Penjelasan FMECA:Pendekatan Komprehensif terhadap Mode Kegagalan, Efek, dan Analisis Kritis

Mode kegagalan, efek, &analisis kekritisan (FMECA) adalah sistem prioritas kerja terstruktur yang membantu tim memanfaatkan sumber daya pemeliharaan sebaik mungkin. Saat ini, sebagian besar operasi manufaktur menghadapi kendala waktu, anggaran, dan keahlian. Setiap bagian dari sistem berperan dalam kesuksesan pabrikan. Meskipun kegagalan di beberapa area mungkin hanya merupakan ketidaknyamanan kecil, kegagalan tersebut dapat menyebabkan terhentinya produksi di area lain.

Saat ini, FMECA adalah cara standar untuk menganalisis dan memprioritaskan potensi kegagalan. FMECA mendorong keputusan cerdas tentang di mana mengalokasikan sumber daya Anda sehingga memberikan dampak yang paling besar. Pada artikel ini, kita akan membahas tentang apa itu FMECA dan apa manfaatnya bagi operasi Anda. Kami juga akan menjelaskan perbedaan antara FMECA dan sistem prioritas kerja lainnya, seperti analisis mode kegagalan dan efek (FMEA).

FMECA melibatkan proses analisis untuk menentukan titik kegagalan potensial. Setelah Anda mengidentifikasi titik kegagalan tersebut, Anda dapat menyelidiki bagaimana dampaknya terhadap keseluruhan proses. Informasi ini memungkinkan tim pemeliharaan memprioritaskan pekerjaan, memprediksi kegagalan, dan memaksimalkan waktu kerja karena mereka dapat memprioritaskan masalah pemeliharaan atau melakukan pemeliharaan preventif sebelum gangguan terjadi.

FMECA adalah sistem prioritas kerja berbasis data. Ini adalah salah satu pendekatan paling terperinci dan sistematis untuk menentukan peringkat tugas pemeliharaan. FMECA terdiri dari tiga bagian, dan masing-masing bagian dimasukkan ke bagian berikutnya:

• Mode kegagalan mengidentifikasi titik-titik di mana suatu aset atau sistem bisa gagal. Biasanya, ada beberapa mode kegagalan untuk setiap peralatan.
• Efek menentukan bagaimana setiap potensi kegagalan akan berdampak pada operasi. Tidak semua mode kegagalan diciptakan sama. Beberapa diantaranya tidak berdampak signifikan terhadap produktivitas, sementara lainnya dapat menghentikan produksi. Penting untuk mengetahui mode kegagalan mana yang memiliki risiko paling besar.
• Analisis kekritisan menentukan mode kegagalan mana yang paling parah dalam hal pengaruhnya terhadap operasi. Langkah ini mempertimbangkan produktivitas, keselamatan, dan lingkungan.

Jika dilakukan dengan benar, FMECA dapat menentukan mode kegagalan yang paling penting bagi instalasi. Setelah ditentukan, organisasi dapat memfokuskan upaya pemeliharaannya pada aset dan komponen yang paling membutuhkannya.

Mengapa Melakukan FMECA?

Tujuan melakukan analisis mode kegagalan, efek, dan kekritisan adalah untuk lebih memahami potensi risiko dan menemukan cara untuk mencegah terjadinya kegagalan. Melakukan FMECA
memungkinkan organisasi:

Dapatkan wawasan yang didukung dan berdasarkan data :Produsen memiliki banyak mesin dan proses yang berjalan di seluruh lantai produksi. Pada waktu tertentu, mungkin terdapat beberapa perintah kerja untuk aset berbeda yang memerlukan perbaikan atau suku cadang yang perlu diganti. Daripada mempercayai firasat saat memprioritaskan perbaikan, pendekatan FMECA menyusun strategi tugas perbaikan atau pemeliharaan preventif mana yang harus diselesaikan terlebih dahulu oleh tim.

