melihat biaya pemeliharaan turun 25-30% dan biaya konversi menurun 20-25% selama lima tahun.

Di sini, kita akan menjelajahi apa yang sebenarnya melibatkan TPM, dan juga melihat lebih dekat bagaimana hal ini memberi manfaat pada produsen, perusahaan jasa makanan, penyedia energi dan perusahaan dari berbagai sektor industri berat lainnya.

Dasar-dasar total productive maintenance

Di intinya, pendekatan TPM adalah tentang memaksimalkan produktivitas — serta umur peralatan — dengan membiarkan karyawan mengambil lebih banyak tanggung jawab atas isu-isu ini sehari-hari. Ini dicapai dengan cara berikut:

1. Pemeliharaan otonom

TPM menetapkan tanggung jawab untuk tugas pemeliharaan peralatan rutin, seperti pelumasan, pembersihan dan inspeksi, kepada operator reguler dari berbagai mesin di seluruh fasilitas. Pekerja tidak dapat secara sederhana membiarkan peralatan mereka rusak atau dalam kondisi buruk, bergantung pada intervensi teknisi pemeliharaan khusus untuk mengembalikannya ke kondisi kerja. (Pikirkan begini: Jika mereka akan mengambil pendekatan yang sombong seperti itu, apa yang Anda dapatkan saat staf pemeliharaan tidak tersedia karena alasan apa pun? Downtime yang tidak terduga, yang tidak ada bisnis yang dapat menanggung untuk lama — atau, dalam beberapa kasus, sama sekali.)

 

Ada banyak manfaat dari teknik pemeliharaan proaktif ini. Untuk satu, staf pemeliharaan memiliki lebih banyak waktu untuk menangani tugas-tugas yang lebih tinggi — yaitu, menangani kegagalan peralatan produksi yang benar-benar tidak terduga dan mendesak. Tapi sementara operator mungkin awalnya kurang antusias dengan lebih banyak tanggung jawab di piring mereka, proses TPM meningkatkan tingkat keakraban mereka dengan peralatan dari waktu ke waktu, dan ini membuat pekerjaan mereka lebih mudah dalam jangka panjang. Ini juga memastikan bahwa karyawan ini lebih siap untuk mengidentifikasi masalah kecil pada mesin saat muncul dan mengatasi mereka tanpa harus membawa tim pemeliharaan ke dalam gambar.

2. Strategi pemeliharaan terencana yang berkelanjutan

TPM biasanya melibatkan penjadwalan tugas pemeliharaan berdasarkan tingkat kegagalan yang diukur dan/atau diprediksi. Ini mengurangi insiden penahanan yang tidak terduga, memungkinkan peralatan untuk dilayani di luar jam kerja dan mengurangi inventaris (melalui kontrol yang lebih baik terhadap bagian yang rentan gagal dan yang rentan aus). Dalam arti ini, ini adalah kebalikan dari pemeliharaan reaktif, di mana perbaikan hanya dilakukan saat sangat diperlukan — biasanya karena kegagalan total atau hampir bencana dari mesin atau sistem.

 

3. Pemeliharaan kualitas

Menerapkan strategi TPM dapat membantu organisasi menggabungkan praktik deteksi dan pencegahan kesalahan ke dalam siklus produksi keseluruhan. Ini berasal dari dasar metodologi pada prinsip-prinsip analisis penyebab akar (RCA): Melihat pemeliharaan dari perspektif RCA menghindari pemeriksaan dinamika penyebab-efek sederhana dalam rangka menelusuri tepat bagaimana suatu proses, sistem atau perangkat gagal. Melakukannya lebih melengkapi pekerja untuk menentukan respons yang paling efektif terhadap masalah.

 

Karena kerangka TPM berbasis RCA biasanya difokuskan pada eliminasi penyebab cacat yang menyebabkan kerusakan atau kegagalan peralatan, itu perlahan tetapi pasti meningkatkan kualitas berbagai operasi. Selain itu, itu membantu mengurangi biaya dengan meningkatkan peluang kesalahan ditemukan sejak awal, sebelum dapat造成 kerusakan yang terlalu besar dan memerlukan tugas perbaikan atau penggantian yang mahal.

4. Dorongan untuk perbaikan yang terfokus

Aspek TPM ini adalah tentang memiliki kelompok kecil staf yang bekerja sama secara proaktif untuk mencapai perbaikan sistematis dan bertahap dalam operasi mesin. Sehingga, Anda menghindari individu yang terjebak dengan tanggung jawab tunggal untuk menjaga semuanya berjalan lancar dengan peralatan mereka dan kekacaan yang timbul dari adalah "terlalu banyak koki dalam dapur."

 

Di sini, tim kecil tapi lintas fungsi dapat mengidentifikasi dan menyelesaikan masalah berulang. Ini juga menggabungkan kolam talenta dalam perusahaan, dan ini lebih mempercepat perbaikan berkelanjutan.

