Joe Gibbs Racing:Tim Kejuaraan yang Tidak Anda Lihat di Lintasan

Apa yang diperlukan untuk membangun juara Seri Piala? Dibutuhkan banyak pengalaman manufaktur dan permesinan khusus—dan kerja tim di belakang layar.

Di fasilitas seluas 400.000 kaki persegi di Huntersville, North Carolina, tim manufaktur organisasi balap terkemuka terus berpacu dengan waktu untuk membantu menjaga pembalap organisasi tetap berada di urutan terdepan dalam klasemen NASCAR.

Tim ini bekerja untuk Joe Gibbs Racing (JGR), sebuah perusahaan balap mobil, truk dan sepeda motor yang dimiliki dan dioperasikan oleh pelatih legendaris Washington Redskins Joe Gibbs dan putra-putranya, J. D. dan Coy Gibbs. JGR memiliki 600 karyawan, yang mayoritas terbagi menjadi dua divisi, kompetisi dan manufaktur. Divisi kompetisi mencakup empat tim Piala Nascar JGR, tiga tim Xfinity, satu tim Arca, empat tim Supercross/Motocross dan departemen pengembangan mesin, serta personel yang menyiapkan kendaraan untuk trek yang akan mereka ikuti selama akhir pekan mendatang. . Divisi ini juga bertanggung jawab untuk mengangkut kendaraan dan staf ke dan dari tujuan balap mereka menggunakan traktor-trailer dan tiga pesawat JGR.

Tapi divisi kompetisi tidak mendapatkan kendaraan sampai divisi manufaktur selesai dengan mereka. Tim manufaktur mencakup sekitar 70 insinyur dan 24 masinis CNC yang didukung oleh empat programmer CNC, serta lusinan perakit dan mekanik. Tim manufaktur terus-menerus sibuk membangun kendaraan baru (masa pakai mobil balap khas JGR hanya sekitar tiga atau empat balapan) dan meningkatkan yang sudah ada.

Manufaktur Kendaraan Balap In-House Khusus

JGR memproduksi sekitar 90 persen suku cadang dan bagian yang masuk ke kendaraannya, jelas Mark Bringle, sponsor teknis dan direktur pemasaran perusahaan. Ada beberapa alasan untuk sangat bergantung pada manufaktur internal.

Pertama, JGR telah memenangkan empat kejuaraan Seri Piala sejak tahun 2000, dan tidak ingin kecerdikan teknis dan keahlian tekniknya meninggalkan gedung.

“Ketika kami menemukan sesuatu yang memberi kami keunggulan kompetitif, kami tidak ingin itu duduk dengan perusahaan luar dengan waktu pengiriman tiga minggu,” kata Bringle. “Untuk perputaran cepat, jauh lebih mudah untuk pergi ke toko kami daripada berurusan dengan vendor luar.”

Karena kegagalan suku cadang dapat mengakibatkan cedera pengemudi atau lebih buruk, JGR juga yakin bahwa operasinya sendiri dapat menghasilkan kualitas suku cadang terbaik. Untuk membantu memastikan hal ini, perusahaan menciptakan laboratorium metrologi canggih yang memeriksa karakteristik bagian penting seperti akurasi, bentuk, dan permukaan akhir. JGR juga mempekerjakan seorang insinyur kesalahan yang mengevaluasi logam yang digunakan dalam proses CNC tim manufaktur dan memberikan saran tentang bahan. Insinyur kesalahan juga memeriksa komponen yang dibeli dari vendor luar.

Di ruang fab JGR, sekitar 75 orang terlibat dalam proses pembuatan mobil balap. Mereka mulai dengan membangun sasis, yang memakan waktu sekitar satu minggu. Sasis kemudian pergi ke fasilitas sertifikasi NASCAR untuk pengukuran. Ketika JGR mendapatkannya kembali, perakit menggantung panel bodi di mobil, yang membutuhkan waktu seminggu lagi. Kemudian sekitar 40 mekanik mulai bekerja, memasang mesin dan komponen lainnya. Mobil jadi biasanya siap untuk divisi kompetisi tiga minggu dari awal proses pembangunan.

Operasi Pengerjaan Logam Khusus

Komponen logam untuk kendaraan JGR hampir dipastikan lolos dari operasi pengerjaan logam perusahaan. “Saya akan terkejut jika Anda dapat menemukan bagian pada mobil yang belum kami modifikasi atau produksi dari awal,” kata insinyur senior Dan Olson. Selain itu, kata Olson, JGR membuat semua perkakas dan perlengkapan pendukung yang dibutuhkan untuk pembuatan body hanging dan chassis.

JGR memiliki 34 mesin CNC yang beroperasi dua shift sehari. Peralatan termasuk 20 pabrik, tujuh mesin bubut, empat mesin pelepasan listrik (EDM), pemotong laser, pemotong jet air dan router 3-sumbu. Logam utama yang dikerjakan adalah baja, aluminium, dan titanium.