Fokus pada tugas-tugas berprioritas tinggi :FMECA memberikan peringkat kekritisan pada setiap mode kegagalan. Ketika tim pemeliharaan memiliki beberapa perintah kerja, peringkat tersebut memungkinkan mereka memprioritaskan perintah kerja yang paling penting. Tim dapat fokus pada aset, komponen, dan proses yang paling membutuhkannya.

Meningkatkan pemeliharaan preventif praktik :Melakukan FMECA dapat membantu menentukan area kegagalan yang umum. Dari sana, tim pemeliharaan dapat menerapkan atau mengubah praktik pemeliharaan preventif agar lebih efektif.

Memastikan keselamatan di tempat kerja :Aspek penting dari FMECA adalah memastikan bahwa kerusakan apa pun yang mengancam keselamatan fisik anggota tim Anda mendapat prioritas utama.

Minimalkan waktu henti :FMECA memungkinkan tim untuk memprioritaskan perbaikan yang berdampak pada kualitas produksi atau kinerja aset. Hal ini meminimalkan waktu henti dan memastikan lantai produksi terus berjalan seefisien mungkin.

Meningkatkan masa pakai peralatan :FMECA juga mendukung umur panjang peralatan dan aset Anda dengan mengidentifikasi perbaikan penting dan memastikan perbaikan tersebut ditangani dengan segera dan efektif.

Cara Melakukan Analisis Mode Kegagalan, Efek, dan Kekritisan (FMECA):Panduan Langkah demi Langkah

Sekarang kita telah membahas apa kepanjangan FMECA dan mengapa hal ini penting, sekarang saatnya kita mempraktikkan pengetahuan kita. Menjalankan FMECA mungkin memakan waktu, namun manfaatnya akan berdampak jangka panjang pada perusahaan Anda.

Mungkin diperlukan banyak orang dengan berbagai peran di seluruh organisasi Anda untuk melakukan analisis FMECA yang efektif. Ini dapat mencakup insinyur, teknisi, staf pemeliharaan, manajer dan perancang produk, serta personel manufaktur. Masing-masing bidang keahlian ini dapat membantu mengidentifikasi dan memitigasi mode kegagalan, sehingga menghasilkan analisis FMECA yang lebih menyeluruh dan efektif.

Berikut langkah-langkah melakukan analisis FMECA:

1. Tentukan Cakupan Analisis Anda

Identifikasi sistem atau proses yang ingin Anda analisis. Ini bisa berupa aset produksi tunggal atau seluruh proses produksi.

2. Identifikasi Semua Faktor yang Relevan

• Identifikasi komponen:Bagi sistem atau proses menjadi setiap bagian atau subsistem.
• Identifikasi potensi kegagalan:Pikirkan setiap kemungkinan mode kegagalan, dari kecil hingga besar.
• Identifikasi dampak setiap kegagalan:Untuk setiap kegagalan, tentukan dampak yang mungkin terjadi. Hal ini dapat mencakup cedera, kerusakan mesin, waktu henti yang tidak direncanakan, masalah kualitas, dan banyak lagi.

3. Tetapkan Peringkat

• Tetapkan peringkat tingkat keparahan pada setiap kegagalan:Skor tingkat keparahan biasanya berkisar antara 1-10, dengan 1 mewakili masalah kecil dan 10 mewakili masalah yang parah. Penilaian tingkat keparahan dapat didasarkan pada kerugian finansial, kerusakan peralatan, masalah keselamatan, dll.
• Tetapkan peringkat kejadian untuk setiap kegagalan:Berikan setiap kegagalan peringkat kejadian dari 1-10, dengan 1 untuk kemungkinan paling kecil terjadi dan 10 untuk kemungkinan besar terjadi.
• Tetapkan peringkat deteksi pada setiap kegagalan:Peringkat deteksi adalah kemungkinan setiap kegagalan terdeteksi, dengan 1 berarti kemungkinan besar terdeteksi dan 10 berarti kegagalan tidak terdeteksi.