5. Manajemen peralatan awal

Pemahaman dan pengetahuan praktis tentang mesin pemrosesan yang diperoleh melalui pendekatan TPM diarahkan pada perbaikan dan desain peralatan baru dalam prinsip ini. Karena ada lebih sedikit masalah startup saat TPM diterapkan dan dieksekusi dengan baik, mesin baru dapat mencapai tingkat performa idealnya lebih cepat. Selain itu, servis peralatan dan aktivitas pemeliharaan lainnya jauh lebih mudah dan kuat sebagai hasil dari keterlibatan karyawan dan tinjauan praktis sebelum instalasi.

 

6. Pendidikan dan pelatihan

TPM bergantung pada pengisian kesenjangan pengetahuan yang mencegah bisnis Anda mencapai tujuan pemeliharaan kunci. Ini berlaku untuk manajer, personil pemeliharaan dan operator sama:

• Manajer dilatih pada prinsip TPM bersama bawahan, lateral dan atasan mereka. Ini membantu mereka memahami lebih baik bagaimana pemangku kepentingan di seluruh organisasi menangani masalah pemeliharaan dari sudut pandang yang berbeda.
• Personil pemeliharaan memperbaiki teknik yang diperlukan untuk eksekusi yang tepat dari strategi manajemen peralatan proaktif dan pencegahan.

Operator menghoning keterampilan mereka dalam mengidentifikasi masalah yang muncul dan memelihara mesin mereka secara rutin.

7. Keselamatan dan kesehatan

Memelihara lingkungan kerja yang sehat dan aman harus menjadi perhatian kunci untuk setiap perusahaan di mana mesin berat (atau peralatan lain yang dapat berbahaya di luar konteks operasional yang tepat) diperlukan secara rutin. Melakukannya adalah untuk kepentingan baik kemanusiaan sederhana maupun kompleks kepatuhan regulasi.

 

TPM menempatkan perhatian ini di depan dan tengah. Ini membantu menghilangkan risiko keselamatan dan kesehatan yang berkelanjutan sambil juga meminimalkan kemungkinan kecelakaan tiba-tiba dan bencana.

8. TPM di administrasi

Dasar ini melibatkan aplikasi teknik TPM pada fungsi administratif perusahaan. Ini memperluas manfaat pendekatan ini di luar lantai pabrik fasilitas dengan mengatasi waktu atau upaya yang boros dalam operasi eksekutif dan manajerial. Menerapkan prinsip-prinsip ini dapat sangat penting untuk meningkatkan pengadaan, penjadwalan, pemrosesan pesanan dan manajemen aset.

 

Manfaat utama proses TPM

Dengan melibatkan operator dalam pelaksanaan tugas pemeliharaan — dan merencanakan serta menjadwalkan aktivitas tersebut untuk memastikan pengawasan konsisten atas peralatan kunci — organisasi Anda berpotensi merealisasikan manfaat berikut:

1. Lingkungan kerja yang lebih aman

Selain kerangka seperti RCA, TPM juga didasarkan pada sistem manajemen terstruktur yang umum dikenal sebagai metode 5-S untuk langkah-langkahnya yang aliteratif: Sorting, Setting in order, Shining, Standardizing dan Sustaining.

 

Semua S mengarah pada ide bahwa menjaga peralatan dan mesin tetap bersih, terorganisir dan sehat dapat meningkatkan keselamatan di lingkungan kerja. Fokus TPM pada servis proaktif dan pencegahan memperpanjang umur peralatan sambil juga mengurangi kekacauan tempat kerja. Ini juga memfasilitasi desain yang memaksimalkan produktivitas, efisiensi dan alur. Semua kualitas ini membentuk dasar keselamatan untuk karyawan di semua tingkat.

2. Dampak teruji pada efisiensi

Tujuan utama pendekatan TPM adalah mencapai kondisi yang kadang disebut sebagai "produksi sempurna." Dengan kata lain, setiap produsen yang mempertimbangkan TPM bertujuan untuk mencapai nol cacat, kerusakan atau kecelakaan. Ini berarti Anda mungkin harus fokus pada kualitas daripada kuantitas sambil juga memprioritaskan efisiensi daripada output.

 

Anda dapat mengukur TPM menggunakan skala penilaian Overall Equipment Effectiveness (OEE) — yang umumnya dianggap sebagai standar emas untuk mengukur produktivitas dalam proses manufaktur. Penilaian ini berlaku untuk pengaturan produksi proses dan diskrit. Ini memfasilitasi perbaikan dengan cepat mengidentifikasi area kerugian, membandingkan progres dan meningkatkan produktivitas peralatan — semuanya dengan fondasi data yang komprehensif. Metrik yang solid berbicara banyak, dan dengan OEE, Anda dapat membandingkan fasilitas dengan standar industri dan memastikan apakah program perbaikan TPM yang Anda gunakan bekerja.