“Kami tidak melakukan produksi besar, dan kami tidak memiliki mesin yang didedikasikan untuk satu item,” catat Olson. “Setiap hari sebuah mesin akan membuat batch kecil dari dua atau tiga bagian yang berbeda.”

Komponen untuk fabrikasi sasis terutama tabung dan lembaran logam yang dipotong, ditekuk dan dilas di tempatnya. Lembaran logam juga digunakan untuk panel bodi. Menurut Olson, banyak panel yang digunakan dicap di luar pabrik dan kemudian dimodifikasi oleh JGR untuk mendapatkan kecocokan dan/atau karakteristik aerodinamis yang tepat.

Panel terpasang ke mobil balap dengan stobs, tabung baja pendek yang dilas ke panel dan sasis. Prosedur ini berbeda dengan proses pengelasan jahitan yang digunakan untuk memasang panel bodi kendaraan produksi pada umumnya. Penggunaan stobs memungkinkan tim manufaktur JGR untuk mengubah bentuk, lokasi, dan orientasi panel lebih cepat dan mudah daripada yang mungkin dilakukan dengan panel mobil biasa, Olson menjelaskan.

Kunci Lain, Kesuksesan Di Balik Layar

Selama bertahun-tahun, Olson dan tim manufaktur JGR lainnya telah memperoleh manfaat dari hubungan mereka dengan MSC Industrial Supply Co., yang memasok JGR dengan ratusan produk manufaktur dan MRO dari pemasok terkemuka. Sebanyak 40 persen produk yang digunakan oleh divisi manufaktur berasal dari MSC, menurut Dan Schnars, seorang insinyur manufaktur JGR. Produk utama lainnya yang diperoleh dari MSC termasuk pabrik manual, pengencang dan abrasif, serta peralatan keselamatan seperti kacamata, penyumbat telinga, dan sarung tangan.

Saat mengisi kembali inventaris produknya, JGR memanfaatkan alat penjual otomatis Manajemen Inventaris yang Dikelola Pelanggan MSC yang menghemat waktu dan uang. Pengguna cukup memindai kode batang produk yang ingin dipesan, menghubungkan pemindai ke PC dan secara otomatis memasukkan produk ke keranjang belanja di mscdirect.com untuk menyelesaikan proses pemesanan.

Dengan menggunakan sistem manajemen inventaris ControlPoint, “kami dapat melacak penggunaan perkakas dengan lebih baik dan telah sangat mengurangi kelebihan inventaris di lantai toko, yang telah menghasilkan pengurangan pengeluaran produk lebih dari 25 persen secara keseluruhan di toko kami,” lapor pemilik JGR Joe Gibbs.

Setelah produk dipesan, pengiriman cepat sangat penting untuk JGR, yang harus memenuhi jadwal balap mingguan yang menuntut. “Jika kita merusak sesuatu, kita akan mendesain ulang dan memproduksinya dalam beberapa jam setelah rusak,” catat Schnars. “Untuk hidup di lingkungan itu, kami tidak bisa menunggu sesuatu datang dalam tiga atau empat hari kemudian karena kami tidak akan bisa mendapatkan suku cadang pada mobil balap untuk minggu depan. Kami membutuhkan pemasok seperti MSC yang bisa mendapatkan barang di sini dalam semalam.”

Pengiriman cepat MSC juga memungkinkan desainer seperti Olson untuk melewati siklus desain dan prototipe lebih cepat. “Dengan pengiriman hari berikutnya, kami selalu memiliki sumber daya yang kami butuhkan,” katanya.

Selain pengiriman cepat, JGR mengandalkan dukungan teknis yang disediakan oleh MSC. “Kami hanya melihat apa yang terjadi di fasilitas kami,” kata Schnars. “Tetapi perwakilan MSC ada di lapangan di banyak toko. Dia melihat semua aplikasi dan situasi yang berbeda di mana produk digunakan, sehingga dia dapat membuat rekomendasi tentang produk apa yang kita butuhkan.”

Dalam beberapa kasus, masalahnya adalah bagaimana mengolah material yang sangat menantang. “Jika kami mengalami masalah saat memotong logam eksotis tertentu, kami akan menghubungi MSC dan spesialis pengerjaan logam mereka akan memberi kami dukungan,” kata Bringle, seraya menambahkan bahwa “sangat menyenangkan jika pengetahuan itu disertakan dengan produk mereka.”

Sekarang Anda memiliki informasi mendalam tentang Joe Gibbs Racing, beri tahu kami tentang toko Anda:Berapa banyak CNC yang Anda jalankan? Apakah Anda menggunakan metrologi internal? Tukar cerita toko di sini.