4. Hitung Nomor Prioritas Risiko (RPN)

Kalikan peringkat tingkat keparahan, peringkat kejadian, dan peringkat deteksi untuk setiap kegagalan:

 peringkat keparahan x peringkat kejadian x peringkat deteksi =RPN

Angka yang dihasilkan merupakan angka prioritas risiko. Angka prioritas risiko yang lebih tinggi menunjukkan kegagalan dengan dampak yang lebih besar, sedangkan angka yang lebih rendah menunjukkan kegagalan yang kecil kemungkinannya untuk terjadi atau memiliki dampak yang lebih kecil jika terjadi.

5. Prioritaskan dan Terapkan Tindakan

Mengembangkan dan memprioritaskan tindakan untuk memitigasi atau menghilangkan risiko terjadinya kegagalan RPN yang lebih tinggi. Hal ini dapat mencakup pembaruan atau penambahan prosedur pemeliharaan preventif, peningkatan pengendalian lingkungan, atau penambahan perangkat pelindung atau pengamanan.

6. Pantau dan Tinjau

Pantau sistem untuk mengetahui mode kegagalan FMECA baru dan evaluasi efektivitas tindakan yang diterapkan.

FMECA adalah proses berulang. Hal ini harus diulangi secara berkala untuk melihat seberapa efektif prosedur mitigasi Anda dan untuk mempertimbangkan pembelajaran yang didapat. Perbaikan berkelanjutan adalah kunci untuk memastikan FMECA Anda tetap menjadi sumber daya yang efektif dan relevan bagi organisasi Anda

Apa saja 3 Jenis FMECA?

Ada tiga jenis utama FMECA. Masing-masing jenis membantu organisasi secara proaktif mengatasi masalah keandalan dan keselamatan, namun fokusnya pada bidang yang berbeda.

1. Sistem FMECA

FMECA jenis ini difokuskan pada sistem tingkat tinggi dibandingkan komponen spesifik. Ini digunakan untuk mengevaluasi bagaimana kegagalan fungsi berdampak pada keseluruhan operasi dan berguna pada tahap desain awal ketika komponen fisik belum sepenuhnya ditentukan.

Contoh Sistem FMECA:Menganalisis bagaimana kegagalan fungsi sistem pendingin dapat menyebabkan panas berlebih pada pabrik.

2. Desain FMECA

Desain FMECA berfokus pada pemeriksaan perangkat keras dan komponen individual dalam suatu sistem. Ini mengidentifikasi bagaimana kegagalan seperti sirkuit rusak atau bantalan rusak dapat mempengaruhi sistem. Ini sering digunakan di bidang manufaktur untuk meningkatkan keandalan.

Contoh desain FMECA:Menganalisis bagaimana kapasitor yang rusak pada catu daya mempengaruhi rangkaian listrik.

3. Proses FMECA

FMECA jenis ini memeriksa potensi kegagalan dalam proses manufaktur. Ini membantu menemukan titik permasalahan dalam prosedur perakitan, produksi, atau pemeliharaan dan berguna untuk meningkatkan kontrol kualitas.

Contoh Proses FMECA:Menganalisis bagaimana pengaturan torsi yang salah selama perakitan dapat menyebabkan kegagalan baut prematur.

Langkah-langkah dasar untuk melakukan mode kegagalan, efek, dan analisis kekritisan tetap sama untuk ketiga jenis FMECA:mengidentifikasi potensi mode kegagalan, menentukan efek, memprioritaskan mode kegagalan, dan mengembangkan strategi untuk mengurangi dampak kegagalan.

Apa yang dimaksud dengan Mode Kegagalan FMECA?

Mode kegagalan di FMECA mengacu pada cara spesifik di mana suatu komponen, subsistem, atau sistem bisa gagal. Ini menjelaskan apa yang salah, namun belum tentu alasannya.

Beberapa contoh mode kegagalan FMECA termasuk motor yang terlalu panas, korsleting, atau baut yang kendor seiring waktu. Masing-masing mode kegagalan ini berbeda-beda karena mewakili cara-cara berbeda yang bisa menyebabkan kegagalan sistem.