3. Peningkatan moral staf secara keseluruhan

Untuk sepenuhnya menerapkan lean manufacturing, Anda membutuhkan karyawan di seluruh organisasi Anda di semua tingkat untuk secara tulus mengajukan ide tersebut. Jika ini memberikan hasil positif, staf mungkin kurang mungkin untuk secara inheren menolak perubahan.

 

TPM mirip dalam banyak hal: Melalui prinsipnya, karyawan diberdayakan dengan tanggung jawab untuk merawat peralatan mereka. Akibatnya, mereka mungkin cenderung merasa bangga dan memiliki kepemilikan atas pekerjaan mereka. Langkah pencegahan yang inherent dalam TPM menghasilkan lebih sedikit kasus kegagalan peralatan dan minimum downtime yang mematahkan hati. Keberhasilan ini hanya akan meningkatkan komitmen karyawan Anda terhadap filosofi TPM.

4. Kepuasan pelanggan yang meningkat

Tempat kerja yang aman, moral karyawan dan produksi yang efisien adalah semua keuntungan besar dari pemeliharaan produktif. Namun, banyak yang akan berpendapat bahwa pengalaman dan kepuasan pelanggan bahkan lebih penting dalam jangka panjang. Pilar TPM pemeliharaan kualitas memungkinkan integrasi perbaikan kualitas ke dalam proses produksi. Akibatnya, biasanya terjadi pengurangan revisi dan cacat serta peningkatan output dan kualitas. Ini, bersama dengan mesin yang andal yang mengalami downtime lebih sedikit, dapat membantu memimpin pada peningkatan pelanggan yang puas dan bisnis berulang.

 

Apakah program TPM ideal untuk bisnis Anda?

Sangat sedikit yang terpaku di berbagai sektor manufaktur dan industri, dan setiap perusahaan berbeda. Meskipun TPM dapat bermanfaat bagi setiap perusahaan dalam teori, mungkin tidak menjadi sistem yang sempurna untuk organisasi Anda dalam praktik. Mungkin layak untuk Anda melakukannya pada skala yang lebih kecil, atau sebagai program pilot, dan mengamati hasilnya untuk waktu tertentu (beberapa bulan atau lebih) sebelum berkomitmen padanya sebagai solusi permanen.

Pemeliharaan berbasis kondisi mirip dengan TPM, tetapi mencapai pemantauan berkelanjutan peralatan melalui implementasi dan pemanfaatan kerangka industrial internet of things (IIoT). Ini mungkin lebih disukai jika Anda merasa lebih nyaman menyerahkan pengawasan efisiensi peralatan ke teknologi canggih (dan sepenuhnya objektif). Dengan demikian, seperti TPM, penerapannya bisa mahal, dan mempertahankannya juga tidak murah. Jika Anda benar-benar krisis dana, bahkan mungkin perlu untuk tetap menggunakan model reaktif untuk sementara waktu — sambil memikirkan TPM sebagai sistem yang diinginkan.

Bagaimana Anda merancang strategi pemeliharaan terbaik untuk peralatan Anda?

Anda mungkin juga ingin mempertimbangkan untuk tidak memilih satu model pemeliharaan tertentu di atas yang lain: Sebaliknya, Anda dapat menggabungkan elemen dari beberapa metode, menciptakan model unik untuk kebutuhan spesifik organisasi Anda. Misalnya, tidak akan tidak wajar untuk mengambil pendekatan reaktif untuk peralatan yang prioritas rendah atau memiliki risiko kerusakan yang berkurang. Pada saat yang sama, Anda akan meminta operator Anda untuk mengambil pendekatan kepemilikan langsung terhadap teknologi operasional kritis seperti sistem kontrol industri (ICS) Anda. Keragaman gaya ini akan membutuhkan waktu bagi karyawan untuk terbiasa, jadi melangkah secara bertahap adalah yang terbaik.

Pemeliharaan produktif — baik dalam kerangka TPM atau dalam format lain — bertujuan untuk meningkatkan keandalan peralatan dengan menginspirasi karyawan untuk merasa bangga atas pemeliharanya. Jika dilakukan dengan baik, pendekatan ini dapat membawa manfaat yang terukur dan berkelanjutan seperti budaya perusahaan proaktif, turnover yang berkurang, output kualitas yang ditingkatkan dan kepuasan pelanggan yang lebih besar.

Solusi enterprise asset management (EAM) Dynaway ideal untuk memfasilitasi pelaksanaan TPM, pemeliharaan berbasis kondisi dan kerangka pencegahan yang serupa. Dibangun ke dalam Microsoft Dynamics 365 Business Central, solusi ini menyederhanakan proses termasuk manajemen work order dan aset, inventaris, analisis kegagalan dan pencatatan pemeliharaan, untuk efisiensi optimum di seluruh fasilitas. Tinggalkan perjuangan menghadapi alat terintegrasi dari berbagai pihak ketiga dan pusatkan pengawasan fasilitas dan EAM dalam satu platform terdepan.