Setelah mengetahui kemungkinan mode kegagalan, Anda dapat menentukan dampak, penyebab, dan tingkat kritis serta mengambil langkah untuk menghindari kegagalan tersebut.

Kelebihan dan Kontra Analisis FMECA

FMECA dapat menjadi alat yang berguna bagi perusahaan yang ingin mendapatkan pemahaman lebih mendalam tentang potensi masalah dan meningkatkan proses yang ada.

Keuntungan Analisis FMECA

Jika digunakan secara efektif, analisis FMECA menawarkan serangkaian wawasan berharga dan manfaat operasional, termasuk kemampuan untuk:

• Mengungkapkan hubungan antara kegagalan dan hasil, memberikan gambaran yang lebih jelas tentang bagaimana kegagalan berdampak pada seluruh pabrik dan memungkinkan tim pemeliharaan mengambil tindakan untuk mengurangi kemungkinan kegagalan.
• Memungkinkan pabrik menerapkan tindakan pencegahan dan mengurangi risiko kegagalan, sehingga mengurangi waktu henti dan meningkatkan keandalan sistem.
• Membantu memprioritaskan tugas pemeliharaan preventif dan korektif, memastikan penggunaan sumber daya pemeliharaan yang paling efektif.
• Menyediakan data yang dapat digunakan untuk membantu efisiensi dan efektivitas operasional pabrik, seperti mengidentifikasi aset mana yang dapat menjadi kandidat untuk pemeliharaan prediktif.
• Memastikan lingkungan kerja yang lebih aman bagi karyawan dengan mengurangi atau menghilangkan risiko keselamatan.
• Identifikasi kelemahan dalam praktik saat ini di seluruh sistem, yang mengarah pada perbaikan secara keseluruhan.

Kekurangan Analisis FMECA

Meskipun analisis FMECA berguna untuk mengidentifikasi dan memitigasi potensi masalah di pabrik, analisis ini memiliki beberapa kelemahan:

• Dapat memakan waktu lama untuk mengumpulkan dan menganalisis semua data yang diperlukan.
• Bisa mahal karena memerlukan tim ahli lintas fungsi untuk menyelesaikannya secara efektif.
• Penghitungan angka prioritas risiko (RPN) mungkin tidak tepat karena persamaan tersebut memerlukan nilai tingkat keparahan yang disederhanakan dan mungkin tidak sepenuhnya mewakili kondisi sebenarnya. Keahlian kelompok yang bervariasi juga dapat menyebabkan pengukuran dan perhitungan yang salah.
• Perlu diselesaikan lebih dari satu kali untuk melakukan penyesuaian dan menghasilkan perbaikan berkelanjutan. Misalnya, setelah penyelesaian awal, tim mungkin perlu menyelesaikan FMECA kedua saat terjadi perubahan pada aset atau sistem, atau saat terjadi perubahan proses besar.
• Memerlukan pengelolaan dan pengorganisasian data dalam jumlah besar, yang mungkin sulit dilakukan oleh perusahaan yang menggunakan sistem kertas tradisional atau aplikasi digital tertutup.

Meskipun ada hambatan dalam melaksanakan FMECA, manfaat jangka panjang dari analisis dan perubahan yang dihasilkan sering kali lebih besar daripada biayanya. Untuk mendapatkan manfaat yang maksimal, penting untuk menentukan waktu terbaik untuk melakukan FMECA dan memastikan Anda melakukannya secara lengkap.

Penasaran bagaimana cara menghemat waktu dan memaksimalkan ROI? Jelajahi manfaat CMMS untuk FMECA dan proses pemeliharaan preventif lainnya.

Kapan Anda Harus Melakukan Analisis FMECA?

Ada beberapa momen penting ketika melakukan FMECA paling bermanfaat bagi organisasi:

1. Sebelum produksi dimulai:Saat sistem masih dalam tahap desain, melakukan analisis FMECA memungkinkan tim teknik mengubah desain dan aset serta membuat perubahan lain untuk memastikan sistem berjalan seefektif mungkin sejak sistem mulai beroperasi.
2. Untuk meningkatkan keandalan:Tim dapat melakukan analisis FMECA selama fase produksi saat fasilitas beroperasi secara normal. Hal ini dapat memberikan wawasan yang dapat ditindaklanjuti dan menyoroti potensi perubahan untuk meningkatkan operasi.
3. Setelah peningkatan atau perubahan sistem:Ketika aset ditingkatkan atau perubahan besar dilakukan pada sistem atau prosedur manufaktur, sebaiknya ulangi analisis FMECA untuk mengantisipasi potensi kegagalan yang mungkin disebabkan oleh perubahan.
4. Setelah kegagalan besar:Ketika kegagalan besar terjadi, penerapan FMECA dapat membantu mengungkap akar penyebab masalah dan meningkatkan keandalan dan keselamatan dengan mengidentifikasi tindakan perbaikan yang harus diambil untuk menghindari hal serupa terjadi lagi.
5. Selama perencanaan pemeliharaan:Analisis FMECA dapat membantu tim pemeliharaan saat membuat atau memperbarui penjadwalan pemeliharaan preventif. Tim pemeliharaan dapat menggunakannya untuk membuat jadwal pemeliharaan preventif yang optimal untuk setiap aset dan menganalisis aset atau sistem mana yang paling penting untuk produksi. Hal ini juga dapat dilakukan untuk membantu mengidentifikasi kandidat terbaik untuk pemeliharaan prediktif.

Melaksanakan FMECA bisa sangat berguna bagi organisasi Anda, namun juga bisa memakan waktu dan biaya. Meskipun perbaikan berkelanjutan adalah tujuannya, tidak masuk akal jika menggunakan sumber daya untuk melaksanakan FMECA lebih sering dari yang diperlukan.

Siapa yang Menggunakan Hasil FMECA?

Ada banyak peran yang kesehariannya terkena dampak langsung dari hasil FMECA. Diantaranya adalah:

• Insinyur dan desainer:Para spesialis ini menggunakan hasil FMECA untuk membuat perubahan pada desain atau pengoperasian pabrik guna membantu mengurangi risiko kegagalan dan meningkatkan kinerja sistem.
• Insinyur dan personel pemeliharaan:Karyawan ini menggunakan FMECA untuk melakukan perubahan atau peningkatan pada praktik pemeliharaan prediktif, preventif, dan korektif.
• Insinyur keselamatan:Hasil analisis FMECA membantu insinyur keselamatan memastikan produk dan sistem aman untuk digunakan, dan dapat menggunakan analisis FMECA untuk melakukan perbaikan pada proses guna memastikan keselamatan.
• Petugas kepatuhan terhadap peraturan:Petugas ini dapat menggunakan hasil FMECA untuk menunjukkan kepatuhan terhadap standar keselamatan dan kualitas.
• Manajer operasi:Analisis FMECA membantu manajer operasi mengidentifikasi mode kegagalan dan mengembangkan strategi untuk memitigasi kegagalan.

Peran lain, seperti profesional manajemen risiko dan tim penjaminan mutu, juga dapat memperoleh manfaat dari analisis FMECA. Semua peran ini menggunakan hasil FMECA dalam berbagai cara, dan keahlian mereka dalam meningkatkan operasi di seluruh fasilitas dapat berdampak jangka panjang pada keandalan dan kinerja operasional.

Karena banyak dari peran ini juga penting untuk pengembangan analisis FMECA,
proses melakukan analisis dapat menjadi cara yang baik untuk menangkap dan mendokumentasikan pengetahuan yang dibawa oleh para profesional ini ke dalam organisasi, sehingga memastikan seluruh tim dapat memperoleh manfaat dari wawasan mereka.

Martinrea Metallics mengubah tingkat kegagalan yang sangat besar dengan penerapan CMMS. Klik di sini untuk mempelajari caranya.

Apa Perbedaan Antara FMECA dan FMEA?

Mode kegagalan dan analisis efek (FMEA) adalah sepupu dekat FMECA. Seperti FMECA, FMEA mengidentifikasi kemungkinan kegagalan dan kemudian mempelajari potensi efek riak dari setiap kegagalan.

Ada baiknya jika kita menganggap FMECA sebagai tahap selanjutnya setelah FMEA. FMEA mengidentifikasi berbagai potensi kegagalan yang dapat memengaruhi lini produksi, namun FMECA memberikan rencana yang dapat ditindaklanjuti untuk setiap kegagalan.

FMECA memperkenalkan lebih banyak data untuk menentukan dampak nyata dari setiap mode kegagalan. Hal ini memungkinkan tim untuk menetapkan peringkat kekritisan pada setiap potensi kegagalan, yang merupakan cara mereka menentukan komponen dan aset operasi yang paling penting. Misalnya, teknisi keandalan yang ingin memulai program pemeliharaan prediktif mungkin menggunakan FMECA untuk menentukan tempat terbaik untuk meluncurkan uji coba sensor getaran nirkabelnya, atau bahkan di mana harus memfokuskan upaya pemeliharaan secara umum.

Idealnya, operasional harus menggunakan FMEA dan FMECA. Bersama-sama, kedua pendekatan ini mengidentifikasi mode kegagalan, menentukan dampaknya terhadap produk akhir, dan memanfaatkan sumber daya pemeliharaan sebaik mungkin.

Berikut tabel yang menguraikan perbedaan antara FMEA dan FMECA:

Apa Metode Analisis FMEA itu?

Metode analisis FMEA sangat mirip dengan metode FMECA. Namun, FMEA berhenti sebelum mencapai analisis kekritisan dan tidak mengurutkan kegagalan berdasarkan dampaknya.

FMEA berfokus pada pemahaman risiko kegagalan dan dampaknya, namun FMECA mengambil langkah lebih jauh dengan mengukur risiko dan menilai seberapa kritis kegagalan tersebut. Meskipun FMEA adalah titik awal yang baik untuk FMECA, FMECA memungkinkan tim untuk memperluas analisis mereka dan meningkatkan kemampuan pengambilan keputusan untuk meningkatkan keandalan dan keselamatan.

Apakah 4 Langkah Proses FMEA?

Empat langkah penilaian kegagalan ini adalah:

1. Tentukan cakupan analisis Anda
2. Identifikasi semua faktor yang relevan (akar penyebab, dll.)
3. Menetapkan peringkat:probabilitas, tingkat keparahan, kemampuan deteksi kegagalan
4. Hitung nomor prioritas risiko (RPN)

Sedangkan enam langkah proses FMECA adalah:

1. Tentukan cakupan analisis Anda
2. Identifikasi semua faktor yang relevan (akar penyebab, dll.)
3. Menetapkan peringkat:probabilitas, tingkat keparahan, kemampuan deteksi kegagalan
4. Hitung nomor prioritas risiko (RPN)
5. Memprioritaskan dan menerapkan tindakan
6. Pantau dan tinjau

Khususnya, FMEA tidak menganalisis kegagalan dan memberikan rencana yang dapat ditindaklanjuti untuk mengatasinya.

Bagaimana Cara Kerja Analisis Kekritisan FMECA?

Langkah terakhir dalam penerapan FMECA adalah menentukan tingkat kritis dari setiap kegagalan yang ditentukan. Kekritisan membantu memprioritaskan strategi perbaikan dan mitigasi, dan dapat didasarkan pada jumlah RPN yang dihitung sebelumnya. Angka yang lebih tinggi berarti kegagalan lebih mungkin terjadi dan/atau kegagalan akan lebih merusak dan berdampak jika terjadi, sedangkan angka yang lebih rendah berarti kegagalan tidak mungkin terjadi dan, meskipun terjadi, tidak akan berdampak besar pada area produksi lainnya.

Hal ini tidak sama dengan analisis kekritisan aset. Namun, FMECA dan analisis kekritisan aset dapat membantu Anda menentukan ke mana harus mengarahkan sumber daya pemeliharaan.

Selain nomor prioritas risiko, Anda dapat mengajukan pertanyaan tambahan berikut untuk membantu Anda menentukan kritisnya kegagalan:

• Seberapa besar pengaruh waktu henti terhadap produksi atau output?
• Dapatkah kegagalan menyebabkan cedera, kematian, atau kerusakan lingkungan?
• Seberapa mahal dan sulitkah perbaikan aset tersebut?
• Apakah kegagalan melanggar peraturan atau kepatuhan industri?
• Apakah ada sistem cadangan?

Pertama-tama Anda harus memfokuskan sumber daya pemeliharaan pada potensi kegagalan yang cukup parah sehingga berdampak pada keselamatan atau pengoperasian langsung. Jangan terjebak dalam upaya bersiap menghadapi masalah yang sangat jarang terjadi atau bahkan masalah umum yang tidak mengganggu produksi secara signifikan.

Analisis kekritisan mungkin merupakan bagian terpenting dari FMECA, jadi ada baiknya meluangkan waktu untuk menerapkannya dengan benar. Bermitra dengan penyedia berpengalaman yang dapat membantu tim Anda juga bisa menjadi ide bagus.

Menggunakan CMMS untuk FMECA

FMECA adalah salah satu sistem prioritas kerja berbasis data yang paling banyak tersedia, dan lebih mudah diterapkan dengan alat yang tepat. Itu sebabnya sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi (CMMS) seperti eMaint sangat cocok untuk mengelola analisis FMECA. FMECA membuat prediksi tentang kebutuhan pemeliharaan di masa depan. Namun diperlukan banyak data yang mendetail dan akurat untuk membuat prediksi tersebut, dan di sinilah eMaint berperan.

Dengan eMaint, Anda dapat:

• Menyimpan dan mencari data perintah kerja dengan mudah
• Gunakan fungsi pelaporan untuk membuat daftar mode kegagalan
• Gunakan kode kegagalan eMaint untuk menentukan seberapa sering kegagalan terjadi

eMaint memiliki fitur perintah kerja dan pelaporan yang memungkinkan Anda menentukan dampak kegagalan mesin di masa lalu. Kegagalan manakah yang memiliki efek domino pada aset lainnya? Apa yang menyebabkan operasi Anda terhenti? Gunakan wawasan ini untuk memprediksi dan mencegah dampak setiap mode kegagalan.

Setelah Anda menentukan mode kegagalan dan dampaknya, Anda dapat melakukan analisis kekritisan.

Bekerja dengan Pakar FMECA

Pakar Fluke Reliability kami menawarkan lokakarya kekritisan aset bagi tim yang berupaya menerapkan FMECA. Pelatihan ini mencakup topik-topik utama FMECA seperti:

• Mode kegagalan
• Keparahan mode kegagalan
• Kemungkinan terjadinya
• Prioritas risiko

Di akhir pelatihan FMECA selama lima hari, tim Anda akan melakukan tinjauan komprehensif terhadap potensi kegagalan komponen dan dampaknya. Anda juga akan mempelajari tugas pemeliharaan mana yang harus menjadi fokus tim Anda untuk meminimalkan kemungkinan terjadinya mode kegagalan paling parah.

Pelatihan ini adalah cara terbaik untuk mulai beralih ke proses pengambilan keputusan yang terstruktur dan berdasarkan data. Dan dalam waktu dekat, Anda mungkin akan melihat perubahan di seluruh operasi Anda, sehingga menghasilkan produktivitas yang lebih besar dan waktu henti yang tidak direncanakan lebih sedikit.

Untuk mempelajari lebih lanjut tentang pelatihan FMECA dan bagaimana CMMS dapat membantu mengoptimalkan rencana pemeliharaan Anda, hubungi spesialis eMaint.